80吨转炉工艺技术操作规程最新.doc

目 录1工艺流程图22转炉炉型参数33钢种标准及化学成份34原料标准35开新炉操作46装入制度57供氧制度68造渣制度89温度控制1010终点控制1011测温取样操作1012出钢及脱氧合金化1113倒渣操作1214渣罐车操作1215复吹操作1316停炉操作1517钢包吹氩站工艺技术操作规程1518复吹转炉炉衬砌筑技术操作规程1719复吹转炉炉衬维护技术操作规程1920渣罐使用技术操作规程2121散状料技术操作规程2122热泼渣工艺技术操作规程2223未尽事宜，按集团公司相关技术质量通知执行231 工艺流程图 废钢65t铁水罐 轻烧白云石 活性石灰 化渣剂 氧气 900t混铁炉废钢料槽 铁矿石 氮气 轻烧镁球 氩气 复合渣料 煤气 废钢电子秤80吨铁水包 氧化铁皮压缩空气 铁合金 水 冷却剂 80t 复 吹 转 炉1001复吹转炉电 增碳剂 活动烟罩回收废钢铁80t钢包蒸汽11m3渣罐车固定烟罩及汽化冷却烟道吹氩站炉渣间 方坯连铸机OG除尘器运渣车污泥处理 5万立方煤气柜放散烟囱 轧钢厂渣 场炉尘 2 转炉炉型参数名 称代 号单 位参 数转炉公称容量Tt 80转炉平均炉产钢水量T1t180炉壳全高Hmm7700炉壳外径Dmm5460转炉炉壳高径比H/D1.41炉膛内高Hmm6720炉膛内径Dmm3860炉膛内容积Vm366炉容比V/T1m3/t0.825炉口直径d0mm2320熔池直径D1mm3860熔池深度H1mm1285出钢口直径D3mm150/140炉底总厚度mm760炉衬厚度mm650/6003 钢种标准及化学成份钢种牌号化 学 成 分(%)CSiMnPSV/NbCeq普碳钢HPB2350.220.300.650.0450.050HPB3000.250.551.500.0450.050低合金钢HRB3350.250.801.600.0450.0450.52HRB4000.250.801.600.0450.045按内控标准控制0.54注：1.生产过程中化学成份按集团公司内控标准控制；2.新增品种见操作要点。 4 原料标准4.1 铁水4.1.1 按公司相关技术标准接收铁水进行转炉冶炼。4.1.2 铁水带渣量0.50%。注：特殊情况下经炼钢厂炼铁厂技术质量部协商，少量出格铁水可以进厂，保持生产的连续性。4.1.3 小高炉铁水，原则上由混铁炉供给，特殊情况下可翻罐后称量入炉，大高炉铁水可直接进入转炉，以技术质量部炼铁计量点过磅重量数据为准。4.2 氧气4.2.1 纯度99.6%4.2.2 H2O0.5%4.3 废钢、生铁块及辅助材料所有进入炼钢厂的废钢、生铁块、合金、活性石灰、轻烧白云石、镁球、萤石、氧化铁皮等辅助材料的质量要求按公司内控标准执行。5 开新炉操作5.1 开新炉前检查确认5.1.1 检查炉衬砌筑质量。5.1.2 确认透气砖位置及供气情况，并确定砖号对应。5.1.3 钢包车、渣罐车、挡火门、转炉倾动正常。5.1.4 全部水冷却系统高低压水正常，供排水正常。5.1.5 氧枪升降各工作点停位正常，氧枪氮封正常，切断阀、调节阀、快切阀正常。5.1.6 各联锁装置正常。5.1.7 合金二次称量显示正常，合金溜槽，合金气动阀正常。5.1.8 测氧枪标尺零位时，枪头距炉底中心的距离。5.1.9 氧枪水流量，压力正常，氧压、氧量正常，试氧，摇炉向后炉口出烟罩，按0.2-0.4-0.6-0.8Mpa分档进行试, 将氧枪降到等候点，先以0.4-0.8Mpa压力放氮2-3次，再以0.4-0.8Mpa压力放氧2-3次，检查氮量、氧量情况及仪表是否灵敏。5.1.10 OG系统正常。5.1.11 加料设备各料仓、阀、称量斗及振料器正常。5.1.12 摇炉向后，炉口出烟罩，将料放于炉壳外壁上。5.1.13 将料倒入渣罐。5.1.14 堵好出钢口。5.1.15 完成后由炉长确认签字。5.1.16 炉长负责通知调度室开炉准备完毕，准备烘炉。5.2 烘炉操作5.2.1 向炉内加焦碳3.0t，炉子倒至90，加木材等点火料，点火后将炉子摇回零位。5.2.2 开吹点火枪位（1.4-1.8m），氧气压力为0.4-0.5Mpa，吹2-3min后，可适当降低枪位，调整氧压，其余焦碳分批加入，每批0.5t，5min左右加一批。5.2.3 加完最后一批焦碳吹5-10min，总吹氧时间为30-40min。5.2.4 停氧后检查炉衬，准备兑铁水进行冶炼。5.3 开新炉冶炼5.3.1 开新炉钢水可以回炉，也可以冶炼普碳钢或低合金钢。5.3.2 工艺路线：转炉吹氩连铸。5.3.3 若不采用铁水-焦碳法开炉，则铁水需加入硅铁配硅，铁水硅含量按1.0%配，将要补加的硅铁在兑铁前投入炉内。铁水温度要求大于1250度，铁水温度每降低10度则另补加硅铁40kg。吹炼温度高时可加石灰或轻烧白云石调温。力争一次拉碳出钢。开新炉补加硅铁量计算公式： 1.0%-Si%W=-铁水量（）+(1300-t)4 Si%W:补加硅铁量Si%:铁水含硅量 Si%：硅铁含硅量t：铁水实际温度5.3.4 新炉装入量：751t。5.3.5 下枪至基本枪位（1.2-1.4m），并以0.7Mpa氧压点火，点火后立即加入第一批造渣材料，吹2-3min后提枪到化渣枪位（1.4-1.8m）,正常氧压0.8Mpa。（采用铁水-焦碳法开炉，焦碳加入总量为1.5-2.0t，点火后立即加入第一批0.5t,此后每隔2-3min加入0.3-0.4t，在开吹10min内加完。焦碳加完后，采用正常氧压0.8Mpa吹炼。）5.3.6 熔剂加入量。炉渣碱度按3.03.5控制，开吹加入活性石灰2.5t，轻烧白云石1.5t（或镁球），吹炼4-7min内，视炉内化渣情况分两批或多批加入余量石灰，后期可用轻烧白云石（或镁球）调温，萤石每批量不大于100kg/批，总量不大于300kg/炉。 5.3.7 为保证炉衬烧结质量，开新炉确保连续冶炼5炉以上，两炉之间间隔时间不大于12min。5.3.8 复吹按正常氮氩切换操作。5.3.9 枪位操作：根据化渣和升温速度，合理调整枪位。5.3.10 终点控制、出钢挡渣、底吹氩、出钢合金化操作等均按本规程相应条款执行，开新炉完毕。6 装入制度6.1 采用分阶段定量装入制度。6.1.1 严格按铁水、废钢重量挂牌入炉，装入量控制在正负1.0t以内。6.1.2 装入量：8090t，可视炉况及炉容情况合理调整。炉役前50炉按8085t装入（开新炉装入量按5.3.4执行），50炉以后可以适当将装入量增大到8590t。6.1.3 为稳定冶炼操作，炉与炉之间装入量波动小于1.0t。6.1.4 回炉钢水入炉时，一定要补加铁水到规定的装入量，回炉钢水超过20%时，根据实际情况可不加废钢。6.1.5 保证装入量不变为前提，根据炉役期、铁水成分、温度、渣料等情况，在主管厂长的指令下，可视生产情况及其它实际情况适当调整铁水、废钢比例。6.2 废钢装入6.2.1 确认是本炉次的废钢及重量。6.2.2 确认废钢是否潮湿。6.2.3 确认炉内无液态渣。6.2.4 确认本炉次是否先加垫底石灰，如需加入，将炉体直立，加入垫底石灰。6.2.5 挡火门打开。6.2.6 炉体成45度左右装入角度。6.2.7 废钢行车在装入位置。6.2.8 装入废钢。6.2.9 确认废钢槽已离开炉口，才能摇炉至零位。6.2.10 将炉子后摇40-45度，使废钢在炉内尽量铺平。6.2.11 准备兑铁水。6.3 铁水兑入6.3.1 确认是本炉次铁水成分。6.3.2 炉前无闲杂人员，挡火门已开到位。6.3.3 确认废钢是否已装入，渣罐车不在炉下。6.3.4 炉体成+55度左右至兑铁角度。6.3.5 行车、铁水罐已到达兑入位置。6.3.6 根据指行手势，配合铁水罐兑入，缓慢摇炉。6.3.7 摇炉停止6.3.8 兑铁完毕确认铁水罐离开转炉炉口。6.3.9 完成以上作业，炉子摇至零位。6.4 装入顺序：石灰-废钢-铁水。6.5 测枪位时，先兑铁水，待枪位测完后，再加入废钢。7 供氧制度7.1 供氧前确认7.1.1 检查主控台上氧枪相关指示灯是否正常,氧枪控制台面数码管显示与氧枪标尺是否一致。7.1.2 确认PLC正常运转。7.1.3 确认氧枪电源正常。7.1.4 控制位置正确。7.1.5 确认工作枪及备用枪是东枪还是西枪。7.1.6 确认氧枪高压水流量，温度正常，无漏水，水压P1.0Mpa，流量Q90m3/h。7.1.7 确认氧枪处于等候点位置，高度显示正常。7.1.8 确认氧枪联锁正常。7.1.9 确认操作方式选择正确。7.1.10 检查氧枪氮封正常；喷头端面正常，无凹坑无漏水，枪身无粘钢无漏水。7.2 供氧操作7.2.1 根据分阶段装入制度，采取分阶段定流量参考氧压的供氧制度。7.2.2 氧压要求：工作氧压0.80.9Mpa，小于0.7Mpa不得吹炼。7.2.3 氧量要求：供氧流量：16000-18000Nm3/h 供氧强度：3.2-4.0Nm3/ t.min 吹氧时间：11-16 min（如遇其它非正常情况钢水回混铁炉造成铁水c含量低，吹氧时间为911分钟）7.2.4 枪位要求：采用低-高-低，在1.2 m1.8 m之间进行枪位控制,并根据化渣情况及温度情况合理调整枪位,但不得吊吹和深吹,防止“返干”发生金属喷溅 。7.2.5 开吹枪位确定7.2.5.1 铁水Si、P高时渣量大，易喷溅，枪位应较正常枪位低100mm左右，铁水Si、P低时，为促进石灰熔化，保证适量的氧化铁皮或化渣剂，枪位较正常枪位高100mm左右。7.2.5.2 铁水温低，开吹枪位采用低于正常枪位100mm吹炼2分钟后恢复，铁水温高时，为有利于化渣，应采用略高枪位。7.2.5.3 新炉子前期炉役由于容积相对较小，复吹搅拌好，钢液面高，易喷溅 ，开吹枪位应采用低于正常枪位100mm吹炼3分钟后恢复。7.2.5.4 氧压偏低时，应适当降低开吹枪位。7.2.6 过程枪位控制原则：化好渣，快速降碳，均匀升温，不喷溅，不粘枪。7.2.6.1 石灰生烧严重时，为促进石灰熔化，枪位适当提高100mm-200mm，石灰粉末多或活性度较高，枪位适当降100mm-200mm。7.2.6.2 CO激烈反应时，应适当提高枪位100mm -300mm，以提高(FeO)，一旦炉渣化开，应立即恢复枪位。7.2.6.3 炉内温度低时，炉渣成团，二批料可少加，适当配加化渣材料、铁皮等化渣，并上下移动氧枪。7.2.7 后期降枪控制 拉碳前压低枪位200mm左右，时间不小于2min，以利于搅拌，均匀成分和温度，降低(FeO)，并利于火焰稳定及炼钢工判断终点和温度。7.2.8 其它要求7.2.8.1 氧枪喷头加工、验收、安装和日常管理，按相应管理制度。7.2.8.2 每天早班前4炉测“0”位，如遇补炉底、换枪以及氧枪系统检修后必须测零位。7.2.8.3 氧枪喷头、焊缝、枪身漏水必须及时换枪，氧枪喷头寿命超过制度规定的次数应换枪。7.2.8.4 喷头性能规定，发现下列情况应予以换枪。7.2.8.4.1化渣异常，有时渣干、有时渣泡容易产生喷溅,出现异常过氧化倾向耗氧量无故增加，吹炼时间明显延长。7.2.8.4.2低碳时难以脱碳。7.2.8.4.3钢水收得率明显降低。7.2.8.4.4枪烧。7.2.8.4.5喷头枪身有明显吃进，估计吃进深度5mm，有明显变形现象；喷头出口直径变化量3mm，枪身粘钢大于300 mm。7.2.8.5 严禁进行洗枪操作。7.3 测零操作7.3.1 根据炉底情况确定测量，换枪后以及氧枪系统检修后必须测零位。7.3.2 测零位前关闭薄膜调节阀，并将快切阀电源开关选择在“关位”。7.3.3 测零位操作须有两人同时上+21.85m平台操作和指挥联络，佩带CO报警仪，由炼钢工负责指挥。7.3.4 将氧枪提升至最高点，把测零位用的长800-1000mm的6mm圆钢弯曲好的一端塞入喷头孔卡住。7.3.5 指挥缓慢下枪，当喷头进入氮封口再快速下枪。7.3.6 氧枪停在标尺+500mm处，若够不着铁水再酌情下枪。7.3.7 停留数秒后再提枪至最高点。7.3.8 取下圆钢，再指挥下枪，确认氧枪进入氮封口方能离开。7.3.9 测量圆钢，算出氧枪零位，指导枪位控制。7.3.10 氧枪零位=测零位圆钢实际测量值-测零位氧枪标尺预留值。7.3.11 氧枪在测零升降过程中，+21.85m平台操作人员应离开氮封口5米以外。7.3.12 测零过程中检查发现氧枪漏水、喷头吃进深度5mm，必须更换氧枪，发现氧枪喷头粘钢必须清除。7.4 氧枪更换7.4.1 确认氧枪无粘钢，能提出氮封口。7.4.2 操作方式为“手动”，阀位选“关闭”位。7.4.3 氧枪提升至最高点。7.4.4 氧枪控制选择“远程”。7.4.5 上+ 21.85m平台进行换枪监护，换枪顺序：锁定松开移动横移小车移动到位锁定装置锁定允许其它操作，原备用枪进入工作枪位置，调节氧枪冷却水量，换枪作业完成。7.4.6 下枪检查氧枪运行。7.4.7 电脑画面检查水压、水量。7.4.8 下枪手动开阀试氧，由低到高分试几次，提枪至等候点。7.4.9 选择氧枪等候点停，氧枪控制转“自动”。7.5 氧枪升降7.5.1 下降必须条件。7.5.1.1 风机处于运转状况。7.5.1.2 转炉处于零位。7.5.1.3 烟罩循环冷却水流量150t/h。7.5.1.4 汽包水位-450mml450mm。7.5.1.5 一文、二文水流量130t/h。7.5.2 升降与横移联锁7.5.2.1 转炉在垂直位置，氧枪才能下降。7.5.2.2 氧枪提至待吹点，转炉才能倾动。7.5.2.3 换枪后，活动导轨与固定导轨的中心线对中，氧枪才能下降。7.5.2.4 氧枪下降碰到障碍物，氧枪停止下降。7.5.2.5 氧枪高压水阀门未打开，氧枪不能下降。7.6 报警:当有下列报警信号，氧枪自动提升。7.6.1.1 氧气压力小于0.7Mpa。7.6.1.2 高压水进水压力小于0.6Mpa,流量小于85t/h。7.6.1.3 水温差大于18度。7.6.1.4 停电或电气故障时。7.6.1.5 进出水流量差大于15m3/h。7.6.1.6 处理事故或有特殊情况，可解除联锁操作外，其他任何情况下不得解除联锁操作。8 造渣制度8.1 造渣8.1.1 采用单渣法操作，要求初期渣早化，过程渣化好，终渣化透。8.1.2 终渣碱度3.03.5。8.1.3 铁水 Si大于1.0%或P大于0.2%及铁水带渣多，采用双渣法，双渣时间选择在吹氧4分钟，要求渣活多倒。8.1.4 第一批料加入：吹炼前期石灰加2500-3000kg,轻烧白云石1400-2200kg,（或镁球600-1400 kg），生白云石根据炉前温度情况确定加入量，并相应按2：1的比例减少轻烧的加入量，保证前期MgO大于5%，余下石灰待第一批料化透时分批加入，最后一批石灰应在终点倒炉前3分钟加完，拉碳前可补加石灰或轻烧白云石（镁球）调渣，保证终渣MgO达812%。 8.1.5 石灰加入量计算公式： 石灰加入量=2.2铁水含Si%+P%碱度（铁水量+生铁块）/石灰有效CaO%含量。8.1.6 氧化铁皮或矿石根据温度及化渣情况分批加入，批量不大于300kg，拉碳前2分钟严禁加氧化铁皮。8.1.7 终点调料可用石灰或轻烧白云石，调料量需要大于500kg时，必须下枪点吹，出完钢后可加轻烧白云石或改渣剂调渣护炉。8.1.8 冶炼低硫钢，严禁留渣。8.2 事先确认作业8.2.1 通过电脑画面检查设备状况，确认无故障。8.2.2 确认料仓与熔剂对应。8.2.3 确认料仓料位。8.2.4 确认操作方式选择。8.2.5 确认压缩空气，氮封氮气压力正常。8.3 自动方式加入8.3.1 各系统运转方式转到“自动”。8.3.2 吹炼模式中工作方式转至“自动”。8.3.3 通过电脑画面选择吹炼模式。8.3.4 启动称量。8.3.5 确认称量值。8.3.6 接收“开吹”指令，第一批料加入后自动进行第二批料称量，并按选择吹炼模式在相应时间内加入。8.4 半自动方式加入8.4.1 运转方式转至“半自动”。8.4.2 设定种类、重量。8.4.3 启动称量。8.4.4 确认称量值。8.4.5 启动加入。8.5 手动方式加入8.5.1 各系统运转方式转至“手动”。8.5.2 启动高位料仓振动给料器。8.5.3 达到要求重量后，停止振料。8.5.4 开启称量斗阀门将料加入汇总斗。8.5.5 关闭称量斗阀门。8.5.6 开启汇总斗阀门将料加入转炉。8.5.7 关闭汇总斗阀门。9 温度控制根据铁水温度、成分，冶炼钢种、出钢温度要求确定废钢加入量，做到过程控制，确保终点及钢水到氩站温度。9.1 开新炉前3炉根据实际情况可以采用全铁水，用氧化铁皮或烧结矿调温控制。9.2 根据熔池温度合理确定渣料加入时间及批数，控制好枪位，控制好过程温度。9.3 各种因素变化对终点温度影响的参考值（100kg）。影响因素废钢矿石铁皮石灰终温变化值255.21.2影响因素轻烧白云石镁球铁水Si铁水温度变化值终温变化值100kg1.2100kg3.60.1%2.7101.210 终点控制10.1 终点是根据炉口火烟的长度、亮度、刚度、透明度、火花及其变化，参照供氧时间和供氧量，结合经验判断并依次决定拉碳时间。10.2 拉碳温度高时或成分高于目标值，应加渣料补吹使其充分作用，温度和成分均匀。10.3 补吹时，需根据终点碳含量及冶炼钢种所需要的含碳量、成份，并根据终点温度和所炼钢种要求的出钢温度来确定加入渣料数量。10.4 补吹一般按1分钟升温30左右考虑。10.5 温度、成份控制按下表执行。钢 种出钢温度()进站包温()氩后包温()P%S%终点碳%第一炉连浇第一炉连浇普碳钢1630-16901625-16551590-16301620-16501575-16200.0350.0400.06%低合金钢1640-17001620-16501580-16201615-16451565-16100.0350.0400.06%注 1.新开炉、补炉第一炉、新出钢口、新包、冻底包、中包第一炉等特殊情况下，允许出钢温度超过上限要求20。2.表中成份作为钢水供应连铸内部的参考控制成份，不作为判定标准。11 测温取样操作11.1 测温11.1.1 倒炉时，操作工预先确认测温仪表、测温枪及热电偶是否处于正常工作状态。11.1.2 转炉倒炉停稳后，方可测温。11.1.3 测温时，测温枪必须从炉口中心线插入钢水中，深度为400mm-500mm，测温时间为5-8秒。11.1.4 调渣后，必须测温方可出钢11.2 取钢样。11.2.1 转炉倒炉停稳后，方可取样。11.3 取渣样不定期取转炉第一次倒炉或出钢渣样，分析MgO、CaO、FeO、SiO2成分。11.4 送样11.4.1 每炉钢必须取送合格钢样，及时送至化验室。12 出钢及脱氧合金化12.1 出钢12.1.1 确认不再吹炼及半成品合格才准出钢。12.1.2 转换倾动开关。12.1.3 接受出钢指令。12.1.4 确认出钢状况。12.1.5 钢包车打至炉后平台下。12.1.6 转炉倾动开关选择炉后摇炉室。12.1.7 钢包车打入对准出钢位置。12.1.8 摇炉至-45度。12.1.9 出钢指令发出，开启钢包底吹氩(氮)。12.1.10 调整转炉角度，确认炉口和出钢钢流，严防炉渣在出钢过程流入钢包 。 12.1.11 观察钢包内钢水情况。12.1.12 转合金溜槽对准钢包，指挥加合金。12.1.13 打开合金料仓气动阀门，合金加入。12.1.14 出钢至90度角左右时用挡渣棒挡渣。12.1.15 关闭气动阀门。12.1.16 合金溜槽回位。12.1.17 低速摇炉调整转炉角度，至出钢结束。12.1.18 钢水出尽抬炉，同时将钢包车开出。12.1.19 开至吹氩站，钢包车运行开关转吹氩站。12.1.20 检查出钢口是否堵塞及出钢口侵蚀情况；出钢时间2.5分钟必须更换出钢口套砖。12.1.21 根据需要调渣护炉。12.1.22 进行倒渣作业。12.2 脱氧合金化12.2.1 SiFe,SiMn配加计算(kg)。12.2.1.1 SiMn合金加入量=（钢种Mn%中限钢水残Mn%）钢水量(kg/炉)（SiMn合金含Mn%Mn收得率%）12.2.1.2 SiMn带Si量%=（SiMn合金量SiMn合金含SiSi收得率%）钢水量(kg/炉)100%12.2.1.3 SiFe补加量=（钢种Si%中限SiMn带Si量%）（SiFe合金含Si%Si收得率%）钢水量(kg/炉)12.2.2 MnFe，SiFe配加计算(kg)12.2.2.1 MnFe合金量=（钢种Mn%中限钢水残Mn%）钢水量(kg/炉)（MnFe合金含Mn%Mn收得率%）12.2.2.2 SiFe合金量=钢种Si%中限钢水量(kg/炉)（SiFe合金含Si%Si收得率%）12.2.2.3 合金收得率（参考值）收得率合金Si%Mn%硅锰758085-90硅铁707512.2.2.4 合金加入时间应根据合金加入多少，在出钢1/3后即开始加入，至3/4加完。12.2.3 合金加入原则12.2.3.1 先弱后强加入顺序。12.2.3.2 脱氧元素先加入，合金化元素后加入。12.2.3.3 易氧化的贵重合金在脱氧良好情况下加入（一般在精炼加入）。12.2.3.4 难熔及不易氧化的铜、镍应在炉内加入。12.2.3.5 终点碳低，采用包后增碳方式，碳化硅可在出钢前加到包底，回收率7080%；增碳剂在出钢过程中加入，回收率6080%。12.2.4 合金加入操作:各类铁合金由炉后叉车加入炉后铁合金料斗储存，转炉需要时，机旁操作箱控制铁合金料斗下的气动翻板阀和铁合金旋转溜槽，加入炉下的出钢位置钢水包中。12.2.5 挡渣操作12.2.5.1 在出钢过程将捣碎成细颗粒的黄泥投入炉内压渣。12.2.5.2 开动挡渣棒车至预定位置，出钢至90度角左右时，由主炼指挥，投入挡渣棒。12.2.5.3 使用后归位，准备好挡渣棒，下次使用。12.2.5.4 捅出钢口，用挡渣帽堵出钢口。13 倒渣操作13.1 确认钢水出尽。13.2 接收倒渣指令。13.3 确认本台控制。13.4 确认渣罐处于倒渣位置。13.5 低速倾动，缓慢倒渣。13.6 倒渣结束，炉体直立，等待加入。13.7 渣罐车停在规定的位置。13.8 渣罐车行进选择开关处于规定位置。14 渣罐车操作14.1 确认电源。14.2 确认无故障。14.3 确认渣罐车位置。14.4 选择本台操作。14.5 调整停车位置。14.6 渣罐车控制方式：操作台人工按钮操作（点动），每台车共有两处，一个在炉前摇炉室，一个在主控楼下渣车控制室。15 复吹操作15.1 底吹总管压力1.5 Mpa15.2 操作15.2.1 每炉出完钢后，按一下“复位”按钮，此时自动由氩气转为氮气。15.2.2 手动控制15.2.2.1 当计算机控制失灵而PLC正常氮-氩切换时，则使用手动控制。15.2.3 控制方法15.2.3.1 将操作台面控制开关由自动转到手动控制位置，并将每块仪表流量指针扭到期望位置（一般50%）。15.2.3.2 出完钢后将氩气转换成氮气，由手动完成，即在出钢后将“复位”按钮按一下，即自动由氩气换为氮气。15.2.3.3 当计算机恢复功能后，即由计算机控制，并将每块手动控制开关转到自动控制位置，其它按第二条操作。15.2.3.4 某些钢种要求终点氮低，需要全程复吹供氩气操作：15.2.3.5 将氮-氩转换开关直接由自动位置转到氩气位置，其它不变。该钢炼完后，再转到氮-氩切换，即将转换开关由氩气位置转到自动位置。15.2.3.6 当氮-氩切换控制失灵时则采用全程供氩气操作，操作方法与第一条相同，等故障处理完毕即恢复氮-氩切换控制。15.2.3.7 控制系统停电后，系统自动进行全程供氮。15.2.3.8 当控制系统故障和停电时，应立即通知自动化值班人员处理。处理结束后炉前操作人员应正确选择供气强度在0.030.05Nm3/min.t。 15.3 开新炉底吹调试15.3.1 检查管道、阀门、接头是否漏气，弹簧压力表是否正常，此项由维修工段确认。15.3.2 计算机、切断阀处于正常状态，此项由自动仪表专业人员确认。15.3.3 仪表及各调节阀运行正常，由自动仪表专业人员确认。15.3.4 供氩气前，在炉前平台各支管逐一通入空气，炉内检查透气砖位置和透气情况，要求砖号和仪表号一致。复吹透气砖安装良好，转炉无漏钢隐患。砖号如下图所示。由转炉和砌炉单位共同确认。 出钢侧 1 2 4 3 炉底透气砖编号图15.3.5 准备兑铁前通入氮气，通氮气后严禁人员进入炉内，万一需要进炉，必须停止供氮，并向炉内供空气5分钟方能进炉，要保证安全，严防人员窒息。15.4 停炉及其它要求15.4.1 停炉时通知维修人员到该炉底吹阀门室将氮、氩阀关闭。15.4.2 炉前操作工在操作室将总切断阀打到关闭位置，并将西耳轴各个阀门关闭。15.4.3 若出现某透气砖漏钢，则将炉前与耳轴支管相对应的管道上的阀门关闭，使该支管停止供气。15.4.4 复吹操作岗位由操作工负责，非操作人员不得擅自操作。15.4.5 复吹管道阀门维护、事故处理由维修工段维修人员负责。15.5 透气砖的安装与维护15.5.1 透气砖安装时必须同炉底砖接触紧密，若缝隙1mm,要求用镁火泥填实。15.5.2 透气砖同炉底砖安装在同一平面上，其高低误差400次，炉底吃进150mm时。15.5.5.2 透气砖出现明显凹坑且坑深100mm。15.5.6 补透气砖或炉底时，按0.01Nm3/min.t强度供氮气，兑铁前一定要按规定自动控制供气。15.5.7 认真检查和维护透气砖，严防漏钢事故发生。15.6 复吹供气设备的操作和维护15.6.1 计算机设定操作，开炉前自动化专业维护人员必须：15.6.1.1 检查计算机、PLC等供电系统，确认正常。15.6.1.2 启动计算机，使计算机处于工作状态。15.6.1.3 在键盘上进行时间、炉号等数据的设定。15.6.1.4 按工艺技术标准提供的供气曲线进行计算机供气曲线设定。15.6.1.5 按工艺技术标准要求进行PLC的氮-氩切换时间设定。15.6.1.6 使计算机复位进入控制状态。15.6.2 正常操作，转炉操作工：炉前工监视操作台上氮、氩灯显示情况，是否按要求显示，同时观察流量、压力是否正常，如出现问题通知维护人员处理并作好记录。15.6.3 兑铁前确认：15.6.3.1 氮-氩切换开关处于自动位置。15.6.3.2 总切断阀处于“开阀”位置。15.6.3.3 指示灯“CPU正常”、“计算机起动”灯亮、切断阀“开阀”灯亮、“供氮”灯亮。15.6.3.4 各分支管流量均为计算机控制15.6.4 炼钢过程操作：在整个冶炼过程中，除非有特殊情况发生，要求进行非正常操作外，均不需人工进行干预。15.6.5 结束操作15.6.5.1 出钢后，按“复位”按钮，底吹由氩气转为氮气，“供氮”指示灯亮，“供氩”指示灯灭。注该操作为最重要的一步，因为按下后立即开始供氮，若提前操作就会造成氮气进入成品钢中，但不进行此操作，计算机无法得知钢水是否出尽，就不能进入下次循环。15.6.5.2 异常操作15.6.5.2.1 计算机故障操作15.6.5.2.1.1 当计算机屏幕图形变形，不出现正常画面时或计算机流量控制不准时，将仪表操作盘上的旋钮转到手动控制。15.6.5.2.1.2 其它操作按“正常操作”不变。15.6.5.2.1.3 通知厂调自动化专业人员处理。15.6.5.2.1.4 氮气阀失控操作 当计算机要求关氮气阀而氮气阀不动作时称氮气阀失控，此时操作面板上“供氮”灯发自闪光，同时切断总气阀，这时系统暂停供气。等待2-3分钟，如果氮气阀能关，故障就能自动消除，如果故障不能消除，把操作台开关打到紧急供氩位置进行全程供氩，同时立即通知自动化专业人员处理，故障排除即可恢复氮-氩切换控制。15.6.6 气体流量和压力不能达到设定要求时为仪表故障，应立即通知厂调，自动化专业人员处理。16 停炉操作16.1 按计划停炉检修前35炉，若烟罩内壁粘钢，应进行终点刷烟罩，终点出钢前，将转炉倾动30度，将氧枪下至烟罩内，手动开氧，时间根据烟罩粘钢情况而定，一般35分钟。16.2 接停炉指令，根据炉渣情况决定是否倒掉部分渣。16.3 转炉直立至零度位置，氧枪控制转“手动”。16.4 下枪洗炉，氧压0.6Mpa，枪位23m。16.5 每隔35分钟，倒炉检查一次，并决定是否倒掉部分渣。16.6 前后大面无补炉料，炉底接缝清晰，方算洗炉成功。16.7 调入石灰，加入适量脱氧剂脱氧，缓慢倒渣，倒入炉下钢包内。16.8 放空称量斗。16.9 关闭底吹供气阀门。16.10 清理钢包车、渣罐车或钢渣。16.11 清理渣道、炉壁等处钢渣。16.12 停炉前必须保证氧枪无粘钢，能提出氮封口。17 钢包吹氩站工艺技术操作规程17.1 生产前的检查及准备工作17.1.1 检查测温及显示系统设备是否处于正常工作状态，测温热电偶，取样器是否齐全。17.1.2 检查喂丝系统设备是否正常。17.1.3 吹氩前认真检查操作台上的开关、按钮是否正常。17.1.4 检查氩气管道压力、氩气阀门开关、氩气表显示，快速接头等是否正常。17.1.5 检查废钢称量系统、合金称量加入系统是否正常，并备好800kg同钢种冷却废钢及200kg各种合金。17.1.6 检查备用顶吹氩枪及吹氩系统设备是否正常。17.1.7 准备好足够两炉以上使用的大包覆盖剂等辅助材料。17.2 喂丝操作17.2.1 转炉出钢后，钢水罐车开至吹氩位，进行测温。17.2.2 调整好喂丝机的喂丝速度，并根据钢种冶炼及冶炼炉长或合金工的要求，预先调整好喂丝长度，进行喂丝操作。17.2.3 喂丝速度大于3米/秒。17.2.4 喂丝导管对准钢包，避免喂至罐壁或罐外。17.2.5 喂丝注意仪表显示，确保喂丝种类及长度合格。17.2.6 渣层结壳时，将渣层捅破后再喂。17.3 底吹氩操作17.3.1 先接好快速接头，出钢指令发出，开启钢包底吹氩，刚吹氩时将压力逐渐开大至启吹，开吹后，视钢水沸腾将氩气压力调0.40-0.8MPa，以钢水液面有翻动，但无钢水暴露为宜。17.3.2 底吹氩系统出现事故时，采用顶吹氩操作，顶吹氩时应先开气，后下枪，氩枪由大罐中心位置插入枪头距罐底高度为150200mm，压力视钢水面翻动情况调整，氩气压力在0.40-0.80MPa调整，操作时不得吊枪吹氩、更不得暴吹、提枪时待枪头出液面后，方可关闭氩气。17.3.3 每罐钢水吹氩时间：普钢2分钟，低合金钢4分钟。17.4 废钢调温17.4.1 钢水到站测温后决定是否加入废钢调温，需加废钢时，应边吹边加入废钢，加入量不得大于200kg ，应吹氩2分钟，经测温后再决定是否加入第二批废钢，间隔时间大于1分钟，每罐钢水废钢加入量不得大于800kg ，每加入100kg废钢情况约降温2-3。此外，出钢温度需上调20的炉次不得加废钢降温。17.5 微调合金成份17.5.1 吹氩调合金过程必须伴随吹氩，加完合金经吹氩2分钟再取样，合金加入量计算公式如下：式中：17.5.2 %为A元素的钢水中含量与要求含量之差；G钢水重量；17.5.3 A%合金中A元素的百分含量； 17.5.4 Y铁合金中A元素在钢中吸收率。17.5.5 铁合金元素的吸收率一般为：Mn:90%, Si:80%。17.5.6 钢包精炼时，Si、 Mn成份调整范围一般0.05%，最大一般不超过0.08%17.6 氩后处理17.6.1 测温、取样操作：测温、取样插入钢液面200300mm，距离包壁500600mm，测温时间应控制在6秒。17.6.2 吹氩结束后，应加入大包覆盖剂，覆盖住整个钢水液面，开出吹氩站，等待吊运。17.7 故障处理17.7.1 停电吹氩过程中如突然停电，短时间又无法恢复送电，操作工应配合维修工采取以下处理措施：17.7.1.1 切断电源总闸。17.7.1.2 若顶吹氩时，烧断氩枪；若底吹氩时，及时关闭氩气开关，卸下快速接头。17.7.1.3 用天车将钢包及切断的氩枪吊走。17.7.2 设备电器故障。吹氩过程中发生设备电器故障，短时间无法恢复时应按17.7.1中有关项目处理。17.7.3 设备运转异常。控制室操作工在操作设备运转时应注意观察设备运转，发现异常时，停止设备运转，待处理后方可解除状态。17.7.4 钢包漏钢。吹氩时发现钢包漏钢，应立即停止吹炼，并通知调度及行车将钢包吊走处理。17.7.5 钢包大翻。吹氩过程中发现钢包大翻，应立即停止吹氩，查明原因，消除隐患后方可继续吹氩。18 复吹转炉炉衬砌筑技术操作规程18.1 炉底的砌筑18.1.1 砌筑前检查炉底钢结构是否合乎砌砖的要求，否则必须进行处理。18.1.2 清除炉内的残钢残渣，保证钢结构上的所有气孔畅通。18.1.3 炉底中心永久层砌筑随外壳形状平砌四层M1砖，上、下砖缝必须错开。 18.1.4 平砌砖上，执行退坡加工砌筑，其坡度为16左右。18.1.5 所有砖缝要求平缝小于1mm，立缝小于1.5mm，并必须用镁火泥（镁质）充满填实。18.1.6 用卤水镁火泥将退坡砌筑的台阶填平，并用弧度板刮成16坡度。18.1.7 复吹供气管嵌入平砌永久层镁砖中，缝隙用镁火泥（镁质）料填实，并且在砌完永久层后将接头部分附近的杂物清除，用布填上透气接头封口。等砌工作层时确定了透气砖定位后用氯化镁浇注料捣打密实。18.2 炉身的砌筑18.2.1 在砌筑前先将炉壁上的残钢、残渣清除干净。 18.2.2 熔池永久层用M1砖、M18砖、M19砖；炉身永久层用M1砖、M18砖侧立砌，砖缝用镁火泥（镁质）充填密实。18.2.3 从炉口到出钢口间1900mm部位，用M24砖侧立砌。18.2.4 所有砖缝要求平缝小于1mm，立缝小于1.5mm。18.3 转炉内衬工作层的砌筑与拆除18.3.1 转炉内衬工作层的砌筑18.3.1.1 炉底工作层及供气砖的砌筑18.3.1.2 在砌筑炉底工作层前，先用十字吊线法找出炉底中心点，以确定中心砖位置，其偏心度小于10mm。18.3.1.3 炉底工作层砖为按球径比设计的环形砌筑法，共有砖型MT24、25、26、32、33、34、35共7种砖型，MT32MT35为对号入座砌筑内环（炉底中心砖）。18.3.1.4 用MT24、25、26根据预砌编号砌筑511环，并在第9环砌透气砖RH1GQ四块。18.3.1.5 最后用DGFS1 、DGFS2、 DGFS3、 DGFS4砌筑第12环（找平砖），在砌第12环（找平砖）时，内圈必须高出第10环砖面。18.3.1.6 砌好工作层砖后，与炉底永久层砖间的空隙，用风镐将酒精树脂料填打严实。18.3.1.7 所有砖缝环缝小于2mm，环与环间不得大于2mm。18.3.1.8 砌筑供气砖时，先以环为准，调整供气砖定位管位置，供气管和供气砖定位合适后，将定位管用氯化镁浇注料填打严实，装上供气砖与同环砖共砌。18.3.2 炉身工作层的砌筑18.3.2.1 第110层用MT65/60、65/20选配砌筑，每层交错砌筑，避免层间环缝直通，前后环缝尽量错开。18.3.2.2 第10层以上每环用MT60/20、60/60砖选配砌筑。18.3.2.3 炉帽和出钢口的砌筑：18.3.2.4 先在砌好的第四十五层砖上出钢口部位，砌DG/MT5、DG/MT4 、DG/MT3、DG/MT2 、DG/MT1组合的出钢口砖，必须保证出钢口中心线与炉子零位时