30万柴油加氢操作规程.doc

江苏裕廊石油化工有限公司30万吨/年柴油加氢操作规程1.装置概况61.1装置规模及组成62.工艺流程简述62.1原料预处理系统62.2加氢反应系统62.3加氢产物分馏（汽提系统）72.4新氢压缩机系统73.装置开工操作83.1装置全面大检查83.2引水、汽、风、氮气、瓦斯、电133.3吹扫试漏153.4压缩机的空负荷试车与负荷试车方案173.5水冲洗、水联运203.6原料和分馏系统油运213.7原料加热炉烘炉223.8蒸汽发生器系统煮炉263.9临氢系统气密273.10临氢系统干燥283.11催化剂的装填293.12催化剂的干燥313.13系统紧急泄压试验323.14催化剂的预硫化333.15催化剂的初活稳定373.16分步切换原料油374.工艺操作与管理394.1影响加氢反应的参数394.2工艺操作434.3换热器、冷却器和空冷的操作514.4加热炉的操作524.5产品质量调节594.6装置联锁说明604.7压缩机的操作624.8反应进料泵操作法704.9循环油泵操作法714.10隔膜泵操作法724.11离心泵操作法734.12柱塞往复泵的操作774.13空冷风机操作法795.装置停工805.1停工前的准备805.2正常停工815.3紧急停工835.4停工后的吹扫846.事故处理846.1事故处理原则846.2事故处理方案847.环境保护947.1环境简介947.2环保项目957.3环保措施958.职业卫生968.1工业毒物的危害968.2自救与互救989.消防器材的使用和维护1069.1灭火的基本方法1069.2消防器材的原理及使用和保养10710.附录10910.1装置流程简图10910.2催化剂装填图11010.3开工网络进度表11130万吨/年柴油加氢装置工艺操作规程1. 装置概况1.1 装置规模及组成装置设计处理能力为30万吨/年，设计开工数为8000小时/年，操作弹性60%-110%，装置由反应部分、分馏部分及公用工程部分组成。装置设计原料为重油催化柴油，在催化剂作用下经过高温、中压、临氢催化反应，进行脱硫、脱氮、烯烃饱和，产出精制柴油。2. 工艺流程简述2.1 原料预处理系统 来自重油催化制烯烃装置的轻燃油和罐区来的轻燃油混合，经原料油过滤器(215-FL-101)除去原料油中大于25微米的杂质后，再经进料换热器(E-101A、B、C)换热149进入原料油缓冲罐（215-V-101），原料油由原料油缓冲罐经反应进料泵(215-P-101/1，2)升压至9.86MPa，先于来自新氢压缩机（215-C-101AB）的部分氢气混合，再与来自加氢反应器（215-R-101）的反应产物在反应进料反应产物换热器（215-E-102）中换热进入反应进料加热炉（215-F-101）（加热炉仅在开工时使用），最后进入加氢反应部分。2.2 加氢反应系统加氢反应器设四个床层，自反应进料进料加热炉（215-F-101）来的原料油、自循环油泵（215-P-102AB）来的循环油及自新氢压缩机（215-C-101AB）来的氢气一并自顶部进入加氢反应器（215-R-101）一段床层。二、三、四段床层分别设补充线。前三段床层的液位通过注氢量来控制，第四段床层的液位与反应产物流量串级控制。反应系统压力通过每段床层释放气排放流控与压控超驰控制；四段床层均设置反应气体（含H2S、NH3、裂解气和饱和氢）释放控制系统，释放气排放至热低分器（215-V-103）。加氢反应的液体产物从反应器底部流出，一部分经循环油泵（215-P-102AB）升压返回加氢反应器一段入口循环使用，另一部分经反应进料反应产物换热器（215-E-102）与原料油换热，再经流控阀减压后进入热低分器（215-V-103）.反应流出物在热低分器（215-V-103）进行气、油两相分离。热低分油自第12块塔板进入汽提塔(215-T-101),低分油气冷却器（215-E-104）冷却至40后进冷低分器（215-V-104）进行气、油、水三相分离。分离出的冷低分气自压送产品精制或轻质燃料油选择性加氢脱硫装置，酸性水自压送至酸性水汽提及硫磺回收装置，冷低分油经汽提塔进料加热器（215-E-103）换热后自第9块塔板进汽提塔（215-T-101）。2.3 加氢产物分馏（汽提系统）汽提塔（215-T-101）采用1.0MPA蒸汽汽提。塔顶油气经汽提塔空冷器（215-A-102）、汽提塔顶冷却至40进入汽提塔回流罐（215-V-105）进行油、气、水三相分离。分馏出的不凝气自压至重油催化制烯烃装置，油相经汽提塔回流泵（215-P-104AB）升压后，一路回流至重油催化制烯烃装置，酸性水自压送入水洗罐（215-V-102）。汽提塔底低硫轻燃油经低硫柴油蒸汽过热器（215-E-108）、低硫柴油蒸汽发生器（215-E-107）、低硫柴油除氧水换热器（215-E-106AB）、进料换热器（215-E-101ABC）换热至108后，由泵215-P-105AB升压送至低硫柴油产品空冷器（215-A-103AB）冷却至60送至罐区。2.4 新氢压缩机系统自干气制氢装置来的新氢经压缩机（215-C-101AB）两级压缩后，分5路依次注入反应进料-反应产物换热器（215-E-102）前及反应器（215-R-101）的四段床层，为加氢反应过程提供氢源。30万吨/年柴油加氢装置采用美国DupontTMlso-ThermingR“全液相等温床”中压加氢专利工艺技术。反应器设四段床层，反应产物分离采用“热低分+蒸汽直接汽提”工艺路线。3. 装置开工操作3.1 装置全面大检查3.1.1 目的和要求：a) 对新建装置进一步查隐患，找问题并及时处理，着重于静态设备大检查。检查是否具备向系统内引水、电、汽、风、燃料等条件，是否具备开始装置全面吹扫、冲洗及单机试运的条件。b) 对职工队伍进行现场练兵，使操作人员进一步熟悉本装置的工艺流程和设备状况。c) 设专人检查，并有负责人签字。3.1.2 检查内容：3.1.2.1 总体检查设备是否按设计项目全面施工，施工质量是否符合设计标准。a) 设备是否按设计要求安装，是否配套，工艺流程是否符合设计标准。b) 消防设备、消防设施、劳动保护、防毒面具是否齐全好用，安全消防通道是否畅通无阻。c) 装置照明等附属设备是否齐全好用。d) 各系统的工艺管线及单体设备是否存在问题。e) 及时汇总处理查出的问题。3.1.2.2 工艺管线的检查a) 工艺管线的走向是否符合要求，各配件安装是否符合要求，阀门、盘根、压盖是否安装好，法兰、垫片、螺栓是否对准把好，材质是否符合要求。b) 管线的厚度、材质是否符合要求，根据工艺配管图纸的要求核对管线用材和规格。c) 管线的支吊架是否牢固。d) 检查管线是否在施工过程中碰撞损伤、弯曲或严重腐蚀现象。e) 装置内管线上的盲板是否要装拆。f) 单向阀的方向是否安装正确。g) 各下水井、漏斗是否完好畅通。h) 管线保温及刷漆是否符合要求。i) 认真检查伴热管线及供汽点和排凝点情况。3.4.3.1 设备检查I) 反应器： a) 反应器基础有无裂纹崩碎；地脚螺栓是否上紧，是否使用了双螺母；有无满扣现象；反应器有无偏斜现象；铭牌是否完好、准确；静电接地是否符合要求。b) 保温层没有装好之前，应仔细检查壳壁(特别是焊缝处)，开口接管处是否有裂纹、麻坑和碰伤等缺陷。c) 仔细检查各法兰的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格（包括螺栓长度）是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错；检查螺栓母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有满扣或滑扣现象。d) 在安装复位前，检查各法兰面的垫片是否符合材质规格要求，检查其表面是否有沉积物、锈蚀和划痕等，检查表面光洁度，如有径向划痕或光洁度不够等缺陷均不准安装。检查各开口接管法兰规格、长度、等级和方位是否符合图纸设计要求，开口补强是否符合要求。e) 检查与反应器相连管线上的单向阀、截止阀、调节阀安装方向是否与流程方向一致。f) 检查反应器裙痤的防火层是否符合消防要求。g) 检查反应器的梯子、平台和支架是否符合安装要求，正常操作和检修是否方便可靠。II) 反应器内部检查：a) 仔细检查堆焊层的表面，有无裂纹、麻坑锈蚀和碰伤，要特别注意底部封头及接管转角处。b) 检查各内部构件的材质、规格是否符合设计要求，构件有无变形、裂纹和损伤，安装的位置是否符合要求。c) 检查每段床层入口分配器、内部混合器的安装情况，各连接点的安装位置是否符合设计要求，有无损伤现象。d) 检查入口分配器上的螺帽是否上紧可靠。e) 检查出口收集器的安装是否符合要求，底部封头规格是否符合设计要求，有无损伤现象。f) 检查热电偶的安装是否符合要求，有无弯曲损伤现象，支承是否可靠。g) 检查反应器内部的催化剂卸料管的安装是否符合要求。h) 最后检查反应器内是否清扫干净。III) 塔：a) 根据总装图，检查塔的开口的方式及数目等级是否同设计相符。b) 检查与塔相连接的出入口管线，阀门（特别是单向阀的流向）的安装是否正确压力表、液面计、安全阀、放空阀等安装是否好用，安全阀铅封是否完整并符合工艺要求。c) 检查塔内安装时用的器械及其它杂物是否清理干净。d) 检查地脚螺栓是否双螺母，有无满扣现象，检查塔体及各部件有无碰撞、损坏或严重锈蚀。e) 检查静电接地情况。f) 检查塔盘的密封垫片是否装好，螺栓卡子是否紧固，螺纹有无损坏，其它如升气管分配盘，喷液管的位置是否正确。g) 检查塔保温是否良好，油漆是否符合要求。IV) 容器：a) 铭牌是否完整，内容需与设备一致。b) 检查容器的安装情况，支承性及垫板是否牢靠，地脚螺栓及静电接地是否符合要求。c) 对照图纸检查容器的开口和接管是否符合工艺要求，阀门的流向，尤其是单向阀，截止阀是否与工艺流向一致。d) 安全阀定压值是否符合工艺要求，铅封是否安好。e) 液面计、压力表、温度计、放空阀的安装是否符合要求。f) 壳体表面是否光滑、平直、有无因制造不良或施工中受碰撞造成凹陷，变形或损伤。g) 检查器壁和焊缝有无光滑无裂纹、夹渣、砂眼和严重锈蚀现象，咬边不超过0.5mm。h) 法兰密封面是否光滑无划痕，垫片安装是否正确，材质规格是否符合要求，法兰装配是否平行，有无错口，偏斜现象。i) 检查连接法兰(包括人孔和接管)的螺栓规格和材质是否符合要求，紧力是否一致，有无满扣滑扣现象。j) 检查内构件安装情况，内部杂物是否清扫干净。k) 平台、梯子、保温层是否符合要求，对操作和维修是否方便可靠。V) 换热器：a) 铭牌是否完整，铭牌内容与设备是否相符合。b) 安装是否垂直、牢固、地脚螺栓及静电接地是否完好。c) 壳体表面有无变形，碰伤裂纹、锈蚀、麻坑等缺陷，接管的加强板有无漏气孔。d) 焊缝有无裂纹、夹渣、气孔，咬边不超过0.5mm。e) 法兰面是否光洁无划痕，两法兰面是否平行对中，密封垫片的型号、规格、材质是否符合要求。f) 法兰紧固螺栓是否数量足够，规格一致，有无满扣、滑扣、裂纹和其它损伤。g) 保温和油漆是否符合要求。VI) 空冷器：a) 铭牌是否完整，内容是否与设备一致。b) 安装是否牢固，支柱有无扭曲，静电接地是否完好。c) 风扇保护罩是否完好，电机、皮带轮、风扇的安装及找正是否良好，皮带是否过松过紧，盘动风扇运转有无碰撞，松紧不均匀现象。d) 手动操作百叶窗，检查开关是否灵活，百叶窗的开度与指示是否一致，手动控制系统，逐次增减风压，察看风扇角度的变化情况。e) 检查管子结合箱有无变形，弯曲损坏现象及裂纹、砂眼、麻坑和锈蚀现象。f) 检查风箱板的安装是否符合要求，风箱内的杂物应清除干净。g) 检查翘片管有无被压变形、弯曲现象。h) 平台、梯子是否符合要求，并方便操作和维修、i) 放空口、采样口、进出口压力表和温度表是否符合生产要求。VII) 加热炉：a) 防爆门、看火口、热电偶、烟气采样口，消防蒸汽接管是否齐全好用。b) 烟道挡板开关是否灵活，开度与指示位置是否相符，钢绳及其转动部位是否涂上润滑剂。c) 炉管热膨胀的预留空隙是否符合要求，管底导向位置是否有杂物堵塞。d) 炉管外表是否光滑、洁净，有无严重锈蚀、麻坑和剥皮现象。e) 炉管进出口及吹扫法兰垫片是否装好，螺栓紧固是否符合要求。f) 燃烧器的喷嘴是否对准中心位置、无偏斜及导管弯曲或喷嘴堵塞现象。g) 燃料气线的安装及阀门的位置是否正确，排凝设施是否合理，密封部位的垫片是否安装好。h) 风门是否灵活好用。i) 耐火层的表面是否平整，薄厚是否一致。VIII) 机泵：a) 铭牌是否完整、准确和参数是否与设备相符。b) 检查基础是否符合施工质量要求，基础有无裂纹。c) 机泵的安装是否可靠，地脚螺栓及静电接地是否良好，机泵的找正工作是否完成。d) 全面检查各部件有无锈蚀和因受撞或施工不当造成的损伤现象。e) 检查润滑油系统、冷却系统是否正常，润滑油箱是否干净，油面计、过滤器、限流孔板和阀门安装是否正确。f) 泵的进出口管线和其他附属管线（润滑油、冷却水等）的施工是否完成，阀门尤其是单向阀的方向是否正确。g) 检查各点温度计、液面计、压力表、安全阀及有关仪表是否符合要求并便于检查和操作。h) 检查各密封点的垫片和填料的、安装是否合格。i) 检查保温和油漆是否良好。j) 机泵及其周围地面是否清洁，上下水道是否畅通。k) 管线支承是否合理，检查管线是否给泵增加额外负荷。l) 开关阀位置是否便于操作，开关是否灵活，联轴器是否牢固。IX) 压缩机：a) 检查各零部件（活塞、十字头、轴瓦、阀门、曲轴、主轴承等）材质选用及安装配合、磨损极限以及严密性是否符合设计规范要求。b) 安全阀、压力表、温度表、液位计、控制阀、自动保护联锁报警系统、转速表等均应进行校验，要灵敏可靠，安全护罩、对轮螺栓和锁片等应齐全好用。c) 机座地基紧固完整，无下沉、裂纹现象，地脚螺栓及各部件连接螺栓均应满扣牢固。d) 压力润滑、注油和封油系统完整可靠，注油部位油路畅通，油压、油位和润滑油选用均应符合要求。e) 进出口阀门及润滑、冷却系统等管线应安装合理、横平竖直、不堵、不漏和灵活好用。f) 机组接地线、设备铭牌应完好。g) 机体整洁，各部分保温、油漆完整并符合规范要求。h) 压缩机房内桥式吊车规格及发装符合要求。3.1.2.3 仪表、电气的检查a) 一次表（液位计、流量计、热电偶、压差计）安装是否符合要求，调节阀的型号规格、安装方向是否符合要求。b) 易燃易爆气体的报警器是否按设计要求安装并灵敏好用。c) DCS是否全部按设计要求控制回路，检测部位是否正确。d) 各控制回路、测量元件、控制阀、现场表柜、现场表盘等设备是否齐全，标志是否正确清楚。e) 各调节阀的动作是否平稳、灵活、无松动及卡涩现象，并能全开、全关。f) 检查各仪表控制装置是否校验并记录，校验是否合格，是否达到仪表本身精度等级的要求，并符合现场使用的条件。g) 投用DCS系统后，检查所有仪表运行情况，主要仪表的指示值经相互比较校验，应无异常现象。h) 电气设备外壳均有铭牌是否符合生产要求，防爆电气应有明显防爆标志，均应有出厂合格证书，封闭电器封完备完好。i) 启动、保护和测量装置齐全、造型适当、灵活好用，电缆铺设合乎要求。j) 检查全部电气设备（电动机，电开关）的电缆接地有无因施工而被碰伤、损伤和绝缘不好等缺陷。k) 各报警系统的指示灯是否全部安装完毕，有无漏接现象。3.1.2.4 安装设施检查a) 对照图纸检查消防水系统线、消防器材的安装是否合乎要求，法兰及接头的密封是否良好，阀门及水栓是否灵活好用。b) 检查各消防点的消防设施是否齐全。c) 检查消防蒸汽系统的配管是否合乎要求，各蒸汽接头点及数量是否能满足消防需要并便于操作。d) 检查消防报警系统和通讯设备是否安装完毕并好用。e) 消防通道是否畅通无阻。f) 安全阀是否按规定值定压并且铅封齐全。3.2 引水、汽、风、氮气、瓦斯、电3.2.1 目的和要求：a) 为贯通吹扫、单机试运、水冲洗、水联运以及烘炉等作准备。b) 管线设备试压、试漏。c) 系统管线及装置管线原则上用管线介质吹扫干净后，再将介质慢慢引入装置。d) 操作人员必须熟悉引介质的流程。e) 原则：介质先引入主干线后再引入各分支线。3.2.2 准备工作a) 按规定办好手续，与水、电、汽、氮气、瓦斯等相关的单位作好联系。b) 关闭装置内所有阀门，加好必要的盲板并设专人登记管理。c) 准备好阀门扳手、管钳等器具。d) 查看流程上的压力表、流量计、温度计是否齐全，量程和主控室内的信号点是否相符。3.2.3 引水、汽、风、氮气、瓦斯、电的步骤3.2.3.1 引新鲜水：a) 联系调度，请公用工程车间送新鲜水。b) 入装置第一道阀后拆法兰排水，无杂质后复位，仪表引线、流量计先拆除，排污见水清后再装上。c) 按流程，以先总线，后支线的原则进行冲洗，冲洗时水表走副线，冲洗干净后改走水表。d) 沿流程检查至脏物、铁锈冲洗干净后关闭。e) 缓慢打开各点放空阀，排尽污水，见水清后关闭。3.2.3.2 引循环水：a) 联系公用工程车间送循环水。b) 按流程引循环水先冲洗总线，入装置第一道阀后法兰拆开排空，无杂质后复位，拆下孔板流量计，仪表引线，冲洗干净后装上，按顺序冲洗系统流程，排污见水清后为止。c) 冷却器前后法兰拆开，入机泵第一道法兰拆开，冲洗干净后复位，冷却器低点排空，水清后关闭。3.2.3.3 引除盐水：a) 联系公用工程车间送除盐水。b) 拆界区阀后法兰，冲洗干净后复位，拆流量计处孔板，冲干净后复位，调节阀拆下，冲洗后复位。c) 按要求改好流程，依流程顺序引除盐水，直至冲洗干净为止。3.2.3.4 引蒸汽:a) 联系调度送1.0Mpa蒸汽。b) 拆除进汽压力表，吹净后复位。c) 检查好流程，将蒸汽引至脱水罐，罐底排污，缓慢打开进装置第一道阀，每次开度不得超过0.5扣，沿主线各排凝点排凝，总线末端排凝见汽后，逐步开大进装置阀，关小放空，调节控制蒸汽压力，引汽过程一定要缓慢，严防水击管线，如发现水击应立即关小引汽线，排净存水后再引汽，如发现排凝阀堵塞，应关闭阀门，待压力下降后再疏通排凝，绝对不允许带压处理。d) 支线引蒸汽前，先将各低点放空阀打开再缓慢引入蒸汽，排净管内冷凝水，防止水击损伤管线。e) 引蒸汽至各用汽点，末端放空，吹净后装关闭。f) 流量计走副线，吹净后恢复。3.2.3.5 引净化风:a) 联系调度，请公用工程车间送净化风b) 进装置阀后法兰拆开，吹净后复位，各仪表引线先拆除，吹净后复位。c) 改好流程后将净化风引入净化风罐，罐底排污后再引至各用风点末端排污后关闭。d) 先拆下过滤网，确认净化风吹干净后装上过滤网。3.2.3.6 引非净化风:a) 联系调度，请公用工程车间送非净化风。b) 进装置阀后法兰拆开，吹净复位，仪表引线先拆除，吹净后复位。c) 改好流程后，将非净化风引至各用风点末端，排污后关闭。3.2.3.7 引氮气a) 联系调度，请公用工程车间送合格氮气。b) 主干线上孔板流量、压力表拆下，吹净后复位。c) 改好流程，先引主线，再引支线，各管线末端排空或拆法兰排污。3.2.3.8 引燃料气a) 主干线上的孔板流量计、压力表、调节阀及阻火器拆下。b) 改好流程，先用蒸汽吹净管线中焊渣、铁锈等杂物，后用非净化风吹扫管内存水，然后将孔板流量计、压力表及调节阀复位。c) 检查好流程，先引氮气进瓦斯流程，做0.4Mpa气密，合格后按流程走向引燃料气至燃料气罐，罐底排污后，再将燃料气引至加热炉前，排污后关闭，再做燃料气介质气密。3.3 吹扫试漏3.3.1 吹扫目的：检查设备管线是否畅通，设备管线的安装是否符合设计要求，清除设备管线中的杂物、铁锈、焊渣，检查管线在热状态下的情况，管线、法兰、焊缝及阀门有无泄漏，搞好技术练兵，保证顺利开工。3.3.2 吹扫要求：a) 装置竣工验收合格。b) 蒸汽、水、风、氮气与全厂管网连通，并能随时提供水、汽、风、氮气。c) 净化风线，非净化风线，氮气线，循环水线，新鲜水线一律用本身介质吹扫。d) 为避免脏物吹入设备内，与设备各相连的线，一段由设备内向外吹扫，吹扫时要求先主线后支线由高处向低处吹。e) 管线的吹扫原则上要顺着流程走向吹扫，吹扫时管线要一段一段地吹，不得反串。f) 联系仪表拆除调节阀，计量孔板，流量计，以防损坏，吹扫完毕后再复位。g) 机泵出入口法兰要拆开，并用铁皮挡好吹出向的法兰面，严禁蒸汽或脏物进入泵体，防止吹扫介质夹带杂物碰坏密封面。h) 扫线过控制阀时走副线，并在两端放空。i) 采样阀在吹扫前要拆下。j) 关闭工艺系统所有阀门及有关工艺 管线与水、汽、风、氮气的连通网。k) 管线吹扫是否干净，要有吹扫负责人确认。l) 按开工过程盲板表要求各盲板卸装到位。3.3.3 吹扫请注意事项：a) 吹扫时听从统一指挥，与有关单位及岗位加强联系，并认真做好吹扫记录。b) 蒸汽要集中使用，防止用汽过多或压力不稳，影响吹扫效果。c) 必须坚持先排凝再引气，引汽要缓慢，先汽小后汽大的原则，严防水击。d) 蒸汽吹扫管线，最初阶段必须缓慢，有个预热过程，严防引汽后迅速提汽量，造成管线突然受热后膨胀而伸长，来不及补偿，将管线提起，造成管托脱落，管线变形，保温层震碎掉落，管架拉斜，焊缝拉裂，垫片吹开等不良后果。e) 蒸汽吹扫时，要联系仪表将仪表管嘴和引线一起吹扫，安全阀不参加吹扫，吹扫时拆除。f) 遇空冷，换热器时，要先走副线或排污后再通过，且蒸汽经过换热器时，另一端一定要预先打开放空阀，以防憋压。g) 装有玻璃板液面计和采样口的应随同设备管线一起吹扫。h) 吹扫不留死角，低压系统试漏压力1.0MPa。i) 吹扫试压结束后，要把放空，排凝阀打开，以防塔，容器内形成负压（注：汽提塔放空时，应把放空阀和排凝阀一起开）。j) 临氢系统用氮气进行吹扫。k) 凡未列出的小管线接胶皮带用临时蒸汽吹扫。l) 地下管线不得用蒸汽吹扫，统一用风或用水冲洗。m) 管线吹扫时间应不低于0.5小时，直至管线干净为止，蒸汽吹扫应有足够的速度（不小于工作流速） m/s 。n) 吹扫贯通时，原则上都从拆卸的短节放空，无条件时，拆法兰放空。o) 蒸汽通过机泵处时，经过出入口连通阀吹扫，蒸汽不通进泵，以保护机泵，无连通线的要断开出入口法兰。p) 一般管线吹扫完毕后，必须装好拆下的有关阀门，法兰，并关闭吹扫完毕的管线连通阀门。q) 设备入口前段在未被吹扫之前，不得向塔，冷却器吹扫。r) 对较长管线，吹扫应拆法兰分段进行，待前段吹扫干净合格后，再接上法兰向后段管线吹扫。s) 在吹扫时，可用木棒对管道死角及管线底部敲打，以疏松杂物，但注意不要损坏管线。t) 注意吹扫的彻底性，若吹扫介质压力低，应采用间断憋压法 ，集中向一条管线吹扫，流速不低于20m/s。 u) 吹扫流程见开工方案。3.4 压缩机的空负荷试车与负荷试车方案3.4.2 试运目的a) 检查压缩机的安装质量。b) 检查压缩机的运行情况，并检验其性能是否达到铭牌要求。c) 熟悉压缩机操作法，进行岗位练兵。3.4.3 试运前的检查 I) 润滑系统：d) 检查机身油池及过滤器是否清洁、完好、无杂物。e) 辅助油泵盘车灵活，转向正确。f) 油冷却器、滤油器安装无误，滤芯完好无损，切换手柄转动灵活。g) 注油器内部洁净，电机转向正确，注油量能灵活调节。h) 各连接部位无松动现象。i) 各油压、油温就地指示仪表完好，安装无误。I) 冷却系统：检查气缸、油冷却器、电机等各冷却部位的进排水管线、阀门和管线附件，确认完好。连接部位无松动。冷却水走向无误。a) 各压力表、温度计等就地指示仪表完好，安装正确。II) 工艺管线系统：a) 检查各工艺管线是否吹扫清理干净，入口过滤器是否完好无损。b) 检查进排气缓冲器管线及管路附件是否完好，连接部位有无松动现象。c) 检查气体的走向是否符合工艺要求。d) 检查旁路、放空、排污等是否符合工艺流程要求。e) 各吸、排气压力、温度等就地指示仪表应完好。f) 各阀门安装位置合适，灵活好用，止回阀方向正确。各管路吊架、支架应齐全、有效。III) 调节系统：检查气量调节系统是否完好，顶开吸气阀动作是否灵敏。IV) 机械部分：a) 所有零部件及紧固件齐全、完好并紧固，盘车器无问题，盘车无异常现象。b) 核实汽缸的止点间隙是否符合要求。V) 电气部分：a) 电气系统良好，绝缘、接地等符合要求。b) 电机内部不得有异物存在。c) 测量电机间隙是否符合要求3.4.4 润滑系统试运行a) 准备足量合格的润滑油，并经滤油机向机身油池加油至1/2到2/3处，如油温低于27时可启动电加热器。b) 打通润滑油流程，并向油泵入口管线充油赶空气，盘车后启动辅助油泵，缓慢提润滑油压力至0.250.35MPa，同时检查油路是否畅通，检查各润滑部位的供油情况及各连接部位的密封性，如有异常，应及时处理。在此过程中要始终保持油位合适，否则应向油池补新油，油循环时间不得少于4小时（结束时应拆检各过滤器）。3.4.5 冷却水系统试投用a) 打开冷却水系统进、出总线及各支管冷却水阀门，进行系统水冲洗，并检查各联接部位的密封情况及各支路的回水情况，保证畅通且无渗漏现象。 3.4.6 主电机单机试运转a) 向电机轴承箱内注入符合要求的润滑油至油看窗的1/2处。b) 脱开联轴器上的连接螺栓，盘动转子，观察转动是否正确，有无刮磨等异常声音，确定无问题后，正式启动电机，使其连续运转2小时以磨合轴承，并检查油环转动是否均匀稳定，电机是否有局部过热、噪音、振动等缺陷及其他不正常现象，电机运转正常后才能投入负荷运行。3.4.7 压缩机空负荷试运a) 将吸、排气阀全部拆下，首先启动辅助油泵，并检查供油情况是否符合要求。b) 检查冷却水的进水压力及各部位的回水是否畅通。c) 投用盘车器盘车数转，确认无异常现象，将飞轮齿轮与盘车器脱开，确保安全。d) 瞬时启动主电机，使压缩机达到其转数后，立即停车，此过程机组应无异常声响和故障。e) 再次启动主电机，并运转510分钟，检查各部位的声响及发热情况，应特别注意润滑部位是否供油正常，如有缺陷或故障应及时排除。f) 各部位均正常后，机组在无负荷下运转24小时，机组运转中的检查内容： 循环油压力为0.250.36MPa。 机身油池油温应在3546之间。 检查各运动部件，若有不正常声响必须及时消除。 在整个运转过程中，压缩机主轴承温度应小于70。 活塞本杆摩擦表面温度不高于100。 检查机组的振动情况，各地脚螺丝及连接部位的坚固情况。 注意观察从断电到压缩机完全停止的时间不少于5秒，否则可判断机械部分不正常，应查明原因。 空负荷试运确认无异常情况后，方可进行下一步试运。3.4.8 压缩机附属设备及系统管路的吹扫a) 压缩机入口分液罐至汽缸入口之间的管路、进气过滤器、进气缓冲器等须用人工方法彻底清除干净，同时应彻底清除吸气阀腔内的脏物，然后装上吸、排气阀，将入口接通大气。b) 关闭压力表隔断阀，或将仪表拆下，打开排污阀及放空阀。c) 投用润滑及冷却系统，启动压缩机，利用排出的压缩空气对排气系统的缓冲器及管线进行吹扫。吹扫质量检查可在吹扫口放置湿白布，经25分钟后无脏物即可。d) 吹扫结束后，应检查吸、排气腔及缸内有无脏物，将进气过滤器及吸、排气阀拆下，清除干净后重新装上，各隔断阀开启，仪表恢复。3.4.9 压缩机负荷试运（注:负荷试车与装置氮气循环同时进行）a) 各分液罐、缓冲罐存液排尽后，排凝阀应关闭。b) 各级气阀安装正确。c) 压缩机所属的控制回路、安全装置已装好并操作正常，投用所有仪表并保证准确好用。d) N2引入机组，打开新氢入口N2阀，全开压缩机的出、入口阀、中间接筒的排凝阀、排气阀。e) 将负荷调节器手柄调到0%位置。f) 按程序启动机组，检查油温、油压、回水、瓦温、振动、噪声等情况，一切正常后，用负荷调节器手柄调节气量从0%到50%到100%，逐步进行。每一档运行不少于30分钟，整个过程应运行2小时。g) 负荷试车完后按正常停机步骤停机，然后检查主轴瓦、；连杆、十字头、填料函、活塞杆、支撑环的温度等各项技术指标均达到设计要求或能满足生产要求。h) 做好试运记录。3.4.10 正常停机：a) 将压缩机置于无负荷操作条件（负荷调节器手柄扳到0%）。b) 将压缩机从系统中切除以后，气体系统卸压。c) 按停机按钮停机。d) 启动辅助油泵（自启动）工作十分钟或等轴瓦温度降下来后再停辅油泵。e) 系统置换23次。3.5 水冲洗、水联运3.5.1 水冲洗、水联运的目的：a) 水冲洗是用水来冲洗塔、容器、换热器等设备及管线内残留的杂物，使管线、设备保持干净，为水联运创造条件。b) 水联运是以水代油进行实践演习，鉴定阀门、法兰、盘根等是否有泄漏现象，同时对管线、塔、容器、冷换设备、机泵、仪表等进行试用考察，以便于在开工进油前暴露各种问题，并及时解决。c) 通过水联运熟悉工艺流程及DCS操作。3.5.2 准备工作：a) 参加人员必须熟悉本岗位冲洗及水联运方案。b) 与厂调度、动力、电气、维修、仪表等单位联系好。c) 准备好各种规格的压力表、温度计，并按设计要求安装好。d) 泵有电流表的要标上额定电流值红线，泵出口压力表标上最高压力值红线，启动离心泵时出口必须节流，严禁超压，避免烧坏电机，损坏设备。3.5.3 水冲洗、水联运的原则3.5.3.1 水冲洗原则a) 装水时，塔、容器要打开放空，目的是防止塔和容器超压。b) 联系仪表，关闭一次表引出阀，拆除压力表、孔板、调节阀、油表并妥善保管。c) 在水冲洗时，如泵出入口法兰被拆开，需在泵入口做好遮盖工作（如用铁皮挡好）以免脏物冲入泵体内。d) 冲洗过程要有主次之分，先冲主线，后冲支线。e) 凡拆开冲洗排空的法兰，后端法兰用铁皮盖上。f) 管线设备冲洗程度，应根据排出水的水质情况来决定是否可以结束水冲洗，因此要经常注意排水的水质，直至水清无杂质为止。g) 为保证冲洗有足够的水质，应逐个打开排放点和采样点，干净后及时关闭。h) 水冲洗结束后，打开塔、容器等设备顶部放空阀，排净管线和设备中的存水，并尽快将拆下的设备（调节阀、孔板等）安装就位，准备水联运。i) 在水冲洗中要认真做好记录，发现问题及时处理。j) 冬天冲洗及水联运时要注意防冻。3.5.3.2 水联运原则 ：a) 流程畅通，机泵设备处于备用状态。b) 所有仪表及DCS联校完。c) 操作人员熟悉单体设备的投用与停运及联运方案。d) 与联运无关的设备管线必须断开。e) 水联运之前，联系仪表将所有控制阀安装就位，并处于全关位置，副线开度适中，用泵出口阀控制排量，严禁电机超电流运行。f) 在水联运过程中，泵入口需安装过滤网，发现堵塞及时清理，防止机泵抽空。g) 当系统内无脏物堵塞过滤网时可投用控制阀，调节流量，控制各部流量维持在规定范围内（考查调节阀行程时防止机泵电流超高）。h) 每台机泵必须连续运行24小时以上，各备用泵切换进行。i) 在水联运过程中李启运有关仪表，对所有能够启用的仪表进行考虑，同时必须对管线焊缝，盘根，法兰等进行检查和记录，以便处理在联运过程中要经常清洗入口过滤网。j) 水联运结束后，将塔、容器等设备的顶部放空阀、低点排凝阀打开，放尽所有设备以及管线中的存水，并用工业风吹干。3.5.4 水冲洗操作a) 联系有关单位向装置引冲洗水（新鲜水）。b) 缓慢打开各放空阀，排尽污水后，水质见清后可将水引进容器。c) 塔、容器装水冲洗，要求将塔、容器水装满，并静止半小时，然后底部放水，水质见清后，停止冲洗。d) 冲洗流程见开工方案。3.5.5 水联运操作a) 水冲洗结束后重新向塔、容器进水至80%液面。b) 压缩机以氮气为介质循环，压力以压缩机最大提供压力运转。3.5.6 水联运流程FL-101E-101ABC壳程V-101P-101A/B开工线管P-018/2V-103E-103壳程A-101E-104壳程V-104T-101E-108管程E-107管程E-106ABE-101ABC管程P-105A/BA-103AB开停工线管P-100FL-101 补水3.6 原料和分馏系统油运3.6.1 目的:a) 循环脱除系统中存水，贯穿流程。b) 试验反应系统机械设备在进油时变化情况。c) 借助柴油渗透力强的特点，暴露问题。d) 考验有关仪表的正常工作性能。e) 使操作人员进一步熟悉流程及操作。3.6.2 引油具备的条件：f) 进料和分馏系统水冲洗、气密合格、出现问题已处理完毕。g) 所有机泵冷却水畅通、润滑油装好、机泵具备开户条件。h) 仪表及DCS系统已校验、准备完毕、运行正常。i) 油循环经过的管线，设备已N2置换合格，氧含量小于0.5%（V）。j) 塔、容器中的杂物已清除干净，泵入口过滤网清除完毕。k) 油循环流程已按要求调整好，所有放空阀关。l) 各种消防器材和安全设施已准备就绪。3.6.3 注意事项：a) 注意检查关闭所有排凝、放空阀门，严防串油。b) 油到哪里人跟踪到哪里，有问题及时处理，严防跑油，并随时开低点放空阀排水。c) 向塔、容器内装油时，投用安全阀，注意压力变化，严禁超压。d) 加强对外联系工作。e) 建立循环时，机泵切换操作，并尽量加大循环量。3.6.4 油运流程：直馏柴油自罐区FL-101E-101ABC壳程V-101P-101A/B开工线管P-018/2V103E-103壳程A-101E-104壳程V-104T-101E-108管程E-107管程E-106ABE-101ABC管程P-105A/BA-103AB开停工线管P-100FL-1013.7 原料加热炉烘炉3.7.1 烘炉的目的：a) 通过烘炉对炉膛的逐渐升温，将构筑炉体的耐火材料及纤维材料中的吸附水分和结晶水分逐步蒸干，使耐火胶泥充分烧结，增加材料的强度和使用寿命。b) 通过烘炉考察加热炉各部分钢结构在热状态下的性能。c) 通过烘炉检查加热炉各火嘴及门类的使用效果。d) 通过烘炉启用燃料气、蒸汽部分控制仪表，考察其性能和控制效果。e) 对操作人员技能进行锻炼。3.7.2 烘炉前应具备下列条件：a) 装置已具备预开工条件。b) 设备已具备烘炉条件，初验收合格，资料齐全。c) 炉体已在自然温度5以上环境下自然干燥通风5天以上。d) 燃料气系统已经吹扫置换合格，具备供气条件。e) 燃料系统达到投用条件，流量计、压力控制，燃料压力等是否合格符合图纸设计要求。f) 消防系统，消防、救护设施齐全到位，灭火器等。g) 测温、测压仪表校验完毕，达到投用条件，并且留有备用。h) 公用工程的准备工作（包含外管网蒸气、氮气、仪表、测温、测压、DCS系统等）已完成，到位。i) 蒸汽供气确认运行正常。j) 经过设备、工艺、仪表、电气、操作和专业人员联合检查，确认具备烘炉条件。3.7.3 烘炉前的检查及准备工作I) 烘炉前对与加热炉有关的各个系统的检查及准备。联系调度确保水、电、气、燃料、蒸汽等正常供应。II) 点火前对加热炉的检查及准备工作a) 燃烧器风门是否处于全开位置。b) 烟道挡板是否处于全开位置，电动执行机构试操作是否可行。c) 检查防爆门、看火门、烟道挡板、人孔、火嘴、炉管、挂钩、风道等结构是否正常。d) 检查热电偶仪表、压力表等是否完整好用，逐点核对，DCS控制系统，通信设施齐全。e) 检查烟道挡板与实际开度是否一致。f) 检查各阀门、一、二次风门、看火门烟道快开门等是否灵活好用。g) 清除炉内杂物、封好人孔。h) 检查消防设施是否齐全好用，清理炉区场地，清除周围一切易燃易爆物品。i) 炉管清洁，膨胀移位无障碍。j) 各燃烧器方位是否正确，是否拧紧。是否有杂物堵塞。并且对燃烧器进行编号。k) 检查各测温点、测压点是否隐藏在墙内，影响测温、测压。l) 检测炉膛可燃成份，是否达到标准。m) 准备好棉纱棒，长度米左右。（条件允许可用点火器）3.7.4 烘炉I) 加热炉系统吹扫置换合格，工艺流程经检查无误。II) 蒸汽干燥、点火升温：a) 打开烟道挡板至1/3。稍开各火嘴风门至合适位置，投用仪表，控制炉膛负压为510mmH2O。b) 打开蒸汽向炉膛内吹扫，直至烟囱大量见气约五分钟，关闭蒸汽。向炉管内引入保护蒸汽，使炉内升温，仪表投用，保持升温速度。c) 调节烟道挡板开度，按照升温速度，在炉膛温度到120左右并保持恒温。d) 准备点火升温，通知化验室做炉膛爆炸气分析，合格即可准备点火。若从采样分析到点火间隔时间超过40分钟，应重新采样。e) 点火时用点着的棉纱棒从长明灯旁点火孔伸进，并且打开看火孔查看，注意防护，一手慢慢打开长明灯进气阀门，并且逐渐开到最大。最好有一人从看火孔协助观察。f) 调节风门，控制火焰g) DCS系统观察炉膛温度变化，并且及时联系现场进行调节。h) 根据烘炉要求控制阀门调节温度，进行升温、恒温。i) 升温步骤如下表：温度范围升（降）温速度升（降）温时间恒温时间目的常温12045/h12小时120恒温24小时脱自然水120320810/h24小时32024小时脱结晶水320500810/h24小时50024小时烧结50040010/h10小时4002501520/h10小时250100熄火降温焖炉16小时100以上进行自然通风3.7.5 烘炉曲线：参照炉衬施工、验收标准（SH3534-2001.SH/T3115-2000），加热炉制造厂提供的烘炉要求和同类设备烘炉方案，加热炉升温曲线按下图进行控制。在烘炉过程中，按实际时间一温度记录绘制实际控制线，并及时调整。600500400 300200100 0 1 2 3 4 5 6 7 （天） 3.7.6 注意事项及安全防范措施a) 烘炉过程中应随时注意观察炉出口温度，同样要求升温缓慢（但没有炉膛升温要求严格），随着炉膛温度上升，炉管内蒸汽通入量应相应增加。b) 烘炉过程中，为保持炉膛受热均匀，要求火苗不长、不飘、不扑到任何一根炉管、任何一面炉墙，炉膛明亮清晰，烟道气透明无色，不冒黑烟，炉膛始终保持负压。c) 烘炉过程中，要随时注意炉子的燃烧情况而及时调整，比如：炉膛不清晰、打开看火门火焰向外扑，则恰当打开烟道挡板保持炉膛负压；如火焰发飘，呈暗红色，则需恰当加大风门；若火焰发白，则配风量太大，应关小风门。d) 烘炉过程中应作好记录，炉膛各点温度每半小时查一次，偏离的点要及时调整，确保温度分布均匀对称。每小时记录一次各点温度，在升温曲线图上每小时记录描绘一次。应同时描绘三条曲线，即辐射室顶温度、对流室横跨段温度和辐射室出口温度，并标明何时增点火嘴。e) 烘炉曲线以辐射室顶温度为准，不得擅自更改烘炉曲线，遇问题尽量保持原状并及时向车间部门汇报。f) 各测温点的温度应尽量平衡，如差距较大时，可调节对应火嘴，同时可避免火焰扑炉管，要经常检查监视各路炉管出口介质温度，严防超温。火嘴在点燃后又熄灭或主火嘴在秒尚未点燃的，应立即关闭燃料调节阀及手阀，同时进行蒸汽吹扫分钟。g) 点火时不要面对看火孔，点火孔。检查时身体要偏离看火孔，防止回火伤人。h) 要经常与动力车电间保持联系，保证供气正常。i) 火嘴风门、挡板的调节不能太快，防止回火伤人。j) 突发事故停气，应关闭风门，等待重新点火。3.8 蒸汽发生器系统煮炉3.8.1 煮炉目的：清除蒸发受热面中的铁锈、油污和其他污物，减少受热面腐蚀，保证炉水和蒸汽的品质。3.8.2 准备工作：a) 各种阀门完好，仪表、安全附件齐全好用，设备、管道保温良好，无脱落现象b) 废热锅炉系统内的所有设备和管线安装完毕，并验收合格。c) 汽包内全部杂质被清除，所有的临时盲板拆除，汽包人孔已封闭紧固。d) 所有的排水阀门和疏水阀门已全部关闭。e) 汽包液位调节器，水位指示仪及现场玻璃板液位计已处于可投用状态。f) 烟道内经检查无杂物和可燃气体，防爆门动作灵活。g