包钢薄板坯连铸连轧厂210吨转炉一次烟气干法除尘改造项.doc

二炼钢成功完成2210t转炉一次烟气湿法改干法除尘系统改造工程包钢薄板坯连铸连轧厂二炼钢区域两座210吨转炉及转炉烟气一次除尘系统采用美国加州凯撒钢厂的二手设备，分别于2001年11月、2003年4月相继投产，转炉烟气净化回收工艺采用OG法。2005年公司在考虑到薄板厂两座210吨转炉额定产量，决定在原有设计能力为198万吨/年的热轧薄板线基础上再上一条宽厚板生产线。宽厚板生产线的铸机区域设计位置正好在转炉一次除尘系统中的污水处理站的位置，上宽厚板生产线必须对污水处理站进行移位。厂领导根据转炉烟气除尘技术的发展趋势和干式除尘技术在节能、环保方面明显优于OG法的特性及我厂OG除尘设备的现状，最终决定对现有的转炉一次除尘进行改造，改为干式除尘。2005年6月开始我们对国内的干法除尘系统进行了考察，了解到转炉煤气干法净化回收技术与转炉煤气湿法净化回收技术相比，具有技术含量高、装备复杂、自动化程度高，更重要的是它具有除尘效率高、节水节电、回收煤气量大、粉尘利用率高、风机寿命长、无二次污染、占地面积小等优点。并同鲁奇公司、奥钢联公司进行了技术交流，最终决定选用奥钢联公司的DDS系统，这是国内第一套DDS系统，也是国内第一套干法除尘改造项目。选择奥钢联的DDS系统的原因除价钱因素外，主要考虑技术因素：一是奥钢联公司对炼钢工艺非常熟悉，可以将干法除尘工艺与炼钢工艺很好的结合起来；二是2000年之后奥钢联公司对原LT除尘工艺作了大量的改进，简称DDS工艺。在2005年8月27日包钢公司与奥钢联公司签定了合同。经过与外方专家的谈判，结合国内其它钢厂的经验，我们做了大量的研究与计算，双方就一些技术难点、要点达成了一致：一、蒸发冷却器前直管段的设计方面，我厂技术人员根据我厂设备的实际状况，并且经过严密的计算，提出了不同的意见：1.不重新制作尾部烟道，只制作一段1.8米长的烟道；2.在直管段内增加导流环来保证烟气流动的均匀性；3.提出直管段采用水冷却方式，这样既减少了设备事故率，又不影响生产，同时又降低了投资；4.水冷烟道的循环水设计按照罩裙、转炉本体循环水系统的结合作设计。二、在干法除尘系统中，蒸发冷却器的作用是烟气降温、粗除尘、水滴二次汽化，因此要求蒸发冷却器的高度必须达到15-24米，由于我们原厂房高度有限，按照正常设计连15米都达不到，为此我们否定了外方的设计，将蒸发冷却器末端锥型段的角度由19改为16，减少了总长度，但为了解决落灰难的问题，我们在锥型段增加了仓壁振打器，圆满的解决了难题，经过运行表明性能非常可靠。三、电除尘器是干法除尘系统的核心设备，它的运行好坏直接影响除尘系统的除尘效果，目前国内电除尘器都存在阴极线断裂、阳极板变形、电场电压上不去等缺陷。为此我们要求将1、2电场阴极线改为6mm厚，并作成锯齿状，防止电化学反应对阴极线的腐蚀，1、2电场阳极板作成不锈钢C型2mm厚板形，解决变形问题，经过运行表明性能非常可靠。四、输灰系统是干法除尘系统中最容易出现故障的系统，为此我们将两套除尘系统的集合链分开，并将集合链改为斜角度，这样斗提机就可落于地面上。这种布置我们是国内第一家，经过运行证明实用可靠，目前也有一些系统按照这种布置开始进行改造、设计。五、我们按照自己对除尘系统的理解，以及对各家运行的了解，对除尘工艺作了大量的修改，如：1.静电除尘器B刮灰器的运行由出钢时开始改为吹炼时开始；2.调整煤气冷却器水箱液位，降低泵房CO浓度；3.发现外方工艺描述中对煤气切换站的描述的缺陷，并作了修改，简化了煤气切换的程序；4.经过认真的研究，减少了大量的转炉与除尘工艺的连锁条件，只保留了4项影响转炉生产的条件，这样既保证了除尘系统的安全生产，又保证了转炉的连续生产。总之，我们大约对外方工艺描述的30%的内容进行了修改。之后经过与国内设计制造单位进行的技术交流及价格招标，于2005年12月15日确定由宣化冶金环保设备制造有限责任公司承担国内部分设备的制造与安装，中冶东方设计工程有限公司承担外方基本设计的详细转化工作。经过各方技术人员的努力，于2006年2月10日正式开始土建施工，3月12日正式开始进行设备安装，标志着干法除尘正式进入施工安装阶段。经过三个多月的艰苦努力，于6月28日静电除尘器基本安装完毕，开始进行蒸发冷却器的改造工作，经过11天的艰苦卓绝的工作，顺利完成了1号炉全部系统的改造工作，经过两天的热试，1号炉系统正式投入生产运行。7月24日2号炉系统开始进行蒸发冷却器的改造工作，8月2日2号炉系统开始进行热试，4日2号炉系统正式投入生产运行。所有设备安装工作、冷调试工作、热调试工作的时间均创造了国内同类设备的最快纪录。到目前为止，1号炉系统已经运行四个多月、2号炉系统已经运行三个多月，干法除尘系统运行非常稳定可靠，经过包钢技术中心能源检测中心检测，处理后的煤气含尘量平均为0.2mg/Nm3，远低于设计的10mg/Nm3。并且从水、电、煤气方面取得了非常理