水泥生产方法及主要设备.doc

水泥生产方法及主要设备一、硅酸盐水泥熟料1熟料定义硅酸盐水泥熟料按中国标准的定义为：“以适当成分的生料烧至部分熔融，所得以硅酸钙为主要成分的产物”。按欧洲试行标准的定义为：“波特兰水泥熟料是一种水硬性材料，以重量计至少23是由硅酸钙(C3S和C2S)组成，其余为氧化铝(Al203)，氧化铁(FC2O3)和其它氧化物。CaOSiO。重量比应不小于20。氧化镁(MgO)以重量计不应超过5。波特兰水泥熟料是由精确配定的混合原料(生料粉，料泥或生料浆)经至少煅烧至烧结而制成的，混合原料含有CaO，SiO2，Al2O3和少量其它物质。生料粉，料泥或生料浆必须细磨，充分混合，因而是均匀的”。由以上的定义中可以看出欧洲标准规定的比较明确，对熟料的矿物组成(如硅酸盐矿物)和化学组成(如CaOSiO重量比)都给予数量上的限定，对生料的制备质量也提出了细磨和混合均匀的要求。这些对新品种开发和提高水泥及混凝土质量是很重要的。2熟料矿物组成硅酸盐水泥熟料主要由4种结晶矿物组成，即阿利特，贝利特，铝酸盐和铁铝酸盐，它们紧密地交织在一起，另外还有少量游离石灰，方镁石，玻璃体和孔隙。阿利特(Alite)主要由硅酸三钙组成，分子式为3CaOSiO2，简写C3S。因为熟料中不存在纯的C3S，其中都固溶有MgO，Al2O3，Fe2O3，TiO2以及V12O，Na2O等金属氧化物，所以在准确叫法称为阿利特矿物，简称A矿，C3S水化速度快，早期强度和后期强度都高，是硅酸盐水泥熟料尤其高活性熟料的主要矿物，含量一般在4080，我国最高在67左右，国外可达85。贝利特(Belite)主要由硅酸二钙组成，分子式为2CaOSiO2，简写为C2S。因为熟料中不可能有纯的C2S，其中多固溶有Al2O3，Fe2O3，MgO，V12O，Na2O，TiO2，P2O5等杂质，所以称为贝利特矿物，简称B矿。C2S水化速度慢、早期强度低，长期强度能达到与C3S相同的水平。C2S有4种晶型，在2130下烧至熔融为a型，1420C为a型，温度降至675转变为型，降到300400转变为型。强度以a型最高，以后随温度降低和晶型转变而降低，到v型几乎没有强度，体积膨胀10，造成熟料粉化。在水泥熟料中主要是型C2S，一般通过其他离子侵入和快速冷却能使型C2S稳定不再转变为V型C2S。C2S含量一般在030之间，我国高的在35左右。铝酸盐纯的铝酸盐相为铝酸三钙，即3CaOAl2O，简写为C3A，在熟料中C3A也含有Al2O，Na2O等氧化物。C3A水化速度极快，为抑制其水化速度调节凝结时间要加入一定量的硫酸盐(如石膏)，C3A本身强度不高，但因其水化快和水化热高，能与阿利特和贝利特一起提高一些水泥早期强度。CaA含量一般613，我国偏低一些，411，国外一般偏高，个别情况高达15。铁铝酸盐又称铁酸盐相，它没有固定的化学组成，是晶体混合系列中的一环，理论上可达到C2A和C2F，所以常常称为铁铝酸四钙，简写为C4AF，然而C2A并不存在。这一晶体混合系列为C2AC6A2FC4AFC6AFC2F，视氧化铁和氧化铝含量的不同，混合晶体可偏向铁多的一面或铝多的一面，在水泥熟料中系数情况下是相当于C4AF的组成，也可写成C2(AF)。铁铝酸盐相中也固溶一些其他离子，它对水泥颜色起很大的决定作用，纯的C4AF为褐色，含MgO后为深灰绿色。C4AF的反应活性很低，对水泥性能作用不大。C4AF含量一般为415，中国偏高一些，高的在18左右，低的约8。游离石灰水泥熟料中未与酸性氧化物化合的氧化钙，常写成fCaO，一般含量都在2以下。游离石灰是不希望存在的，它的出现有以下几个原因：生料制备不好，有过粗的颗粒或混合不均匀；煅烧温度不够，未能同其他氧化物化合；冷却速度过慢，部分C3S分解成C2S和fCaO；配料不当氧化钙含量过高。游离石灰过高会使砂浆和混凝土发生膨胀，造成安定性不良。游离氧化镁或方镁石在氧化镁含量高的熟料中可能含有游离的氧化镁，一般只写成MgO，MgO有225能固溶到熟料的其它相中，水泥标准中规定MgO含量不得超过5，所以熟料中最高能有2530的MgO。固溶在其它相中的方镁石量取决于熟料的化学成分和生产工艺，这部分没有什么危害。游离的方镁石如含量过高会产生膨胀，又常在一年以后发生，造成混凝土损坏。方镁石如结晶细小和分散均匀，膨胀作用也小，粗大的结晶和呈窝状存在危害较大，游离石灰也是这样。除此之外熟料中在个别情况下也还可能存在极少量的硫酸碱和玻璃体。3熟料化学组成及率值为了能够煅烧出所需矿物组成的熟料，首先要配制出具有一定化学成分的生料，生料去掉烧失量后的化学成分即熟料化学成分一般范围列于表7。表7熟料化学成分范围（重量）在调配原料时要通过各种氧化物的比例关系进行控制，这些比例关系又称率值，常用的率值有以下几种：(1)石灰饱和系数KH在熟料中石灰完全饱和是指全部SiO2都形成C3S，全部Fe2O3，都形成C4AF，剩余的Al2O3，都形成C3A，石灰饱和系数是指熟料中实际的CaO含量与理论上达到完全饱和时的CaO含量之比。在中国使用前苏联的金德公式计算，用生成C4AF和C3A和CaSO4后剩余的CaO量与SiO2全部生成C3S，所需要的CaO量之比KH=如fCaO过高上式中还应考虑扣除iCaO，尤其在我国的立窑生产中要计算扣除fCaO后的KH值KH=目前我国熟料的KH值在082096之间。在国外石灰饱和系数的计算为：也还有用石灰标准系数KST(德国)和石灰饱和率CSF(英国)两种表示法，即KST=LSF=(2)硅酸率SM硅酸率是SiO2与A12O3和Fe2O3之和的比值，它表示熟料在烧结时(在烧成带内)固相与流相的比例。因为SiO2在烧结温度下绝大部分都在固相阿利特和贝利特相中，而氧化铝和氧化铁则存在液相中。目前，我国水泥熟料的硅酸率在1628之间，国外在1932之间。SM=(3)铝氧率IM铝氧率也称铁率是氧化铝与氧化铁的比，在烧结温度下这两种氧化物几乎全部进入液相。IM主要表示液相的特性，若提高氧化铁含量，IM值减小，液相粘度下降，若IM值95泥灰岩质石灰石CaCO3含量8595石灰质泥灰岩CaCO3含量?085泥灰岩CaCO3含量3070粘土质泥灰岩CaCO3含量1530泥灰岩质粘土CaCO3含量515粘土CaCO3含量5纯石灰石，泥灰岩质石灰石和石灰质泥灰岩用以引入CaCaCO3，粘土、泥灰岩质粘土和粘土质泥灰岩用以引入SiO2，Al2O3和Fe2O3。配料时最好选用与熟料化学成分相接近的原料，如石灰质泥灰岩，因为它已混入一些粘土质组分，结晶细小，分布均匀，易烧性好。最不利的是用纯的石灰石和纯的粘土混合配料，易烧性不好。为了调整生料化学成分，有的还加入少量砂岩，硫铁矿渣、铁矿等作为校正原料。除天然原料外还可以使用工业废渣，如高炉矿渣、煤矸石、粉煤灰、金属尾矿等作为粘土质原料，今后的发展趋势也是尽可能利用泥灰岩类天然原料和工业废渣作主要原料，高质量的石灰石作为校正原料来生产水泥熟料。生产熟料所用的燃料，从今天的技术水平来看不受什么限制，气体、液体、固体燃料，可燃性废料都可以使用，仅立窑上受工艺条件限制只能烧固体燃料，并以无烟煤、焦炭之类含挥发分低的燃料为好，回转窑则烟煤，无烟煤以及各种可燃性废料都可以使用。2生产水泥的原料硅酸盐水泥自然是由硅酸盐水泥熟料加入适量石膏共同磨细而成，有些品种允许加入一定量的混合材。然而今天在欧洲水泥试行标准中则将我国所称的混合材也作为水泥的组分，在水泥含量6的为主要组分，5的为次要组分或填充料，即水泥的组成应为主要组分，次要组分，石膏和外加剂。因为这些组分材料不论是熟料、石膏，还是矿渣、粉煤灰甚至窑灰都对水泥性能的发挥起一定作用，都是为获得优质混凝土所不可缺少的材料，所以在标准中对这些材料的质量也都提出了相应的要求，这里只就几种主要材料作些介绍。(1)硅酸盐水泥熟料熟料定义前已有介绍，这里不再重复，中国标准强调了要用适当成分的生料和烧至部分熔融，以及要以硅酸钙为主要成分。欧洲试行标准除此之外还要求硅酸钙(C3S+C2S)含量应23，CaOSiO2重量比20，并对生料制备也提出一些原则要求，这些对保证混凝土质量很有益处，尤其目前对提高我国水泥实物质量很有参考价值。其他对如铝酸盐水泥、硫铝酸盐水泥、氟铝酸盐水泥和铁铝酸盐水泥的熟料也都有相应质量要求。(2)混合材在我国将水泥中除熟料和石膏以外的组分都称为混合材，它是为改善水泥性能，调节水泥标号的矿物质材料。常用的混合材有粒化高炉矿渣，粉煤灰，火山灰质混合材，石灰石，粒化电炉磷渣，冶金工业的各种熔渣。火山灰质混合材分为两大类，1类是天然的，如火山灰、凝灰岩、浮石、沸石岩、硅藻土和硅藻石。另1类是人工的，如煤矸石、烧页岩、烧粘土、煤渣、硅质渣。对这些材料都有一定的质量要求和掺加量限定，今后的发展趋势是加大工业废渣的掺加量，减少熟料使用量，为保护环境多做贡献，但是，也有一个前提，即不能过份影响水泥及混凝土质量，不能产生二次污染，也不能太大地影响生产过程，每使用一种新的废渣都必须做水泥性能及混凝土性能和耐久性试验，有关环保及安全方面的检测，取得有关部门的许可方可正式使用。(3)石膏石膏又称缓凝剂，是调节水泥凝结时间用的，常用的为天然石膏矿，主要成分为二水硫酸钙CaSO42H2O，或者天然硬石膏，主要成分为无水硫酸钙CaSO4。另外也有半水石膏CaSO42H2，它们的混合物，或工业副产石膏，如陶瓷工业的石膏模，烟气脱硫石膏等。石膏的用量约为5左右，一般控制水泥中的SO，量不超过35。(4)外加剂水泥中允许加入不超过水泥重量1的外加剂，主要是助磨剂。这些外加剂不应损害对钢筋的保护性能，以及水泥和混凝土的其他有关性能，所以水泥中的外加剂应慎重使用，以加在混凝土中为好，以免与混凝土的外加剂相抵触。(5)超细掺加料自90年代以来兴起的超细粉掺加料能显著提高水泥混凝土的强度和改善其他有关施工性能和物理性能。水泥中常用的是硅灰，它的细度是水泥细度的50100倍。近来又发展使用磨细矿渣以及磨细熟料，磨细程度一种是超细磨，比面积磨到9000或10000cm2g以上到20000cm2g，平均粒径136m。另一种是在9000cm2g以下，有的在5000cm2g左右，或40005000cm2g之间，后一种当然算不上超细磨了，现在的研究得出，加入这些微细粉能明显提高水泥及混凝土强度，尤其是早期强度，并能改善水泥砂浆的可加工性，提高混凝土的密实性、抗渗性、抗蚀性、耐久性，这种微细粉可以加到水泥中也可以在施工时加到混凝土中，我国目前比较重视的是用磨细矿渣掺到水泥中，改善水泥性能。三、水泥生产工艺1熟料形成过程硅酸盐水泥熟料是由石灰石组分和粘土组分经高温煅烧相互化合而成的，其主要反应过程如下20150C一烘干原料带入的附着水分，湿法生产在这一段消耗了大量热量。150600C一高岭土脱去吸附的水分和结晶水。600900C一高岭土分解，同时形成一些初级矿物，如CA，C2F，C2S和C12A7。8501100一CaCO3分解率最大，形成的游离石灰量也最大，这期间因CaCO3分解为吸热反应，需要热量最多。C3A和C4AF也在这时开始形成。11001200一C3A和C4AF主要在这一温度区内形成，C2S量达到最大值。12601310一形成熟料液相12501450C2S吸收fCaO形成C3S，最终烧成熟料，所以一般都要达到1450以上，并停留一定时间才能烧出合格熟料。2水泥生产方法水泥的生产工艺简单讲便是两磨一烧，即原料要经过采掘、破碎、磨细和混匀制成生料，生料经1450C的高温烧成熟料，熟料再经破碎，与石膏或其他混合材一起磨细成为水泥。由于生料制备有干湿之别，所以将生产方法分为湿法，半干法或半湿法，干法3种。(1)湿法生产的特点将生料制成含水32一36的料浆，在回转窑内将生料浆烘干并烧成熟料。湿法制备料浆，粉磨能耗较低，约低30，料浆容易混匀，生料成分稳定，有利于烧出高质量的熟料。但球磨机易磨件的钢材消耗大，回转窑的熟料单位热耗比干法窑高20932931KTkg(500700kcalkg)，熟料出窑温度较低，不宜烧高硅酸率和高铝氧率的熟料。(2)半干法生产的特点将干生料粉加1015水制成料球入窑煅烧称半干法，带炉篦子加热机的回转窑又称立波尔窑和立窑都是用半干法生产。国外还有一种将湿法制备的料浆用机械方法压滤脱水，制成含水19左右的泥段再入立波尔窑煅烧，称为半湿法生产。半干法入窑物料的含水率降低了，窑的熟料单位热耗也可比湿法降低8371675kJkg(200400kcalkg)。由于用炉篦子加热机代替部分回转窑烘干料球，效率较高，回转窑可以缩短，如按窑的单位容积产量计算可以提高23倍。但半干法要求生料应有一定的塑性，以便成球，使它的应用受到一定限制，加热机机械故障多，在我国一般煅烧温度较低，不宜烧高质量的熟料。(3)立窑生产的特点立窑属半干法生产，它是水泥工业应用最早的煅烧窑，从19世纪中期开始由石灰立窑演变而来，到1910年发展成为机械化立窑。立窑生产规模小，设备简单，投资相对较低，对水泥市场需求比较小的、交通不方便、工业技术水平相对较低的地区最为适用。用立窑生产水泥热耗与电耗都比较低，我国是世界上立窑最多的国家，立窑生产技术水平较高。但是，立窑由于其自身的工艺特点，熟料煅烧不均匀、不宜烧高硅酸率和高饱和比的熟料，窑的生产能力太小，日产熟料量很难超过300吨，从目前的技术水平来看也难以实现高水平的现代化。(4)干法生产的特点干法是将生料粉直接送入窑内煅烧，入窑生料的含水率一般仅12，省去了烘干生料所需的大量热量。以前的干法生产使用的是中空回转窑，窑内传热效率较低，尤其在耗热量大的分解带内，热能得不到充分利用，以致干法中空窑的热效率并没有多少改善。干法制备的生料粉不易混合均匀，影响熟料质量，因此4050年代湿法生产曾占主导地位。50年代出现了生料粉空气搅拌技术和悬浮预热技术，?0年代初诞生了预分解技术，原料预均化及生料质量控制技术。现在干法生产完全可以制备出质量均匀的生料，新型的预分解窑已将生料粉的预热和碳酸盐分解都移到窑外在悬浮状态下进行，热效率高，减轻了回转窑的负荷，不仅热耗低使回转窑的热效率由湿法窑的30左右提高到60以上，又使窑的生产能力得以扩大，目前的标准窑型为3000td，最大的10000td。我国现在有700td、1000td、2000td、4000td的几种规格，逐步向大型方向发展。预分解窑生料预烧得好，窑内温度较高，熟料冷却速度快，可以烧高硅酸率、高饱和比以及高铝氧率的熟料，熟料强度高，因此现在将悬浮预热和预分解窑统称为新型干法窑，或新型干法生产线，新型干法生产是今后的发展方向。新型干法窑规模大，投资相对较高，对技术水平和工业配套能力要求也比较高，如条件不具备则难以正常发展。3水泥生产工艺流程水泥生产的基本流程，以干法生产为例包括以下几个主要工序：原料开采一破碎一烘干一配料一粉磨一生料贮存一均化一煅烧一熟料冷却及破碎一配料(加石膏和混合材)一粉磨一水泥贮存一装运。湿法生产的区别在煅烧以前的生料制备过程上，主要工序为：半干法生产的区别仅在出生料磨以后和入窑煅烧之前的一段，即：粉磨一生料贮存均化一加水成球一煅烧。新型干法生产则在各贮存环节上都加强了均化，具体为：原料开采一破碎一预均化一配料一粉磨并烘干一生料粉贮存均化一煅烧一熟料冷却破碎一熟料贮存均化一配料一粉磨一水泥贮存均化一装运(或混配搅拌一装运)此外，用煤做燃料时也要经过贮存均化，破碎(或烘干)，粉磨制成煤粉再人窑。混合材则视品种而定，如粒化高炉矿渣要经过烘干，煤矸石要预先破碎，石膏也需预先破碎。混合材和石膏通常都与熟料一起粉磨，近年来对粒化高炉矿渣趋向于单独粉磨，因为矿渣比熟料难磨，如与熟料一起粉磨难以磨细，不能充分发挥矿渣的作用。四、生产水泥用的主要设备1水泥窑系统水泥窑是水泥厂的主要设备，由生料烧成熟料的整个过程都在窑内完成，最简单的回转窑是干法中空窑，如图1所示。生料粉由窑尾加入，煤粉用一次风由窑头喷入并在窑内燃烧，这里的火焰温度达18002000。生料在窑内不断向窑头流动，湿度也逐渐升高，经过烘干、脱水、预热、分解，到1300C左右时出现液相，在火焰下面升高到1450C烧成熟料，然后冷却到13001100离开回转窑落入单筒冷却机，冷却到100150左右卸到熟料输送机运至熟料破碎机，破碎后入库贮存。图1干法中空回转窑1次风鼓风机2煤粉下料管3喷煤管4窑头罩5回转窑6生料粉下料管7烟室8熟料下料溜槽9单筒冷却机10熟料运输机回转窑是由钢板卷制的圆筒，内砌耐火砖，由装车简体上的轮带和下面的托轮支承，用装在窑身上的大齿圈传动。回转窑通常以35的斜度安放，转数一般在1转分钟以内、新式干法窑可达3转分钟以上。单筒冷却机与窑相似，不同的是筒内装有扬料板用以加速熟料冷却。窑头高温区简体温度过高，以前曾用水冷却，现已改为用风冷却。上述干法中空窑是基本窑型，其他各种窑型主要是改变后部的烘干、预热和分解部分的结构与型式，及变换熟料冷却机。如湿法窑因料浆含水量高不易烘干，所以将窑加长，窑内挂上链条帮助烘干料浆，又装上热交换器提高烘干后物料的预热速度。冷却机常使用多筒冷却机，它是装在窑简体外面的小型冷却筒，一般由911个组成，筒内装扬料板，随窑筒体一起转动，将熟料冷却，如图2所示为我国常用的老式湿法窑和多筒冷却机。半干法回转窑是用篦式加热机代替部分回转窑，生料球在炉篦子上被烘干、预热和部分分解，因篦式加热机的热效率比转筒高，所以窑的生产能力也比较大(见图3)。新型干法窑是在短的回转窑后面加上悬浮式预热器，最早出现的为由4个旋风筒组成的旋风式预热器，如图4所示，物料仅用几秒钟的时间便能通4级旋风筒，温度升高到800900C，完成烘干、预热和有20一30的碳酸盐分解。以后又出现了立筒预热器，如图5所示，原理基本相同，都是让生料粉在悬浮状态下被预热。立筒预热器断面较大，不易堵塞尤其对小型窑比较有利，但效率较低，新建窑已很少采用。预分解窑是在旋风式预热器系统中用，入窑生料的分解率可达到8595，回转窑的能力有了成倍的提高，煅烧熟料的单位热耗可降到2930KTkg(700kcalkg)，如图6所示。分解炉的型式很多，有4050种，其基本原理都是使煤粉在悬浮的生料粉雾中或在沸腾的生料粉层中燃烧，燃烧放出的热量能立即被正在分解的生料粉吸收，传热效率极高，生料在分解炉中能基本完成碳酸盐分解反应，随气体进入下一级旋风筒并被从气体中分离出来进入回转窑。在分解炉中要燃烧50左右的煤粉，所以从冷却机中抽出部分经过预热的空气送人分解炉，这一送风管称三次风管。大型预分解窑采用双系列6级预热器系统，并利用出预热器的废气来烘干生料，窑系统与生料磨系统联合生产，能更充分地利用热能，占地也小(如图7)。国外还有一些现代化的水泥厂，生料磨真正地与回转窑联索成一个系统，取消了生料粉贮存和均化库，出磨生料直接喂入预热器，当然这要求生料磨的可靠性和生料质量控制水平要达到相当高的程度，否则是行不通的。图2湿法长窑生产流程图1回转窑2多筒式冷却机3喷煤管4传动齿轮5热交换器6链条7托轮8水冷却9鼓风机10煤磨11选粉机12旋风收尘器13煤磨排风机14从窑头吸热空气送入煤磨的管子15收尘器16烟囱图3二次通过的炉篦式加热机1成球盘2料球加料斗3烘干室4热风二次入口5加热室6炉篦子7回转窑8热风一次出口9废气出口图4洪堡型旋风预热器1回转窑2竖烟道3排风机4旋风筒5入窑下料管现代回转窑十分重视熟料冷却效率，对各种型式的冷却机都做了相应的改进，如图8所示，单筒冷却机加大了直径和长度，设备结构简单，但占地较大，新式多筒冷却机也都加长到20m左右，窑筒体也被迫又向前延长并增加一道轮带，虽然省去了传动机构，但结构也较复杂，冷却效率相对较低，又不能抽三次风供分解炉用，新建窑已不再采用。篦冷机占地相对最小，效率高，虽结构复杂，动力消耗高，仍是目前所用的主要冷却设备。新式篦冷机篦板结构，送风方式都做了改进，又将篦冷机分为两级，中间加装辊式破碎机，三次风由窑头抽出，以提高三次风温度，有利于分解炉内的燃料燃烧，如图9所示。图5几种不同型式的立筒预热器1旋风筒2立筒3回转窑立窑是不动的竖筒，生料与煤混合粉磨制成料球，由立窑上部加入窑内。料球尺寸一般7一15mm。含水14左右，我国采用的预加水成球设备可将料球降到35mm，含水10一12，提高了窑的热效率。含某粉的料球在窑内被烘干，煤粉燃烧将生料烧成熟料。烧好的熟料由底部经卸料篦子卸出。冷风由窑下鼓入，在上升的过程中将熟料冷却，本身也得到预热，到高温带供料球中的煤粉燃烧用，废气由窑顶排出。立窑的直径以前1725m，现在扩大到2532m，高81lm，立窑的日产量已达250300td。图6带窑分解炉和预热器窑流程图1旋风筒2立筒3回转窑4水泥粉磨站若把水泥生产工艺过程作为一个完整的工艺系统来看，最终产品是水泥，熟料是半成品，所以可以将这个系统分开，从原料采掘到制成熟料是一段，由熟料制成水泥和装运发货是第二段。一般情况下这两段应放在一起，这样少占用土地，方便管理，用人工也少，可以完全集中控制。然而在有些特殊情况又以分开更为有利，例如：(1)大量运输水泥以水运最便宜，但是，原料基地，尤其石灰石矿山往往远离水运码头，这时可在原料基地建熟料生产线，即包括原料开采，破碎、烘干、粉磨、煅烧和熟料贮存。煅烧好的熟料再用火车运至水运码头附近，在这里建水泥粉磨站磨制水泥，在码头建水泥贮存和装船系统，水泥可以利用各种船舶水运出厂。例如1997年在山东投产的大宇水泥厂，在泅水石灰石矿山基地建了一条7200td的预分解窑熟料生产线，这也是目前中国最大的熟料生产线，又在240公里以外的日照港建了水泥粉磨站和水泥贮存仓及码头装船系统，水泥用远洋货船运往美国。因为运送熟料要比运送水泥简单、便宜，整体经济效益是好的。(2)原料基地不一定在水泥市场附近，这时也可将水泥粉磨站建在水泥市场区，用高效率的大型水泥窑集中生产熟料，在水泥市场分散粉磨。如宁国水泥厂就在浙江宁波建有水泥粉磨站，还有一些水泥厂在上海建粉磨站。(3)水泥工业的现代改造趋向是用大型预分解窑取代小型窑，即熟料生产的集中化，被淘汰的小型窑生产线还有一些粉磨设备可以利用，为提高社会整体效益，可利用这些小厂的粉磨设备作水泥粉磨站加工大型窑的水泥熟料。80年代欧洲水泥工业的现代化改造采用过这种办法，我国今后在逐步淘汰立窑的过程中也将采用这种办法。水泥粉磨站有它有利的一面，即熟料比水泥更便于长途运输，能充分利用现有的小型粉磨设备。也有它不利的一面，如需设两套或更多的质量检验控制系统，管理人员多，太小的磨机磨制的水泥质量有时不如大型磨机的好，分开建粉磨站相对占地较多。今后的水泥厂也要用现代化的新技术和高技术进行改造，整个水泥生产过程要进行智能控制，生产是全封闭的，对厂内厂外都没有污染，若熟料煅烧与水泥粉磨建在一起更方便这种现代化改造。一些较落后的小型水泥磨系统也很难改造，不值得现代化改造，所以利用到一定时候还是以淘汰为好。图8现代的单筒冷却机多筒冷却机和篦冷机图9现代的新式篦冷机1熟料输送机2第二级冷却篦床3辊式破碎机4余风抽风管道5三次风除尘筒6三次风管7窑头罩8回转窑9第1级冷却篦床铺10漏料输送机水泥粉磨站要像水泥厂一样设立化验室，做熟料全分析，对水泥也要做细度、颗粒级配、化学分析，特别是SO3含量、烧失量、碱含量测定，做全套物理性能检验，保证出厂水泥符合标准要求。若熟料来自几家水泥厂还要保证水泥质量的稳定性，不要受更换熟料的影响，不同厂家的熟料对混凝土外加剂会有不同的相容性，对此应特别注意。熟料运输虽比水泥运输简单，但从目前国内一些厂的经验得出，熟料不能淋雨，否则会降低水泥强度。高温熟料经过长途运输也不一定会得到冷却，尤其回转窑熟料，粒度较小，堆积密度较大，经过240多公里的铁路运输温度几乎没有下降。熟料装车和卸车过程扬尘较大，比较难以解决。在发展水泥粉磨站时对这些问题都应考虑到，应有利于在现有的基础进一步提高水泥质量。5粉磨系统球磨机是水泥工业最早使用的粉磨设备，现在仍占主导地位，虽然它