5S活动培训教材(投影仪).doc

5 S培训教材 5S的起源 5S起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。1955年，日本只推行了“整理、整顿”前2S，后因生产和品质控制的需要，而后续提出了3S。到了1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起了5S热潮。日式企业将5S运动作为工厂管理的基础，推行各种品质管理手法，二战后产品品质得以快速提升，使日本这样一个自身自然资源缺乏的国家，在二三十年的时间里，挤身世界经济强国，奠定了经济大国的地位。而在丰田公司倡导推行下，5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用琢渐被各国管理界所认识。随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S基础上增加了安全（SAFETY）、节约（SAVE）等|“6S”、“7S”、“10S”，但是万变不离其宗，这些都是从5S里衍生出来的。5S的定义5S（日文）：整理、整顿、清扫、清洁、素养整理（SEIRI）:将现场里需要与不需要的东西区别出来，并将后者处理掉。目的：腾出干活用空间；防止误用、误送；塑造清爽的工作场所。整顿（SEITON）：将整理后需要的东西按规定的位置、分门别类摆放成为整齐的状态，进行有效的标识。目的：使工作场所一目了然；清除找寻物品的时间；营造整整齐齐的工作环境；清除过多的积压物品。清扫（SEISO）:将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，并保持机器及工作环境的干净。目的：培养全员讲卫生的习惯，创造一个干净、清爽的工作环境；稳定品质，减少工业伤害。清洁（SEIKETSU）:延伸干净的概念至自己本身，通过制度化和定期检查，维持上述3S的成果。目的：维持整理、整顿、清扫的成果。素养（SHITSUKE）：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养主动积极的精神。目的：培养具有良好习惯、遵守规则的员工；营造团队精神。 整理：要与不要，一留一弃整顿：科学布局，取用快捷清扫：清除垃圾，美化环境清洁：洁净环境，贯彻到底修养：形成制度，养成习惯 未推行5S的工厂，每个岗位都会出现各种各样的不整洁现象，如地板上粘着垃圾、油渍、铁屑、纸屑等，零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆在拥挤狭窄的过道上穿插而行。这样的工厂即使设备是世界一流的，如不对其进行管理，也可能出现诸如不知道自己想用的工装夹具到底摆放在哪里的现象。俗话说：“近朱者赤，近墨者黑。”到了最后，所谓最先进的设备也将很快加入到不良机械的行列，等待维修或报废。员工在这样的工厂里工作，当然是越干越没劲，要么过一天算一天，要么另栖他枝。对于这样的工厂，引进很多先进优秀的管理方法也不见得会有什么显著效果，还是要从简单实用的5S开始，从基础抓起。大家再回头看看，我们公司及我们装配科存在的一些不良现象：1、 机器不整或穿着不整的工作人员A、 有碍观瞻，影响工作气氛。B、 缺乏一致性，不易塑造团队精神。C、 看起来懒散，影响工作士气。D、 不易识别，防碍沟通协调。2、 机器设备、工装夹具保养不当A、 不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开 车及坐车的人均不舒服，影响士气。B、 机器设备（如生锈）保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究。C、 机器设备工装保养不良，影响使用寿命及整机质量，从而直接影响生产效率，并使品质无法提高。3、 原材料、半成品、返修品、报废品随意摆放A、容易混料品质问题B、要花时间去找要用的东西效率问题C、管理人员看不出物品到底有多少管理问题D、增加人员走动的时间秩序问题E、易造成堆积浪费问题4、工具乱摆放A、增加找寻时间效率损失B、增加工作人员走动 工作场所秩序C、工具易损坏（全自动、游标卡尺）5、工作人员的座位或坐姿不当A、易生疲劳 降低生产效率及增加品质变异之机遇。B、有碍观瞻，影响作业场所士气。C、易产生工作场所秩序问题。以上种种不良现象造成以下浪费： 资金的浪费 场所的浪费 人员的浪费 士气的浪费 形象的浪费 效率的浪费 品质的浪费 成本的浪费 针对以上这些病症，江湖朗中给我们开了一个药方，药名叫5S。 现代人易得现代病，现代病无奇不有，而5S的出现，正是现代病的克星。5S为“广谱抗菌药”，能有效治疗各种情形的疾病，易于吞服，有病治病，无病强身。长期服用能够提高免疫力，预防疾病的发生。本品绝无副作用，请安心使用。成份 整理、整顿、清扫、清洁、素养适用范围 生产车间、宿舍房间、仓库、办公室、公共场所；公共事务、道路交通管理等；社会道德、人员思想意识的管理。效能 对任何疑难杂症均有效，能够强壮体魄，提高免疫力。用法 内外兼服。用量 遵医嘱。注意 一旦开始服药，请持续，切勿中途停止，中断药效。 5S的实施一、整理1、整理的实施要诀将现场里需要与不需要的东西区别出来，并将后者处理掉，将需要的留下来。目的 A、 腾出空间，空间活用。 B、防止误用，误送（没用的发来）C、塑造清爽的工作场所。 特别说明如果你的工作岗位堆满了非必需物品，就会导致你的必需物品无处摆放；你可能希望增加一张工作台或一块场地来堆放必需品，这样一来就造成浪费，并形成恶性循环。注意：要有决心将不必要的物品果断加以处置，这是5S的第一步。类别使用频度处理方法备注经常用（必需品）每小时放工作场所近处放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放很少用（非必需品）每月即时清出工作场所仓库存储3个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查1年以上仓库存储（封存）定期检查不用不再使用即时清出工作场所废弃/变卖处理定期清理不能用废弃/变卖处理立刻废弃2、整理实施要领 马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待 即便是必需品，也要适量；将必需品的数量降到最低程度在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软！清理非必需品时，把握的原则是看物品现在有没有“使用价值”，而不是原来的“购买价值”，同时注意以下几个着眼点：货架、工具箱、抽屉、橱柜中的杂物，已损坏的工具、器皿；仓库、墙角、窗台、货架后、柜顶上摆放的样品、零件等杂物；长久不用或已经不能使用的设备、工具、原材料、半成品、成品；办公场所、桌椅下面、废旧文具、过期文件及表格、数据记录等。“整理”通常是由贴“红牌作战” （挂彩）开始，5S小组的成员，到现场去，将红单挂在他们所认为不需要的物品上，当无法清楚判定某一特定物品是需要或不需要时，仍将红牌贴上，如果员工发现该物品仍需要的，则必须提供所需此物的原因，但人除外。整理是一个永无止境的过程。现场每天都在变化，昨天的必需品在今天可能是多余的，今天的需要与明天的需求必有所不同。整理贵在日日做、时时做；偶尔突击一下，做做样子的话，就失去了整理的意义。3、整理实施具体实例3.1废弃无使用价值的物品 不能使用的旧手套、破布、砂纸； 损坏了钻头、丝锥、磨头； 断了的套筒、板手、刃具等工具； 精度不准的千分尺、卡尺等测量具； 不能使用的工装夹具； 破烂的垃圾桶、包装箱； 过时的报表、资料； 枯死的花卉； 停止使用的标准书； 无法修理好的器具设备等； 过期、变质的物品。3.2不使用的物品不要 目前已不生产的产品的零件或半成品； 已无保留价值的试验品或样品； 多余的办公桌椅 已切换机种的生产设备； 已停产产品的原材料 加工错误无法修复的产品3.3多余的装配零件不要 没必要装配的零件不要 能共通化的尽量共通化 设计时从安全、品质、操作方面考虑，能减少 的尽量减少3.4造成生产不便的物品不要 取放物品不便的盒子 为了搬运、传递而经常要打开或关上的门 让人绕道而行的隔墙3.5不良品与良品分开摆放 设置不良品放置场 规定不良品的标识方法，谁都知道那是不良品 规定不良品的处置方法和处置时间、流程3.6减少滞留，谋求物流顺畅 工作岗位上只能摆放当天工作的必需品 现场是否被零件或半成品塞满 通道或靠墙的地方，是否摆满了推车或托盘。4、整理的作用 可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间，提高工作效率； 减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量； 消除混料差错； 有利于减少库存，节约资金； 使员工心情舒畅，工作热情高涨。5、因缺乏整理而产生的各种常见浪费 空间的浪费； 零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费； 场所狭窄，物品不断移动的工时浪费； 管理非必需品的场地和人力浪费； 库存管理及盘点时间的浪费。二、整顿1、整顿的实施要诀将整理后需要的东西，放于任何人都能立即取到的状态。即寻找时间为零目的 A、 工作场所一目了然； B、消除找寻物品的时间；C、整整齐齐的工作环境。 特别说明整顿其实也是研究提高效率的科学。它研究怎样才可以最快取得物品，以及如何立即放回原位。随意决定物品的存放并不会让你的工作速度加快，它会让你的寻找时间加倍。我们必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。注意：这是提高效率的基础。2、整顿实施要领 彻底地进行整理 确定放置场所规定放置方法物品进行标识对于物品的存放，我们通常采用的是“定置管理”定置管理有“三固定”：场所固定、物品存放位置固定、物品的标识固定。场所指厂区、车间、作业区、仓库等；物品指设备、流水线、文件柜、货架、工位器具、工具、指导书、原材料、半成品、成品及辅助设施等。2.1彻底地进行整理彻底地进行整理，只留下必需品；在工作岗位只能摆放最低限度的必需物品；正确判断出是私人用品还是班组共需品。2.2确定放置场所 放在岗位上的哪一个位置比较方便？进行布局研讨 制作一个模型（1/50），便于布局规划； 将经常使用的物品放在工作的最近处； 特殊物品、危险品设置专门场所进行保管； 物品放置100%定位。2.3规定摆放方法 产品按型号或品牌区分放置； 摆放方法各种各样，例如：架式、箱内、工具柜、各个岗位提出各自的想法； 尽量立体放置，充分利用空间； 便于拿取和先进先出 平行、直角、在规定区域放置 堆放高度应有限制，一般不超过1.7米; 容易损坏的物品要分隔或加防护垫保管，防止碰撞 做好防潮、防尘、防锈措施2.4进行标识 采用不同颜色的油漆、胶带纸划分区域 通道最低宽度为：a. 人行道：1.0米以上b. 单向车道:最大车宽0.3米2c. 双向车道:最大车宽21.0米 一般区分:红线：不良品区或消防隔离区黄线：通道、回收区或作业区 在摆放物品上进行标识 根据工作需要灵活采用各种标识方法； 物流标识卡要进行标明，一目了然 某些产品要注明搬运/储存注意事项 暂放产品应挂暂放牌，指明管理担当 标识100%实施4、整顿的作用 提高工作效率 将寻找时间减少为零 异常情况（如丢失、损坏）能马上发现 非担当者的其他人员也能明白要求和做法 不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）5、因没有整顿而产生的浪费 找寻时间的浪费 停止和等待的浪费 认为没有而多余购买的浪费 交货期延迟而产生的浪费糟糕！急忙订货所需物品没有了后来又找到了订货寻找后没有找到可惜！寻 找下班了好不容易找到了不良品不能使用数量不够太多了数量太多立即找到（寻找时间为0）立即能使用合 适我最好！5S活动的三个阶段：形式化 行事化 习惯化5S活动是革除“马虎”的良药，也是稳定品质、高效率、低成本的基础工程。将物品依使用类别分类，以最少的找寻时间及工作量，来安置这些东西，腾出空间，规划放置场所及位置，还必须将每项物品赋予储位位址，名称及数量，也要明确规定容许放置在现场的最大数量（如橡皮筋）。（3）清扫（SEISO）：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，并保持机器及工作环境的干净。目的：稳定品质，减少工业伤害。注意：班长（或领导）必须带头来做。（一屋不扫何以扫天下）做法： 清扫从地面到墙壁到天花板所有物品。 机器、工具、工具箱彻底清理。 发现脏污问题。 杜绝污染源。另有一句信条：清扫即是点检，员工在清扫时，可以发现许多不正常的地方，机器若是粘满着油污、灰尘，就难以发掘出潜在的问题。但是，在清扫机器的时候，人能够很轻易的查出漏油、漏电、开裂、螺丝松动等问题（如上周校验碰线）。只要能找到这些问题，就容易解决了。（如一家制造木制地板的工厂在一次清扫活动中，发现电线外层胶皮已长久受腐蚀老化。）对象：通道、作业场所、作业台、窗、墙、天花板，电扇、机器设备、工具、工具箱（4）清洁（SEIKETSU）：延伸干净的概念至自己本身，并且持续执行上述3个步骤。目的：维持上面3S的成果。注意：仅仅做好一次的现场改善是容易的，但要每天持续不断地做改善，则完全是两码事。做法：“清洁”意指员工要穿戴工作服（像有些员工的衣服简直是变色）、鞋子（绝缘手套），以保持个人的清洁，以及维持一个干净、健康的工作环境。清洁的另一个意思是每天要做好整理、整顿及清扫的工作。并通过贴红牌、目视管理、检查评分标准来维持此项活动。对象：通道、作业区、地面、作业台、返修区、放置区（5）素养（教养SHITSUKE）：每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养主动积极的精神。目的：a、培养好习惯、遵守规则的员工，b、营造团队精神注意：5S活动始于素养，终于素养，一切活动都靠人，假如“人”缺乏遵守规则的习惯，或者缺乏主动自发的精神，推行5S就易于流于形式，不易持续。做法：“教养”意指自律，提