80万吨催化装置开工方案.doc

80万吨/年 催 化 装 置 开 工 方 案 中海油山东海化集团有限公司石化分公司开工规程审批表一、 催化车间会签职务名称签名时间工 艺 主 管设 备 主 管安 全 主 管副主任主任二、部门会签部室名称签名时间生产部设备部HSE部三、审定审定人签名时间生产总工四、审核生产副总四、批准批 准 人签名时间总经理五、执行执行时间开工领导小组组长：周金宁副组长：孙晓礼 单汉斌组员： 刘洪明 李长忠 王松 胡金亮 刘明秀 责任分工： 周金宁：负责催化装置开工过程中的现场协调与布置。 孙晓礼 王松：负责催化装置反应、分馏、稳定及精制系统的开工工作。 单汉斌、刘洪明、李长忠：负责催化装置开工过程中HSE管理工作，各项防范措施的落实与检查、保证装置及人员安全，避免开工过程中对环境的破坏。 单汉斌、胡金亮：负责催化装置动设备的开工工作，并对静设备的投用进行监督与检查，保证装置动、静设备的正常运行与备用。李长忠、刘明秀：负责催化装置开工过程中的物资供应与劳保发放工作。 目 录1 开工方案总则11.1 动作说明及代号11.2 开工前状态说明11.3 开工目的11.4 开工要求12 开工统筹图33 开工准备工作43.1 开工前的准备43.2 开工前的检查44开工操作54.1 反再系统（按反再需烘衬里进行编写）54.2 分馏部分234.3 稳定部分314.4 机组部分355 开工说明405.1 盲板台账405.2 开工危害识别及风险评价425.3 烘衬里方案485.4 开工安全、环保措施505.5 开工过程环境风险因素及控制措施575.6 开工减少损失措施605.7 开工界面交接检查表61 中国海油山东海化集团石化分公司80万吨/年催化装置开工方案 2 1 开工方案总则1.1 说明及代号。 中内容表示本岗位所处状态或注意项目 中内容表示相关岗位所处状态 1.2 开工前状态说明1.2.1 反应系统1）反应系统两器系统检修完毕。2）各项技改工程试压、吹扫工作完毕。3）反再系统、三旋系统、余热锅炉、外取热系统达到吹扫、试压状态。4）余热锅炉入口水封罐建立水封。5）平衡剂罐催化剂充压备用，新鲜剂罐新鲜剂充压备用。1.2.2 分馏系统1）分馏系统各塔容器人孔封装完毕。2）各停运机泵正常备用。1.2.3 稳定、精制系统1）稳定系统各塔容器人孔封装完毕。2）液态烃精制及干气脱硫系统各塔容器人孔封装完毕。3）各停运机泵正常备用。1.2.4 机组系统1）备用主风机及气压机、汽轮机系统处于停运保护状态，具备开机条件。2）烟机出口水封罐处建立水封。1.2.5 ESD系统1）ESD 系统重组、点检完毕，具备开工条件。1.3 方案目的本次80万吨/年催化装置按照公司布署进行开工，在开工过程中对装置进行全面调整，保证装置顺利开工。1.4 开工要求1.4.1 开工总要求1）组织严密，从严要求，准确指挥，精心操作。该看到的要看到，该做到的要做到，该摸到的要摸到，严格按照规程进行开工各项工作。2）加强员工对开工方案的培训学习。3）单机试运要早，联动试车要全，喷油要稳，标准要高。4）一次喷油贯通全流程。5）开工后一次达到控制指标。6）不着火，不爆炸，不发生重大设备、操作、人身事故。7）走上步，看下步，步骤分明，正点到达。8）三废排放和处理符合环保要求。1.4.2 生产条件要求1）生产辅助用物料备量和质量符合要求。2）所需的工器具、配件及易损材料齐全。3）开工方案、操作规程、工艺卡片的落实符合要求，组织员工学好开工方案及操作规程。4）仪表、电工、DCS维护人员做好准备工作，保运配备满足要求。5）现场检修施工完毕，室外管沟板盖好，道路畅通。6）设备清洁，装置内杂物清理干净，符合开工标准。7）消防设施按要求配齐，消防道路畅通。1.4.3 一般性的准备工作1）熟悉工艺新增或更改过的流程。2）学好开工方案，对开工过程做到心中有数。3）细阅开工方案，熟悉开工统筹图，掌握开工过程中各阶段的工作内容，达到什么条件应完成什么工作，以及每一项工作的注意事项。4）联系调度做好辅助工作。5）准备好板手等常用工具。6）准备所需的润滑油以及所需的工器具。7）放净容器、管线内的存水。 中国海油山东海化集团石化分公司80万吨/年催化装置开工方案 2 开工统筹图 中国海油山东海化集团石化分公司80万吨/年催化装置开工方案 62 3 开工准备工作3.1 开工前的准备1）编制好开工方案并经公司有关部门确认、会签。操作人员熟练掌握开工方案。开工方案、工艺卡片上墙。2）编制好开工阶段临时组织体系，明确分工。3）准备好操作记录，交接班日记。4）准备好开工用油。与调度联系，提前做好原料脱水工作。5）联系好调度确认开工各产品的走向。6）装置消防通道畅通，排污水井畅通并封盖合格。7）准备好开工用的工具等。8）消防器材及各种安全设施准备齐全、好用。3.2 开工前的检查3.2.1系统的检查1）检修时加的所有盲板是否全部拆除而且法兰是否回装好，垫片是否符合要求。2）全面检查所属设备、流程是否符合工艺要求，管线连接是否正确，有无漏接、错接。3）阀门方向是否正确，开关是否灵活，阀芯有无脱落，法兰、垫片、螺栓是否上紧，盘根有无压好。4）检查塔盘安装质量，塔盘及各支撑结构与塔体连接焊缝是否有开裂，塔盘是否平整，塔盘上活动部件是否灵活，各塔盘部件安装是否符合要求。5）塔底油泥,塔内杂物是否清干净。6）各塔、容器的人孔、手孔螺栓是否上紧。7）所有仪表孔板、测温点、测压点、压力表、热电偶、液面计,玻璃板是否按要求装好。8）所有消防器材是否备足，并按要求就位。9）所有下水道是否畅通，盖板是否盖好。10）地面、平台、上下走道、消防通道是否畅通，有无障碍物。11）所有设备、管线保温是否符合要求。12）各设备的静电接地线是否符合要求。13）各设备基础是否完好，地脚螺栓是否变形松脱。14）检查装置内管沟、水封井等是否清洁干净、盖板是否盖好，装置内卫生是否符合开工要求。消防通道是否畅通。3.2.2 开工材料及系统准备1）新鲜剂罐装好新鲜催化剂60吨，平衡剂罐装好200吨平衡催化剂并检尺，做好充压准备，同时准备好各种助剂及润滑油。2）联系并准备好开工用的原料油、粗汽油、轻柴油、工业烃并做好馏程分析和脱水工作。3）联系调度公用工程系统保证水、电、汽、风的供给。4）准备好各种记录纸，交接班日记、开工方案、两器升温曲线。5）消防、气防站、急救等做好装置开工的应急准备工作。3.2.3 试验调试项目确认1）装置内调节阀、DCS校验完毕，保证随时启用各仪表。2）联系调度电工试好辅助燃烧室电打火器，并测量好电打火器伸进炉的距离。3）联系调度电工、仪表对装置的特阀进行联合校验，保证其灵活好用。4）装置反再工艺联锁试验确认完成。5）试好火炬，保证火炬线畅通。6）余热锅炉、外取热器、油浆蒸汽发生器处于完好状态，试压完毕。7）各类气体报警仪表调试试验完毕。4开工操作4.1 反再系统（因本次检修汽提段衬里大面积跟换，所以按反再烘衬里进行编写）初始状态装置检修施工检查完毕，主体设备人孔复位，各塔、容器、炉、自保阀、管线、机泵确保无遗漏质量问题，装置公用工程水、电、汽、风等动力系统正常，主风机组、备用主风机组、增压机、富气压缩机组润滑油站运作正常，DCS仪表、工艺联锁联校调试好。4.1.1 条件确认4.1.1.1 开工盲板隔离确认（详见装置开工盲板清单）进出装置主要物料的盲板在开工前原则上均应安装，具体盲板设置情况需结合各次开工的实际情况确定并列清单。l 按装置开工盲板清单，组织确认是否按要求对装置与外界管线盲板、反再区域内部管线盲板拆装情况。l 按装置开工盲板清单，确认是否按要求对装置与外界管线盲板、反再区域内部管线盲板隔离拆装情况。4.1.1.2 上下游系统、公用工程、储运系统运行状况及配套设施满足开工要求l 公用工程系统运行正常。l 储运系统运行正常。 l 通讯设施准备。l 化验分析准备。l 开工用具（如F扳手等）。 l 组织确认进出物料流程的管线及辅属设备检修质量情况，满足开工要求。l 确认与外界系统间的进出物料管线及附属设备（装置界区内），满足开工要求开工蜡油循环线降温汽油线降温注水线 C4回炼线l 确认与公用工程间的进出物料管线及附属设备（装置界区内），满足开工要求净化风线非净化风线循环水进出装置线新鲜水进装置线除盐水进装置线酸性水出装置线氮气进装置线1.0MPa蒸气进出装置线3.5MPa蒸气进出装置线4.1.1.3 现场设备及工艺流程确认l 确认现场设备及流程，满足开工要求。l 界区阀门全部关闭。l 区域内各现场排凝关闭。l 人孔及相关设备复位完成。l 现场压力表按要求安装完毕。l 区域内各流程的现场调节阀调试完毕。l 备用主风机、增压机、主风机、富气压缩机检修调试完毕，具备开机条件。l 备用主风机、增压机、主风机、富气压缩机检修调试完毕，具备开机条件。l 反再系统各电液滑阀及其液压油系统运行正常，阀门调试合格。l 经试验确认辅助燃烧室电打火器完好，具备投用条件。l 区域内其它现场静设备检修施工完毕、完好，具备投用条件。4.1.1.4 联锁系统及DCS操作仪表准备情况确认l 联锁系统及DCS操作仪表调试完毕，满足开工要求。l 确认装置工艺自保系统调试完毕。l 确认机组自保系统调试完毕。l 确认装置工艺自保、机组自保逻辑控制回路，阀位输出信号值满足开工要求。 l 确认装置工艺自保、机组自保各现场联锁阀控制方式正确，满足开工要求。l 仪表确认DCS、ESD系统及UPS系统工作状况，满足开工要求。4.1.1.5 特殊及关键阀门调试确认l 确认界区内特殊及关键阀门检修施工调试结束，满足开工要求。l 确认再生滑阀、待生塞阀、双动滑阀、烟机入口电动闸阀、烟机入口蝶阀，余锅烟气旁路风动蝶阀等检修施工完毕，现场操作控制灵活好用，满足开工要求。 l 确认备用风机出口电动阀、出口放空阀，主风机出口电动阀、出口放空阀现场操作控制灵活好用，满足开工要求。4.1.2 公用工程物料引入（需预先确认边界盲板拆除情况）4.1.2.1 净化风、非净化风l 确认引净化风、非净化风进装置流程，关闭所有放空阀。 l 改好引净化风、非净化风进装置流程。l 联系调度引进净化风、非净化风进装置区。l 缓慢打开边界阀，引净化风进装置，在净化风罐排凝脱水。l 缓慢打开边界阀，引非净化风进装置，在非净化风罐排凝脱水。l 联系调度仪表配合投用相关仪表，并做好漏点检查。 l 确认净化风、非净化风已引进装置，备用。4.1.2.2 引1.0MPa蒸汽l 联系调度引1.0MPa蒸汽。l 改好1.0MPa蒸汽引入装置流程，关闭1.0MPa蒸汽主线上各支线阀。l 确认引1.0MPa蒸汽进装置流程，关闭所有排凝放空阀。l 缓慢打开边界阀，将1.0MPa蒸汽引进装置，引汽过程中结合蒸汽介质实际流向，做好疏水排凝，防止管线水击。l 联系调度仪表配合引1.0MPa蒸汽，投用相关仪表，并做好引介质后的漏点检查。 l 确认1.0MPa蒸汽引进装置，备用。4.1.2.3 引3.5MPa蒸汽l 联系调度引3.5MPa蒸汽。l 改好3.5MPa蒸汽引入装置流程，关闭3.5MPa蒸汽主线上各支线阀。l 确认引3.5MPa蒸汽进装置流程，关闭所有排凝放空阀。l 缓慢打开边界阀，将3.5MPa蒸汽引进装置，引汽过程中结合蒸汽介质实际流向，做好疏水排凝，防止管线水击。l 联系调度仪表配合引3.5MPa蒸汽，投用相关仪表，并做好引介质后的漏点检查。 l 确认3.5MPa蒸汽引进装置，备用。4.1.2.4 引新鲜水l 联系调度引新鲜水。l 改好引新鲜水进装置流程，关闭新鲜水主线上各支。 l 确认引新鲜水进装置流程，关闭各用水点阀门。l 缓慢打开边界阀，将新鲜水引进装置。l 联系调度仪表配合引新鲜水，投用相关仪表，并做好引介质后的漏点检查。l 确认新鲜水引进装置，备用。4.1.2.5 引除盐水l 联系调度引除盐水。l 改好引除盐水进装置流程，关闭除盐水主线上各支线阀。 l 确认引除盐水进装置流程，关闭各用水点阀门。l 缓慢打开边界阀，将除盐水引进装置。l 联系调度仪表配合引除盐水，投用相关仪表，并做好引介质后的漏点检查。 l 确认除盐水引进装置，备用。4.1.2.6 引循环水l 联系调度及水场，引循环水进装置及送循环水出装置。 l 改好引循环水进装置流程，关闭循环水主线上各支线阀。 l 改好引循环水出装置流程，关闭循环水主线上各支线阀。 l 确认引循环水进装置流程，关闭各用水点阀门。l 确认循环水出装置流程，关闭各用水点阀门。l 缓慢打开边界阀，将循环水引进装置。l 缓慢打开边界阀，将循环水送出装置。l 确认循环水引进装置，循环水送出装置正常，备用。4.1.2.7 引氮气l 联系调度引氮气。l 改好氮气引进装置流程，关闭氮气主线上各支线阀。 l 确认引氮气进装置流程，关闭所有排凝放空阀。l 缓慢打开氮气边界阀，将氮气引进装置，引进过程中，结合氮气介质实际流向，做好脱水排凝。l 联系调度仪表配合引氮气，投用相关仪表，并做好引介质后的漏点检查。l 确认进装置氮气流量与压力。l 确认氮气引进装置，备用。4.1.3 反再系统引主风气密4.1.3.1 投用反吹风、松动风l 引净化风或非净化风至反再系统用风阀前。l 组织投用反吹风、松动风。-投用仪表反吹风 l 联系调度仪表配合投用仪表反吹风，做好投用后漏点检查。l 确认仪表投用反吹风。l 确认DCS操作数据正常。-投用松动l 各工艺净化风、非净化风集合管低点脱水。l 投用各松动点、各特阀吹扫反吹风、松动风点。l 确认反吹风、松动风、保护风投用正常。4.1.3.2反再系统引主风l 组织开备机，引主风进再生器。-准备工作l 再生滑阀、待生塞阀开度合适（打开2030%），双动滑阀全开。 l 打开沉降器顶及油气线放空手阀。 l 打开辅助燃烧室进口一、二次风手阀及单向阻尼阀，锅炉水封罐、烟机出口水封罐装水。 l 余锅烟气旁路蝶阀全开。l 提升管底放空阀开20%。l 主风低流量联锁、两器切断联锁切除。 l 确认再生滑阀、待生塞阀、双动滑阀、烟机入口蝶阀，远程控制灵活好用，开度信号合适，满足开工要求。l 确认主风低流量联锁、两器切断联锁、进料联锁的各联锁阀现场位置、操作方式正确，满足开工引风要求。 l 确认备用风机入口调节阀、放空阀远程控制灵活好用 l 确认备用风机（入口调节阀、放空阀等）操作控制系统具备开机供风条件l 确认备用风机现场具备开机供风条件-开备用风机供风l 联系调度准备启动备用主风机。l 向调度确认备用主风机开机供电条件。l 根据启动风机操作规程启动备用主风机。l 确认备用风机运行正常。l 配合机组岗位引主风入再生器。l 控制再生压力在0.1000.120MPa。l 主风量控制在5000055000Nm3/h。l 检查各反吹点、松动点是否畅通，发现问题及时处理。 4.1.3.3 反再系统气密l 组织参与气密人员对反再进行气密性试验。l 气密用具准备（肥皂水、喷壶）及现场劳动保护设施落实。-反再系统分三步升压至0.180MPal 通知现场气密人员做好准备。l 关小沉降器顶放空阀。l 关小提升管底放空。l 关小大油气管线盲板前放空阀。l 调整备机运行工况。l 用双动滑阀控制反再系统逐步升压至0.10MPa、0.15MPa和0.18MPa。 -反再系统气密性检查l 联系保运配合气密。l 根据反再压力情况，分阶段组织外操进行气密性检查。l 确认气密用具准备好，现场劳动保护设施落实。l 分组检查反再系统（含烟气回收部分）人孔、法兰、焊口、阀门、引压点、测温点等有无泄漏，做好标记。l 配合保运处理气密泄漏点。l 若需撤压更换垫片等措施处理泄漏点，则组织反再系统撤压。l 调整主风进再生器量及双动滑阀开度，反再系统降压（降压值根据实际漏点部位、处理要求而定）。l 调整放空量，反再系统降压（降压值根据实际漏点部位、处理要求而定）。l 配合保运处理气密泄漏点。l 确认漏点处理完毕。l 确认反再系统气密性试验完毕、合格。分馏稳定系统蒸汽贯通试压结束4.1.4 燃料气罐引开工燃料气l 联系调度引燃料气。l 改好吹扫燃料气流程。l 确认燃料气系统引蒸汽吹扫贯通流程，各排凝放空先关闭，现场压力表暂不投用。l 缓慢引蒸汽贯通燃料气系统，引汽过程中结合蒸汽介质实际流向，做好疏水排凝，防止管线水击。 l 确认燃料气系统吹扫贯通结束、漏点处理完毕。l 燃料气系统低点脱水。l 改好引开工燃料气流程。l 确认盲板或隔离状况：燃料气自管网来，除燃烧室线外，其它支线原盲板隔离，燃料气进辅助燃烧室前进行盲板隔离。l 确认燃料气系统具备引开工燃料气条件，各排凝、放空点关闭.l 确认装置具备引开工工业烃条件，联系调度引开工燃料气.l 联系调度仪表配合引开工燃料气，缓慢打开边界阀，关闭各排凝、放空点，并结合引燃料气过程的实际进程，分步投用相关仪表及进行漏点检查。l 引燃料气燃料气罐，引至辅助燃烧室前。引燃料气过程中结合介质实际流向，做好漏点检查，分步投用现场压力表等设施。l 辅助燃烧室前用取样气囊取样至远处安全地点点火实验，置换系统燃料气管线内的空气。l 确认燃料气中氧含量置换合格氧含量0.5%。 l 确认燃料气引进装置，置换合格，具备点火条件。稳定状态反再系统、余锅吹扫气密结束，漏点整改完，辅助燃烧室具备点火条件。4.1.5 反再系统120恒温4.1.5.1 反再系统120恒温（辅助燃烧室是否点火需根据实际主风温度情况而定） l 确认气密漏点处理结束。l 指示反应岗位，准备撤压。l 调整备机运行工况，配合反再系统撤压。l 用双动滑阀控制再生压力为0.120MPa。l 打开沉降器顶放空阀。l 打开提升管底放空阀。l 按实际指示温度绘制升温曲线。 l 反再系统120恒温36小时。l 检查各膨胀节及主体设备伸缩位移情况，做好跟踪记录（120时）。 l 确认利用主风温度能否达到120恒温要求，如无法达到要求则安排投用辅助燃烧室。 4.1.5.2 外取热器汽包上水-准备工作l 联系调度确认具备供水条件。l 关闭确认汽包上的饱和蒸汽出口阀，打开汽包放空阀。l 全开饱和蒸汽出口阀后饱和蒸汽管道上的疏水阀。l 打开汽包上的排空一次阀。l 确定汽包安全阀处于工作状态。l 汽包给水调节阀关闭。l 汽包根部加药阀关闭。l 汽包水位计投用。l 汽包就地压力表根部阀开启，压力表投用。l 汽包定期排污一次阀开启，二次阀关闭。l 开启连续排污扩容器的水位调节阀的前、后阀。l 开启连续排污扩容器的水位调节阀。l 联系调度仪表配合引除氧水，关闭各排凝、放空点，并结合引水过程的实际进程，分步投用相关仪表及进行漏点检查。l 检查确认引除氧水内部流程，达到引水要求。-汽包上水l 联系调度引除氧水水进装置。l 缓慢打开除氧水进装置边界阀，确认除氧水引进装置。引水过程中结合介质实际流向，做好漏点检查，分步投用现场压力表等设施。l 手动控制汽包上水，保持水位正常在50%左右。l 上水过程中应进行检查，发现泄漏及时处理。4.1.6 反再系统点辅助燃烧室由120向315升温、恒温4.1.6.1 投用辅助燃烧室l 组织辅助燃烧室点火（如主风温度无法达到120恒温要求，则需在120升温阶段点炉）。-准备l 联系保运拆除辅助燃烧室前燃料气盲板。l 配合保运拆除辅助燃烧室前燃料气盲板。l 联系电工给点火器送电。l 调整辅助燃烧室一、二次风配比。l 确认辅助燃烧室各温度指示仪表好用。-点炉l 控制再生压力0.1000.120MPa，主风量控制在5000070000Nm3/h左右。l 调整好电打火器位置，开小瓦斯火嘴，启用电打火器点火，辅助燃烧室点火。l 按升温曲线要求调整辅助燃烧室的风量或燃料气量升温，并绘制升温曲线。l 配合内操升温控制要求调整辅助燃烧室一二次风量及工业烃量。l 根据反再系统各参照点温度，调整提升管底、沉降器顶、大油气管线、外取热器放空量及再生滑阀开度、再生器压力、辅助燃烧室一二次风分配主风量。 l 燃料气罐压力控制0.40.6MPa。l 升温过程中每30min全行程活动一下待生塞阀、再生滑阀（双动滑阀除外）。l 确认辅助燃烧室点火，运行正常。4.1.6.2 反再系统升温热紧l 组织首次热紧。l 确认反再系统120恒温结束。l 调整辅助燃烧室负荷，反再系统按升温曲线向315升温。l 根据反再系统各参照点温度，调整提升管底、沉降器顶、大油气管线、外取热器放空量及再生滑阀开度、再生器压力、辅助燃烧室一二次风分配。l 配合内操升温要求，调整辅助燃烧室负荷，反再系统按升温曲线向315升温。l 当再生器稀相温度达到250，联系对检修过的部件及人孔进行热紧。l 配合保运进行热紧。l 投用滑阀吹扫蒸汽。l 150向315升温，控制升温速度1525/h。l 控制150向315升温时间约为7.8h。l 按实际数据绘制升温曲线。4.1.6.3 反再系统315恒温l 根据反再系统各点温度，调整提升管底、沉降器顶、大油气管线、外取热器放空量及再生滑阀开度，控制各参考点温度达到升温曲线要求。l 维持反再系统315恒温时间为24h。l 按实际数据绘制升温曲线。l 升温过程中检查各膨胀节及主体设备伸缩位移情况，做好跟踪记录（315时）。 4.1.6.4 外取汽包加药与煮炉l 组织外取汽包煮炉。l 确认煮炉用药剂运抵现场。l 确认加剂泵完好备用，改好加药流程。l 药剂溶解并向汽包加药。l 启用自循环。l 利用主风热量加热炉水。l 联系分析煮水碱度。l 采集炉水样品，交化验分析。l 结合煮水质量分析，控制加药量（汽包炉水碱度46.5mol/L时应补充加药）。l 结合反再烘衬里过程，按煮炉方案的升温升压曲线要求，调整再生压力、外取放空量、汽包压力、汽包液位等参数。l 确认外取汽包煮炉合格。4.1.6.5 反再系统315恒温结束l 确认反再系统315恒温结束。稳定状态反再系统315恒温结束，外取热器煮炉联系分馏建立原料、回炼油、油浆三路循环升温脱水。分馏系统建立原料油、回炼油（或二中）、油浆塔外循环，稳定引汽油建立三塔循环4.1.7反再系统向550升温、恒温4.1.7.1 再生系统升温至550恒温、反应系统升温至250恒温（有衬里大面积修补情况下，要求温度略高）l 确认反再系统315恒温结束。l 调整辅助燃烧室负荷，按升温曲线再生系统向550升温、反应系统升温至250。l 根据反再系统各参照点温度，调整提升管、沉降器顶、大油气管线、外取热器放空量及再生滑阀开度、再生器压力、辅助燃烧室一二次风分配、主风量、炉膛负荷。l 控制分布管下温度不大于 550。 l 控制炉膛温度不大于 950。 l 按实际数据绘制升温曲线。l 配合内操升温要求，调整辅助燃烧室负荷，按升温曲线反再系统升温。l 控制升温速度2025/h（有大面积衬里修补时，按15/h）。l 控制315向550升温时间约为9.4h。l 结合反再烘衬里过程，按外取汽包升温升压曲线要求，调整再生器压力及外取烟气放空量，继续外取汽包煮炉。l 确认再生系统升温至550，反应系统升温至250。l 确认外取汽包煮炉结束。l 按外取汽包煮炉升降压曲线要求，外取汽包撤压。l 外取汽包给水冲洗置换。l 联系化验分析外取汽包水质。l 采集外取热汽包冲洗水样品，交化验分析。l 确认外取汽包冲洗水合格。l 确认外取汽包煮炉结束、合格。l 控制好汽包液位、压力。l 改好加药流程，根据炉水质量分析控制加药量。4.1.7.2再生系统550、反应系统250恒温l 根据反再系统各参照点温度，调整提升管、沉降器顶、大油气管线、外取热器放空量及再生滑阀开度、再生器压力、辅助燃烧室一二次风分配、主风量、炉膛负荷，控制各控制点温度达到升温曲线要求。 l 维持再生系统550、反应系统250恒温时间为4h。 l 按实际数据绘制升温曲线。l 升温过程中检查各膨胀节及主体设备伸缩位移情况，做好跟踪记录。 l 确认反再系统恒温烘衬里结束。稳定状态反再系统烘衬里结束，（再生器550，沉降器250），汽包煮炉完毕。4.1.8再生器降温，开人孔检查衬里4.1.8.1再生器降温l 根据反再系统各参照点温度，调整提升管、沉降器顶、大油气管线、外取热器放空量及再生滑阀开度、再生器压力、辅助燃烧室一二次风分配、主风量、炉膛负荷，控制各控制点温度。l 以每小时25的速度降温l 再生器降温至200，联系机组岗位再生器切除主风，用备机放空阀控制备机出口压力4.1.8.2再生器开人孔，检查衬里l 再生器降温至100，联系保运人员拆人孔，通风自然冷却l 再生器降温至常温时，化验合格后，联系保运人员扎夹板l 进入再生器按要求检查衬里，无问题后封人孔4.1.9 再生器引主风气密l 参考4.1.3.2 4.1.3.3分馏系统塔外三路循环升温脱水正常，稳定维持三塔循环4.1.10 拆大盲板，建立汽封4.1.10.1 拆除油气线大盲板-拆盲板前工作l 关闭待生塞阀、再生滑阀，开大双动滑阀，降主风量，联系拆大盲板。l 若两器压力无法达到拆盲板的要求，指挥反应岗位有必要切除主风。 l 机组岗位关闭备用风机出口电动蝶阀，备机出口压力由放空阀控制，再生器无压力。 -拆除油气线大盲板l 联系保运拆油气线大盲板l 待分馏吹扫停汽后，配合保运拆大盲板，并回装。 4.1.10.2重新并风、建立汽封l 确认油气线大盲板拆装结束 。l 组织反应重新并风、分馏塔注汽。l 打开沉降器和大油气管线放空阀（2个）。l 密切注意沉降器顶应冒空气，油气线盲板前放空冒蒸汽，严格控制。 4.1.11.两器升温至550 l 参考4.1.5 4.1.6 4.1.7稳定状态反再系统升温结束，（再生器550，沉降器250）。4.1.12赶空气，切换汽封l 引蒸汽到各排凝点排凝l 将各松动蒸汽、汽提蒸汽、预提升蒸汽、雾化蒸汽和防焦蒸汽引入系统，进行赶空气l 控制沉降器压力高于再生器压力0.02MPa（再生器0.1 MPa、沉降器0.12 MPa） l 当沉降器顶冒蒸汽5分钟后，关闭沉顶放空，蒸汽进入分馏塔l 沉顶放空关闭后10分钟，关闭分馏塔顶放空，用分馏塔顶油气线蝶阀控制沉降器压力。l 分馏改塔内循环分馏系统塔内升温脱水，稳定维持三塔循环4.1.13再生器装剂4.1.13.1 反再系统装剂条件准备l 反再装剂操作条件调整 l 关双动滑阀要缓慢，防止再生器超压引起主风机飞动或突然开大引起辅助燃烧室熄火。l 以分馏塔顶油气蝶阀控制沉降器压力。 l 稳定控制两器差压为负压差，再生器0.10MPa、沉降器0.12MPa。l 详细检查装剂流程、大小型加料线输送风线是否畅通，排凝后经限流孔板向再生器送风。l 燃烧油引至喷嘴前待用。 l 详细检查各点给汽及畅通情况，详细检查两器及其部件是否正常。 l 联系仪表工检查好各点反吹风。 l 启用仪表再生器藏量、密度、分布管压降、再旋压降、燃烧油流量。 l 当再生器温度升至 550时开始装催化剂。 4.1.13.2 装剂条件确认l 确认反再系统装剂条件 l 分馏塔内油浆系统循环正常 l 主风总量控制55000Nm3/h， 辅助燃烧室炉膛温度不大于950，出口混合段温度550l 两器控制微负差压，再生器0.10MPa、沉降器0.12MPa。l 再生器密相温度500550，沉降器温度大于250 l 反再系统所有松动点投用 l 联系仪表检查反再各仪表的反吹风投用情况，确认全部投用 l 开启增压机且运行正常，向外取热器供风 l 确认再生滑阀、待生塞阀关闭 l 沉降器、提升管各路蒸汽投用正常 稳定状态大盲板拆除，反应分馏连通，主风量55000Nm3/h，两器控制负差压，再生器0.10MPa、沉降器0.12MPa，再生密相温度500550，沉降器温度大于250。具备装剂条件。分馏系统分馏油浆塔内循环正常，稳定维持三塔循环4.1.13.3 再生系统装催化剂l 组织往反再系统装催化剂。l 开大型加料输送风，以平衡剂罐底部阀控制加料速度。 l 当管线压力上升表明催化剂流动，调节输送风压力为 0.35MPa。 l 辅助燃烧室按指标控制，床层温度不低于300时尽快加剂。 l 密相藏量为4050t 时，则料位已高于燃烧油喷嘴，停止加剂。 l 燃烧油循环脱水试喷燃烧油，一分钟后床温不上升应立即停喷。 l 把床温再升高 10，再喷燃烧油。 l 燃烧油喷燃后，将床温升至550600。 l 辅助燃烧室熄火，关闭燃烧气手阀后加盲板。 l 一、二次风手阀全开。 l 床温不低于 400时尽快加剂直至总藏量为 130160t。 关闭加料线。 稳定状态卡反再系统总藏量达130160t，流化正常，主风量55000Nm3/h，密相温度600，沉降器温度大于250。达到转剂条件。4.1.14向沉降器转剂进行流化l 确认向沉降器转剂条件。l 确认油浆循环正常。l 调整预提升蒸汽、原料油雾化蒸汽、汽提蒸汽流量，调整沉降器压力为0.10 MPa，再生器压力0.13MPa。 l 将再生滑阀缓慢由 05%10%开启，此时注意再生斜管密度和温度、提升管压降、提升管密度、温度(出口)和汽提段藏量的变化。 l 当汽提段见藏量后，缓馒开大待生塞阀，汽提段暂不控制藏量。 l 用燃烧油控制再生温度 670左右，调节再生滑阀控制提升管出口温度在 510左右。l 两器流化正常。l 确认催化剂装剂结束，两器催化剂循环流化正常。4.1.15 提升管喷油，调整操作4.1.15.1 喷油前准备l 组织喷油条件确认l 联系调度确认原料油供给正常l 原料预热温度150180l 确认气压机反飞动流程畅通l 拆除4个原料喷嘴、2个终止剂喷嘴、2个汽油回炼喷嘴盲板 l 控制好分馏塔、沉降器压力l 确认气压机暖机正常l 确认进料自保阀阀位正常l 检查各进料自保阀控制方式，确认为自动控制状态l 进料自保复位l 确认达到喷油条件l 通知调度准备喷油4.1.15.2 提升管喷油l 组织提升管喷油l 用气压机入口放火炬控制反应压力l 反应温度、压力正常后，对称开原料喷嘴两个，视情况依次打开其它2个原料喷嘴l 关闭原料预热线l 随着进料量增加，调整原料雾化蒸汽量及预提升蒸汽量l 根据进料量及反应压力，联系机组气压机准备开机l 根据再生温度情况，调整外取热流化风和提升风量控制好再生温度，减小燃烧油量至全关l 富气量增加后，全开分馏塔顶油气蝶阀l 当气压机转速达控制范围时，用转速、反飞动阀控制反应压力l 确认提升管喷油完成4.1.15.3 调整操作（开工初期为备机工况，具体还需结合负荷情况确定）l 组织优化装置操作工况l 用气压机转速控制反应压力为0.13MPal 用双动滑阀控制再生压力为0.15MPal 控制再生器温度为670690 l 控制提升管反应温度502l 原料预热温度200220l 控制沉降器藏量为20tl 控制原料雾化蒸汽为4.58t/hl 控制汽提蒸汽为2.75t/hl 控制仪表回路投自控l 操作工况优化l 投用装置相关自保联锁。4.1.15.4 汽包蒸汽并网l 组织汽包蒸汽并网l 联系采样分析各汽包炉水、蒸汽品质l 配合采样分析各汽包炉水、蒸汽样品l 确认饱和蒸汽合格l 调节余锅入口蝶阀、旁路蝶阀，控制过热蒸汽温度、压力在工艺卡片范围内l 联系调度，准备过热蒸汽并网l 将所产蒸汽品质合格的汽包蒸汽并网l 根据炉水质量，控制调整各汽包加药量l 控制好各汽包液位、压力及过热蒸汽温度 l 确认中压蒸汽并网完成4.1.15.5 投用金属钝化剂l 组织投用金属钝化剂（视实际情况）l 确认装金属钝化剂至钝化剂罐l 确认加剂系统具备投用条件l 联系给加剂泵送电l 改好金属钝化剂流程l 确认加剂流程，关各排凝阀，投用加剂系统现场压力表、液位计等现场设施l 启动加剂泵，投用金属钝化剂l 确认金属钝化剂系统投用稳定状态卡反应新鲜进料量65吨/小时，