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思考练习题第一题马道的搭设 一、上人马道搭设部署： 1、该上人马道利用外脚手架增设一排脚手架的方式设计（即三排脚手架），该设计人行马道宽度为1.05m，坡度为1：3，宽度不小于1m。转弯休息平台积不小于3平方米，平台宽度不小于1.5m； 2.立杆、横杆间距与结构架子相适应，马道的立、横杆间距为1.5m。马道基础采用50厚木板垫平，步距，跨距均为1.5m。 3、脚手板采用铺满、绑牢。搭接部分采用双排木板搭茬，板的板端应搭过排木20cm，并用三角木填补板头凸楞。斜坡马道的脚手板均设防滑木条,防滑木条厚度3cm，间距不大于30cm。 马道及平台设两道护身栏，并设18cm高度的挡脚板，里侧拐角及进出口处护身栏不得伸 4、护头栅搭设视门洞宽度，采用断一根或二根立杆的方式，断一根立杆时，要将内外排脚手架中门洞两边的立杆及上部大横杆改成双杆同时在门洞两侧加斜杆，断两根立杆时要在门洞两侧、立杆纵距及门洞上部步距内增加斜腹杆，并在门洞两侧增加八字斜杆。高层建筑搭设长度为六米,高度不少于2.5米双层防砸，多层建筑搭设长度为三米,高度不少于2米,单层防砸，宽度为门洞两侧外各1米； 二、搭设示意图：附后第二题剪力墙结构楼梯间的楼梯施工一、模板的支设 二、混凝土的浇筑及施工缝留设 按照现在的规范并没有特别严格的规定，根据GB50204-2002标准7.4.5条款：“施工缝的位置应在混凝土浇筑前按设计要求和施工方案确定”，因此解决争执的最好办法是施工前编制施工方案，明确施工缝位置并报监理确认。按规范4.4.18条“宜留置在结构受剪力较小且便于施工的部位”的规定，一般应留置在楼梯踏步的上三步或下三步的位置。在现浇混凝土结构中，楼梯间两侧墙多为现浇砼墙，楼梯和墙不能同时施工，给楼梯施工缝的的留置带来困难。对楼梯施工缝的留置，提出如下几点： 1、框架结构或楼梯间两侧后砌隔墙的，楼梯施工缝应按规范要求留在楼梯踏步的上三步或下三步处。 2、楼梯间两侧为现浇砼墙时，楼梯的施工缝宜把楼梯梁的一半即上跑楼梯梁的全部和休息平台的1/3到1/2处，全留出不浇砼，具体要求是： 1）下层剪力墙浇筑砼时，上跑一侧墙上应留置楼梯梁的梁窝。 2）下跑楼梯浇筑砼时，休息平台楼梯梁只浇到一半，上跑楼梯梁那部分不浇，而且在上跑楼梯一侧休息平台的1/31/2处留置施工缝不浇筑砼。 3）楼面浇筑砼时，上跑楼梯梁在剪力墙的支座处须塞泡沫块留置梁窝。 4）上跑楼梯支模时，将楼梯梁、休息平台、楼梯梁支座处的施工缝表面应剔凿清理干净露出石子。 5）在上跑楼梯砼浇筑时，接槎处浇水湿润，下一些同砼配合比无石子砂浆细致振实，形成一体。 3、如按叠合梁对待，把梁打到休息平台底或楼板底。这种做法必须严格按4.4.16条叠合面要求处理。 4、板式楼梯，踏步作为受力板支在两侧剪力墙上时，可在平行于踏步板的任何位置甩施工缝。 三、如何保证剪力墙与楼梯的交接处质量 我觉得应该分清各部位在结构质量中的主次。一般而言，剪力墙的质量重要性应高于楼梯，如果由于跑浆等问题而造成剪力墙较严重的质量问题（如烂根，蜂窝等）可能对整体的影响更大些，采用后浇楼梯的方式，有助于这一问题的解决，而且对结构质量的影响相对较有限，而且技术经济效果较明显。还有一种方式也是楼梯与剪力墙同时浇筑，楼梯采用密封模板，靠混凝土的流动性去自行充实模板（无法振捣），这种整体性较好，但模板安装要求很高，而且对混凝土的流动性要求也高，梯板与墙体采用同一等级混凝土，装拆模板都较困难，因此应用并不很广泛。或先浇筑楼梯和平台，等楼梯混凝土初凝前浇筑剪力墙混凝土。但混凝土的塌落度最好小一些，注意振捣，将剪力墙底部流出的混凝土导出，为施工方便，最好在楼梯踏步与剪力墙交接处钉上钢丝网，这样在振捣剪力墙时砼不易从下口上翻。 四、剪力墙与楼梯同步施工好还分开施工好？说出原因 剪力墙与楼梯分次浇筑，即楼梯后做法，剪力墙先施工、预留楼梯钢筋（注意模板放线、配板），后施工楼梯。 缺点：施工缝留设在根部（支座处），与规范不太符合（但是规范也不是必须设在剪力最小处），如果监理不同意，势必增加插筋、节点补强；插筋放样困难，必须先配板、打插筋孔，否则可能模板钢管、方木加固处无法留设插筋，造成以后植筋，做抗拔试验；费用增加。 优点：砼浇筑质量好，外观观感（平整度）好，节点清晰，利于主体结构评优质工程。 另外：楼梯梯段常规做法往上层留设施工缝为上去三个踏步（一般三分之一跨梯段）处，也可以建议留设在楼层处，原理同上。第三题梁柱接头处的施工 工程结构梁柱节点为结构的关键部位，主要节点的施工有：梁柱接头的钢筋绑扎梁柱接头的模板支设梁柱接头处的混凝土浇筑。综上主要编制依据以设计施工图纸，国家验收规范，如混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002（2011年版）；建筑施工模板安全技术规范(JGJ162-2008)；组合钢模板技术规范（GB502142001）；建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2011）一、梁柱接头钢筋绑扎1.施工准备钢筋绑扎前，首先对钢筋作业班组进行书面技术交底，应核对成品钢筋钢号、直径、形状，尺寸和数量等是否与配料单相符。如有错漏，应纠正增补；为使钢筋绑扎位置准确， 根据工程具体情况，柱箍筋在四根对称竖向筋上划点；梁箍筋在架立筋上划点。上部结构钢筋均在现场加工制作。搭设钢筋加工棚，配备全套钢筋加工机械，并安排专职人员进行钢筋加工验收、取样试验、制作加工、期焊接取样试验、成品挂牌、分类堆放、核查发货等整个钢筋制作加工过程的管理，以确保钢筋制作加工的质量。现行工程梁柱钢筋一般设计都是采用直螺纹接头机械连接，在工程中钢筋进场和直螺纹连接后必须经监理或甲方鉴证抽样试验，合格后方可投入施工。钢筋加工时，根据施工安排，加工与绑扎密切配合，先绑扎的先加工，加工好的钢筋分类、编号堆放，先用的钢筋堆在上面，减少不必要的二次搬运。钢筋进场，制作加工前，先检查钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净。钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋接头，节约钢材。2.施工方法工程施工中最常见的框架梁柱施工做法有两种：一种是将每层柱包括柱身、加密区和节点区的箍筋一次全部按要求绑扎好，然后装柱模板、在梁底下510处留施工缝浇灌柱砼，柱侧模拆除后接着装柱头节点模板和梁底模（或者包括梁一边侧模），然后绑扎框架梁钢筋。这种做法节点箍筋影响了柱砼的浇灌作业，砼工往往不得不解开扎丝，从侧面敲打已绑好的节点箍筋以打开一个大口子让砼比较顺利地流入柱内。这样一来，节点区的箍筋就被打乱了，要恢复原状很不容易，而且要多费工时。在浇灌柱砼时部分钢筋还会被水泥浆污染，影响与砼的粘结。此外，节点区箍筋绑扎好后再穿梁底筋将会很麻烦，尤其是穿带弯钩（如在边支座）的底筋十分困难。这时是钢筋工不得不敲打已绑好的节点箍筋，甚至会擅自烧断弯钩造成纵筋的锚固不够。另一种是用所谓“沉梁法”绑扎框架梁钢筋，即在绑扎柱箍时留下节点区箍筋不绑，等木工将节点模板、梁模板和楼板底模都安装好后，再在楼面上绑扎梁钢筋，绑完后拆除临时支架将梁钢筋骨架落到梁模内。这种做法很容易漏掉节点区的柱箍筋，就是放了也往往是无法绑扎、数量不足、间距不分又难以调整。实践中，也有些项目提出采取改进的办法在箍筋四个角设导筋，将节点区箍筋按要求间距绑在导筋上固定成短钢筋笼，然后再随梁骨架沉入模板内；或者采用两个“U”形开口箍套叠，再焊成封闭箍。实际上，只要是先把模板都安装好了再沉梁，无论是使用导筋还是“U”形开口箍，都难以很好地解决问题，尤其是高层建筑当柱比较大采用的是比较复杂的复合箍筋时，就根本不可能做到满足设计及规范要求。平台柱笼梁箍筋垫木梁槽实践中常见的情况是：在验收梁、板钢筋时，有关方面才发现和提出节点区箍筋问题要求施工班组整改。但是，此时往往模板都已安装完毕，如果不拆除节点区模板，根本是不可能整改到符合规范要求的。遗憾的是：实际上不少工程最后都是在“尽可能整改”中马虎过去。实践证明：只有细分工艺流程，合理安排工作顺序，木工和钢筋工紧密配合，才可能保证节点区钢筋符合设计及规范要求。做法是将柱的箍筋分段绑扎：首先先将柱箍绑至梁底下；其次在穿好框架梁底筋后绑扎节点区箍筋；最后在绑完框架梁钢筋后再在梁面上加一道节点（定位）箍筋。具体的施工流程可以是：绑扎框架梁以下柱箍安装柱模浇灌柱砼（顶层边柱要注意留够梁筋的锚固位置）拆除柱模安装框架梁底模安放框架梁底筋绑扎节点箍筋绑扎框架梁钢筋梁面处加节点（定位）箍筋一道安装节点区模板安装框架梁侧模及楼板底模。这样的安排可能要增加绑扎框架梁钢筋使用的操作架，这时可以用工具式脚手架来解决。如果楼板底模是用钢管做顶撑，也可以先搭顶撑架，利用它来做绑扎梁钢筋的操作架。3施工控制控制钢筋偏位的措施：钢筋绑完后，由于固定措施不到位，在浇完砼后往往容易出现钢筋偏位、保护层厚度不够等现象，必须采取相应的办法。（1）柱筋：为保证柱纵筋断面和相互间距准确，将柱上、下二排箍筋与柱纵筋点焊好，为控制保护层厚度，把原砂浆保护垫块（易掉）改为塑料卡保护垫块，由于是工厂加工生产，卡在柱主筋上，既准确又牢固。（2）梁筋：主要是负筋二排筋易坠落和梁侧保护层厚度不均，负筋二排筋绑完后用20#铁丝与梁上层面筋绑牢，保护层控制应处理好梁、柱节点主筋交叉摆放问题。4、易出现哪些问题？如何处理？如何保证？（1）梁柱节点柱主筋移位：钢筋组装时位置不准确,或连接点绑扎不牢,绑扣松脱,钢筋固定不牢等,造成主筋移位。处理方法：测量工放线完毕后，绑扎墙柱钢筋前，先根据墙柱边线及控制线将主筋按1：6打弯，调整到位后再进行箍筋的安装和绑扎，若先安装箍筋并绑扎，而后进行位置调整，难度加大；在柱内设置定位卡或定位箍，保证调整后不再变形。（2）梁柱节点处主筋打架引起梁端截面偏差，箍筋位置偏差处理方法：梁柱节点处因为钢筋密集，常引起墙柱主筋位置重叠，此时应保证柱筋位置，调整梁筋，调整后截面一般偏小，从柱边开始逐步调整梁截面，梁筋可按1：6打弯，弯曲段在箍筋角部插 14或 12钢筋，绑扎牢固，保证箍筋位置正确。（3）梁柱节点处箍筋缺少或有梁箍筋保护层偏小或无保护层处理方法：梁柱节点处钢筋密集，绑扎梁筋时先插底筋，然后绑扎柱箍筋，再插梁上铁。梁绑扎完毕后，及时垫底部保护层垫块，垫块垫在箍筋与主筋交点处，采用大理石垫块，主筋、腰筋与箍筋交点处均绑扎牢固，上下排丝扣方向相反，保证梁骨架不变形。设计上一般是按照规范要求取节点区箍筋与箍筋加密区相同，包括箍筋的规格、直径和间距等；纵筋锚固也要求满足规范规定，包括伸入支座的直段及弯钩长度。实际施工中常常出现的问题是：节点区箍筋缺少绑扎、数量不足、间距不分，或者几个箍筋全堆在一起，或者空空的一长段没有箍筋；而纵筋则可能会因弯钩被烧短烧断导致锚固长度不够。究其原因，一方面是部分施工管理、监理人员素质较低，对节点区的重要性缺乏认识，质量意识比较淡薄；另一方面则是施工所采取的工艺流程限制，使得要做到节点区钢筋（尤其是箍筋）完全符合设计及规范要求十分困难，甚至是根本不可能。 二、梁柱接头处的模板支设1.施工准备（1）支模前要对作业班组进行按规定对项目相关部门及进场队伍进行方案、措施和安全交底（包括书面和口头）。项目部根据项目组织结构分工，由专业工长具体负责模板工程施工，模板作业队设专职作业班组长。项目工长、作业班组长共同完成模板工程作业的组织、协调、指挥等工作。（2）作业人员：根据本工程模板施工特点与工作量，组建模板作业队、架子作业队、普工混合作业队。项目部安排线寸工负责模板作业的测量放线工作。模板作业劳动力配备计划表工种投入劳动力情况（人）普工80线 寸 工2模 板 工100架 子 工40钢筋工、混凝土工、作业队配合模板工作业。（3）周转材料要求：柱采用木 模，用M14对拉螺栓配合型钢柱箍进行固定，箍距500m。木方内楞、48.33.6mm钢管支撑体系15mm厚覆面防水木胶合板，50100的木龙骨和48脚手架钢管，用14的对拉螺栓。（4）支模前准备：a.应熟悉图纸，核对尺寸，标高及建筑、结构图是否吻合，并根据图纸及规范对除了构造要求外的部分进行模板体系的计算。支模前设计模板拼装方案，画出拼装图。使支模更加科学、规范化。这样即可保证质量，不因支撑体系的不牢造成跑模，不因支撑应力不足造成构件变形，同时通过计算使材料用量更加量化，可避免不必要的损失。b.测量准备；根据施工现场建立的各级测量控制网，将控制线和标高引测到施工操作面。根据测量网用经纬仪测设出模板边线、构件边线及中心线，采用水准仪和5m塔尺对标高进行控制。首先测放出建筑的柱、梁、板轴线，根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，柱模板要弹出模板的边线和外控制线。找平：模板承垫底部应预先找平，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆。沿模板边线用1:3水泥砂浆抹找平层。2.施工设计（1）框架柱模板采用15mm厚覆面木胶合模板，拼装模板由整张大模板裁减而成，柱箍采用48.33.6mm双钢管，柱箍间距为450mm，内楞为501002000mm木方（松木），木方间距150mm,柱截面500mm的设置对拉螺栓，对拉螺栓为M14mm的通梁模板支架与楼板模板支架采用满堂架（48.33.6mm扣件钢管满堂架），同时搭设，满堂架立杆顶部用顶丝（可调支座）。满堂架搭设完，先支梁模后支楼板模板。（2）框架梁模板采用15mm厚覆面木胶合模板，48.33.6mm扣件钢管脚手架支撑体系。梁侧模和底模增设刀卡步步紧加固，可防止涨模和漏浆。梁侧模和底模均用整张覆面木胶合模板经裁减后拼装。在梁与梁及墙、柱接头处用木方加固处理。（梁侧模内楞为50100mm（宽度厚度）方木，间距按梁高设置（间距200mm）。外楞为48.33.6mm钢管，间距为0.95mm。在两根外楞之间增加一道刀卡步步紧加固，步步紧卡住侧模底部两边。梁底模内楞为50100mm（宽度厚度）方木，间距为200mm。外楞为48.33.6mm钢管，间距为950mm。梁模板支撑体系为48.33.6mm钢管架体，立杆间距为950mm，步距1500mm。3.施工方法梁柱节点支模一般都比较麻烦，工效底。施工实践中最常见的是采用现场临时散装的做法，容易出现尺寸偏差过大、拼缝不严密、表面平整度及接驳垂直度较差等通病，要拆除再重装往往十分麻烦，不便于进行节点内的杂物清理和节点箍筋的调整处理。结合节点箍筋的绑扎顺序，在装梁底模、穿梁底筋再绑扎节点箍筋后才安装节点模板，可以采取框架梁宽度范围以外的节点模板采用工具式定制模板的改进做法。其具体要点如下：（1）在弄清每个节点处的梁柱、楼板的几何尺寸及相互位置关系后，对节点进行分类编号。（2）根据各个编号节点的相关几何数据确定节点模板的制作方案。矩形节点框架梁宽度范围以外的模板一般由四个侧面的各一至两片矩形板组成，模板下部与柱的搭接长度取40便于固定。结合节点模板的组合方式确定每片模板的具体尺寸并编号后，绘制出各节点的模板制作图。（3）安排熟练木工根据各节点的模板制作图预制节点工具式模板，并做好相应的标识。模板可用18厚竹胶板制作，用4050（柱截面大于1000时可用50100）木枋做背楞，背楞间距不超过300。装模专用的夹具也预先加工好，矩形柱采用钢管夹具，圆形柱采用扁铁圆箍夹具，紧固对拉螺栓采用12圆钢。如下图所示： （4）随施工进度，现场安装节点模板。先用铁钉将相应的模板在柱身初步固定，检查安装标高及垂直度，调整合适后安装夹具并初步收紧螺栓，再复查无误后用力收紧螺栓完成安装。另外，视情况可将节点模板与梁板模连结加固。（5） 采用工具式定制节点模板体系，节点模板一般可以周转使用10次左右，可节省人工和材料；提前制作，又可节省现场作业时间，加快进度；工具式定制模板尺寸准确、接驳垂直、拼缝严密、不易变形，质量比较有保障，可减少或杜绝节点装模的通病；而且，模板装拆比较灵活简便配合了节点箍筋的绑扎。用传统方法，梁柱节点处模板在施工中，拆除时往往需要将模板破坏，影响模板周转次数，从而造成材料浪费而且质量不易保证。玫瑰庄园框架部分施工时，就采用这种工具式定制节点模板。从施工效果来看梁柱接头处夹渣、胀模现象大大减少，梁柱接头比较方正顺直。 梁柱接头模板梁柱接头模板支设 4. 施工控制（1）质量控制程序：模板成型交验班组实行“三检制”，合格后报专业工长检验，质检员合格后依次报监理工程师进行核定，并按规定填写预检记录表格、质量评定表格和报验单，对于模板成型过程中要点真实记载。模板及支架经项目验收合格后，向监理报验，经监理验收合格后方可进行下道工序。每个环节检查出质量问题（不符合本方案质量、技术标准及相关规范）视性质、轻重等查处上一环节责任，并由上一环节负责人改正问题。（2）质量控制要点：所有模板接缝处加粘海绵条（包括柱根部、梁柱交接处等容易漏浆部位）。每块模板由不少于两根支撑楞支撑，模板支撑除满足本方案尺寸要求外，模板在组装时应错缝拼装，单块模板的悬挑部分长度应不大于0.4m。安装前仔细检查脱模剂是否涂刷均匀。柱模板下部加扩建软塑料管，以防漏浆。浇筑混凝土前必须检查支撑是否可靠，扣件是否松动。浇筑混凝土时必须由模板支设班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织及时恢复。浇筑混凝土不得冲击模板，造成模板几何尺寸不准。模板的上、中、下设模板设限位支撑，限位支撑做成卡具形式卡在两排钢筋上，既控制了两排钢筋的宽度，又限制模板靠钢筋过近，保证钢筋有足够的保护层。模板拼接处的螺栓加设弹簧垫片，消除混凝土冲击对模板连接处形成的错台。模板拼缝处粘胶带。（3）模板安装质量规范要求：必须符合混凝土结构工程施工及验收规范（GB502042002）及组合钢模板技术规范、建筑施工模板安全技术规范（JGJ162-2008）要求。（4）主控项目：安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载对承载能力，或加设支架；上、下层支架对立柱应对准，并铺设垫板。在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。一般项目：模板安装应满足下列要求：模板对接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。模板与混凝土接触面应清理干净并涂隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂。浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。用作模板的地坪等应平整光洁，不得产生影响构件质量的下沉、裂缝、起砂或起鼓。现浇钢筋混凝土梁、板起拱应符合设计要求。固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合下表：预埋件和预留孔洞的允许偏差项目允许偏差（mm）预埋钢板中心线位移3预埋管、预留孔中心线位置3插筋中心线位置5外露长度+10，0预埋螺栓中心线位置2外露长度+10，0预留洞中心线位置10尺寸+10，0现浇结构模板安装的偏差应符合下表：现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法项目允许偏差（mm）检验方法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高5水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸基础10钢尺检查柱、墙、梁+4 ，5钢尺检查层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板表面高低差2钢尺检查表面平整度5用2m靠尺和塞尺检查 5、易出现哪些问题？如何处理？如何保证？ 1）模板及支撑体系自身材料强度不够或存在质量问题（1）分析:模板的制作与安装质量，对于保证混凝土，钢筋混凝土结构与构件的外观平整和几何尺寸的准确、以及结构的强度和刚度等将起重要的作用。由于模板尺寸错误，支设不牢而造成工程质量问题时有发生，应引起高度重视。支撑和模板达不到足够的强度、刚度和稳定性；钢模板不规整、不平整；木模板材料不符合要求，表面毛糙；大模板厚度不一；模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净；模板未浇水湿润或湿润不够。模板本身的缺陷，是造成混凝土浇筑质量通病的直接原因。（2）处理方法：采用钢模板做板模时，要特别注意钢模板的平整度和规整形。钢模重复使用前，一定要逐个进行校正修理，无翘曲，边角平直、规整，棱角见线。保证钢模平整度和构件尺寸满足合格后，方能使用。采用木料做木板模时，一定要用坚硬的松木，达到干燥，不变形。表面、拼缝处要刨平、刨光，既是拼装木条也应保证干燥、坚实，用刨子将表面和拼缝处刨光，达到表面平整、光洁，拼缝严密。采用胶合板（大板）做模板时，胶合板厚度不小于15毫米，并厚度一致，底部要平。模板上模前，必须严格将模板表面上遗留的混凝土和砂浆残渣、油泥要清理干净，绝对不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；必须涂刷隔离剂（脱模剂），隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷，特别是边角，一定要涂刷均匀。这是防治混凝土表面出现麻面、蜂窝和缺棱掉角现象的重要手段。监理要检查到位，达不到上述标准要求的模板，严禁上模拼装。为保证构造柱浇筑后的质量，构造柱模板两边的夹模和角模最好用大板制作成定型模板。模板在浇筑混凝土前，应用清水充分清洗湿润，清洗干净模板内的一切杂物，并保证不留积水。木模板在浇筑混凝土前更应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护。上述措施不到，棱角处的混凝土水分被模板大量吸收，致使混凝土水化不好，强度降低，拆模时必然出现麻面、蜂窝或棱角被粘掉。2）模板支撑体系不经验算或施工时不以模板设计方案随意搭设（1）分析:在梁及现浇板模板(包括组侧模)搭设加固时,没有相应的施工方案,或者方案内没有经过荷载验算,在施工时图方便,立竿间距排距加大,柱及剪力墙加固水平间距加大.致使出现梁板下沉,甚至塌陷,柱出现涨模爆模,剪力墙涨模爆模等现象.（2）处理方法:模板施工前必须经过模板设计,支撑体系要经过验算.模板施工方案必须经过公司审核项目总监理工程师批准.模板施工时必须严格依照模板施工方案施工.模板及钢管,扣件等使用材料必须选择合格产品,钢管,扣件必须经检验合格方可使用.项目管理人员加强管理,施工后严格依照方案进行模板验收,合格后方可进行下一道工序施工.3） 梁柱(梁梁)等模板组合不当（1）分析：支撑底部不坚实、不牢固，有沉陷；梁身不平直、梁底不平，下挠；梁侧模炸模（模板崩塌）；模板拆模后发现梁身侧面有水平裂缝、掉角、表面毛糙；局部模板嵌入柱梁间，拆模困难.支撑达不到足够强度，模板的整体刚度和稳定性差；模板拼缝不平、不密，特别时钢模板尤为突出，底部缝隙较大，混凝土浇筑后，造成缝棱明显突出，给下道顶棚刮腻子造成很大麻烦；板中部下挠或起拱过大，板底混凝土面不平。（2）处理方法：楼板模板用钢模板或质量较好的胶合板（竹胶板），厚度不小于15毫米，模板的厚度要一致。采用钢模板做板模时，要特别注意钢模板的平整度和规整形。拼装时一定要平整，严密。拼装木条应干燥、坚实，用刨子将表面刨光，表面平整、光洁，拼缝（竖向）应刨光拼严，严防漏浆。钢板模大面积缝隙漏浆，混凝土浇筑后，造成顶棚缝棱明显突出，给下道顶棚刮腻子造成很大麻烦。用大板做板模时，模板的厚度要一致，底部要平整，嵌缝条（块）要结合紧密，板缝用胶带粘贴封严。搁栅用料应有足够强度和刚度，搁栅面要平整，配备时要通过结构计算确定搁栅间距。模板支撑要有足够强度，确保刚度和稳定性。支撑材料应采用壁厚4.8毫米的钢管，间距小于80厘米。支撑钢管间用水平拉杆连接，前后左右相互搭牢。支撑底部必须将地面预先夯实，并铺设通长垫木，保证在混凝土重量和施工荷载作用下不发生下沉。板模与梁模连接处，板模应拼铺到梁侧模外口齐平，避免模板嵌入梁内，便于拆除。 板跨度等于或大于4米时模板应起拱，起拱高度为全跨长度的1 3 ，若模板压弯时，角位模板应通线，钉固撑牢。楼面模板铺完后，应认真检查其平整度、设计标高和支架的牢固性。模板和支撑的选用必须经过计算，除满足强度要求外，还必须有足够的刚度和稳定性。梁底支撑间距应能保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，一般边支撑立杆与墙间距不应大于30厘米，中间不宜大于80厘米。模板支撑底部应先认真夯实，铺上通长垫木，必要时垫木下面再加垫横板，以增加支撑在地面上的接触面，确保支撑底部不沉陷。 采用钢模板做梁模时，如用木料做底模，底模和拼装木条应干燥、坚实，用刨子将表面刨光，表面应平整、光洁，拼缝应刨光拼严。梁底模板应起拱。梁跨度大于6米时，跨中起拱2；挑梁挑出长度大于2米时，端部起拱1。 支梁模时应遵守边模包底模的原则。拆模不易过早，混凝土强度应满足规范要求。三、梁柱接头处混凝土浇筑（混凝土标号超过两个等级）1施工准备 (1)采用商品混凝土，由搅拌站负责配合比设计和试配，并提供商品混凝土。 (2)混凝土熟料采用专用车运输，混凝土强度等级挂牌编号，标识清楚。送达现场后，由专人带领将熟料卸入指定的混凝土泵车，再输送到相应结构部位，以防出现差错。(3) 节点混凝土按先高后低的顺序浇筑，在高低强度等级混凝土交界处设置快易收口网片，以控制浇筑范围。合理布置泵车和泵管，即泵车的数量、位置和泵管的长度及走向，均根据混凝土强度等级、浇筑顺序、凝结时间等因素，经计算确定。 （4）逐级进行技术交底，使管理者和操作者明确职责。 （5）严格交接班制度，并将各种注意事项交代清楚，防止因疏忽大意而影响质量。加强通讯联系，如发生问题及时处理2、施工方法框架结构梁柱节点是框架结构的关键部位,从力学上讲,梁柱节点核心区受力情况比较复杂,它既承受柱子传来的压力,又要承担梁端和柱端的弯矩,当地震荷载反复作用时,核心区混凝土处于剪压复合应力状态,往往造成核心区出现交叉形式裂缝及柱端混凝土压酥、剥落、钢筋压屈外鼓。特别是角柱、边柱,由于扭转和偏心等影响,受力更为复杂,比内柱更易引起震害。历次震害表明,框架结构的破坏绝大部分是由梁柱节点核心区强度不足和延性不够所致。从施工方面讲,由于节点构造复杂,钢筋绑扎密集,而且都是高空作业,特别是中间柱子钢筋纵横交错,给施工造成许多麻烦,稍有疏忽质量就难以保证。造成梁柱节点施工困难的主要原因,是施工人员对节点受力机理不了解,对梁柱节点操作程序不清楚,工人缺乏统一安排。常见的梁柱节点不同强度等级混凝土施工方法有以下几种。1)不同等级混凝土邻接面的留设。高层建筑框架结构的梁柱节点比较复杂,由于荷载组合及内力计算的结果,要求同一层的竖向结构(柱、墙)混凝土强度等级高于水平结构(梁、板)的混凝土强度等级。在钢筋混凝土框架结构中,水平施工缝通常留于柱脚,柱顶若要留水平施工缝则应留于梁底。若同层的竖向构件和水平构件的混凝土同时浇捣,则柱顶不留施工缝。2)不同强度等级混凝土分别浇捣的施工。梁柱节点核心区的混凝土浇捣方法为:不论柱顶是否留施工缝,都应先用塔吊吊斗或混凝土泵输送柱等级的混凝土就位,分层振捣,在楼面梁板处留出45度斜面。在混凝土初凝前,使用混凝土泵,尽快浇筑楼面梁板的混凝土,重点控制高低强度等级混凝土的邻接面不能形成冷缝,故应在柱顶梁底处留设施工缝,避免高低强度等级混凝土的邻接面之间形成冷缝。同时对梁柱节点钢筋密集的核心区用小型插入振捣器加强振捣,坚决杜绝漏振死角,避免形成蜂窝麻面,以确保节点核心区混凝土的密实性和设计强度。梁柱节点处主梁钢筋绑扎时,在梁柱节点附近离开柱边500,且1/2梁高处,沿45斜面从梁顶面到梁底面用2网眼的密目铝丝网分隔(做为高低等级砼的分界),铁丝网绑扎12钢筋上，钢筋数量同梁箍支数。（具体见下图） 3、施工控制调整混凝土配合比设计，在满足强度等级和可泵性的条件下，减少柱混凝土的水泥用量、减少含砂率、增加石子含量、减少坍落度、减少用水量，并相应调整粉煤灰和外加剂的用量。节点处混凝土实行“先高后低”的浇筑原则，即先浇筑梁柱节点区混凝土，并在节点混凝土初凝前浇筑梁板混凝土。严格控制节点区柱子部位混凝土的坍落度，该部位混凝土宜采用塔吊输送，以降低坍落度。若柱混凝土坍落度较大，柱头混凝土应待梁板混凝土卸料后再振捣，以避免柱混凝土浆液过多的透过钢丝网流失到梁中。在梁侧面增加水平方向的构造筋，以提高梁的抗裂性。四、易出现哪些问题？如何处理？如何保证？ 1、产生梁柱节点不同混凝土强度等级处裂缝的原因梁柱节点处，混凝土的强度等级相差较大，(相差两个等级)时，不同强度等级的混凝土，其水泥用量、水灰比、用水量都不同，柱子体积大，水泥用量多，产生的水化热高，高低强度等级混凝土的收缩有差异，所以在其交界附近容易产生裂缝。(2)柱子断面大，刚度大，梁的截面相对较小，受柱子的强大约束，梁混凝土的收缩受限制，也容易产生裂缝。(3)商品混凝土配合比中，高强度等级混凝土的水泥用量偏多，水灰比、含砂率、坍落度偏大，也会导致高低强度等级混凝土交界附近产生裂缝。(4)现浇梁板的梁在板下，上面保养的水被板充分吸收，而梁得不到充足的养护水分，造成梁的内外不均匀收缩，也容易导致梁的两侧面产生裂缝。(5)有的梁侧面水平方向的构造钢筋太少，对梁的抗收缩裂缝不利。2、处理方法： 根据上述原因分析，采取改进的具体措施如下：要求混凝土搅拌厂调整配合比设计，在满足强度等级及可泵性的条件下，对柱子混凝土，减少水泥用量、减少含砂率、增加石子含量、减少坍落度、减少用水量，并对粉煤灰和外加剂的用量也需作相应的调整。(2)节点处的混凝土实行“先高后低”的浇捣原则，即先浇高强度等级混凝土，后浇低强度等级混凝土，严格控制在先浇柱混凝土初凝前继续浇捣梁板的混凝土，事先作好技术交底和准备工作。(3)梁板的混凝土采用二次振捣法，即在混凝土初凝前再振捣一次，增强高低强度等级混凝土交接面的密实性，减少收缩。(4)在产生裂缝相对较多的梁的侧面，增加水平构造钢筋，提高梁的抗裂性。(5)严格控制混凝土拌合物的坍落度，节点核心区柱子部位混凝土采用塔吊输送，以期降低坍落度。在现场，对每车混凝土都应进行坍落度检测。(6)加强混凝土的养护，特别是梁，除了板面浇水外，还应在板下梁侧浇水，在满堂承重脚手架未拆除之前，可以用高压水枪对梁进行浇水养护，并推迟梁侧模的拆模时间。梁柱接头处混凝土第四题高度5m，墙厚300mm的剪力墙施工 一、钢筋绑扎1、施工准备：根据设计图纸要求的钢筋规格尺寸，连接方式，工程的抗震等级、混凝土标号，计算出各种规格尺寸钢筋的锚固、搭接长度。按照钢筋图集（G101）要求提前熟知各节点、暗柱、暗梁钢筋的构造几何尺寸、锚固长度。按经济合理性选择钢筋的连接（搭接或机械连接）方式。选择适当的进料长度，以免浪费，并把钢筋加工成型或点焊网片。钢筋表面的铁锈在绑扎前清除干净；网片几何尺寸规格及焊接质量检验合格后方可使用。弹好墙身、洞口线，并将施工缝处的松散混凝土剔凿干净。氧气压力焊工人因持证上岗，并做班前焊试件，试验合格，才能上岗操作。预制水泥砂浆块或购置塑料卡作保护层。2、操作：根据所弹墙线，搭设可固定剪力墙钢筋和操作的脚手架，调整下层墙体伸出的搭接筋，使其位置正确。 焊接、绑扎节点竖向钢筋。对暗柱、门窗洞口等边缘构件处的竖向受力筋宜采用焊接或机械连接。现场钢筋的绑扎；先立24根竖筋，并画好横筋分档标志，然后于下部及齐胸处绑两根横筋固定好位置，并在横筋上画好分档标志，然后绑其余竖筋，最后绑其余横筋钢筋。为保证门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。门窗洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋，锚入墙内长度要符合设计要求。 各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应按设计要求进行绑扎。如首层柱的纵向受力钢筋伸入地下室墙体深度；墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等，绑扎时应注意。 配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等，其位置，标高均应符合设计要求。绑扎完毕后，各种操作人员不准任意蹬踏钢筋。点焊网片绑扎：网片立起后用木方临时支撑，然后逐根绑扎根部搭接，在钢筋搭接部分的中心和两端共绑三扣。拉结筋绑扎时纵横间距不大于图纸设计要求。绑扎在纵横向钢筋的交叉点上，勾住外边筋。在横筋上绑扎砂浆垫块或塑料卡，来保证保护层的厚度。其间距不大于1000mm。 修整：大模板合模以后，对伸出的墙体钢筋进行修整，用水平向梯形架固定，以保证浇注混凝土时钢筋的准确位置。浇注混凝土时指定专人看管钢筋。二、模板支设设计（对设计的可靠度进行验证）（一）参数信息1.基本参数：次楞间距(mm):250；穿墙螺栓水平间距(mm):500；主楞间距(mm):700；穿墙螺栓竖向间距(mm):700；对拉螺栓直径(mm):M12；2.主楞信息：主楞材料:圆钢管；主楞合并根数:2；直径(mm):48.00；壁厚(mm):3.50；3.次楞信息：次楞材料:木方；次楞合并根数:1；宽度(mm):50.00；高度(mm):80.00；4.面板参数：面板类型:胶合面板；面板厚度(mm):18.00；面板弹性模量(N/mm2):6000.00；面板抗弯强度设计值fc(N/mm2):13.00；面板抗剪强度设计值(N/mm2):1.50；5.木方和钢楞：方木抗弯强度设计值fc(N/mm2):13.00；方木弹性模量E(N/mm2):9000.00；方木抗剪强度设计值ft(N/mm2):1.50；钢楞弹性模量E(N/mm2):206000.00；钢楞抗弯强度设计值fc(N/mm2):205.00；（二）墙模板荷载标准值计算新浇混凝土侧压力标准值F1=32.422kN/m2；倾倒混凝土时产生的荷载标准值F2= 2 kN/m2。（三）墙模板面板的计算面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。根据建筑施工手册，强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。计算的原则是按照龙骨的间距和模板面的大小,按支撑在次楞上的三跨连续梁计算。1.抗弯强度验算弯矩计算公式如下:M=0.1q1l2+0.117q2l2其中，M-面板计算最大弯矩(Nmm)；l-计算跨度(次楞间距): l =250.0mm；新浇混凝土侧压力设计值q1: 1.232.4220.7000.900=24.511kN/m；倾倒混凝土侧压力设计值q2: 1.42.000.700.90=1.764kN/m；其中0.90为按施工手册取的临时结构折减系数。面板的最大弯矩：M =0.124.511250.02+0.1171.764250.02= 1.66105Nmm；按以下公式进行面板抗弯强度验算： = M/W f其中，-面板承受的应力(N/mm2)；M-面板计算最大弯矩(Nmm)；W-面板的截面抵抗矩:W= bh2/6 = 70018.018.0/6=3.78104mm3；f-面板截面的抗弯强度设计值(N/mm2)；f=13.000N/mm2；面板截面的最大应力计算值： = M/W = 1.66105/ 3.78104= 4.4N/mm2；面板截面的最大应力计算值 =4.4N/mm2小于面板截面的抗弯强度设计值f=13N/mm2，满足要求！2.抗剪强度验算计算公式如下:V=0.6q1l+0.617q2l其中，V-面板计算最大剪力(N)；l-计算跨度(次楞间距): l =250.0mm；新浇混凝土侧压力设计值q1: 1.232.4220.7000.900=24.511kN/m；倾倒混凝土侧压力设计值q2: 1.42.000.700.90=1.764kN/m；面板的最大剪力：V = 0.624.511250.0 + 0.6171.764250.0 = 3948.8N；截面抗剪强度必须满足:= 3V/(2bhn)fv其中，-面板截面的最大受剪应力(N/mm2)；V-面板计算最大剪力(N)：V = 3948.8N；b-构件的截面宽度(mm)：b = 700mm；hn-面板厚度(mm)：hn= 18.0mm；fv-面板抗剪强度设计值(N/mm2)：fv= 1.500 N/mm2；面板截面的最大受剪应力计算值: =33948.8/(270018.0)=0.470N/mm2；面板截面抗剪强度设计值: fv=1.500N/mm2；面板截面的最大受剪应力计算值=0.47N/mm2小于面板截面抗剪强度设计值=1.5N/mm2，满足要求！3.挠度验算根据建筑施工手册，刚度验算采用标准荷载，同时不考虑振动荷载作用。挠度计算公式如下:=0.677ql4/(100EI)=l/250其中，q-作用在模板上的侧压力线荷载: q = 32.420.7 = 22.695N/mm；l-计算跨度(次楞间距): l = 250mm；E-面板的弹性模量: E = 6000N/mm2；I-面板的截面惯性矩: I = 701.81.81.8/12=34.02cm4；面板的最大允许挠度值: = 1mm；面板的最大挠度计算: = 0.67722.72504/(10060003.40105) = 0.294 mm；面板的最大挠度计算: =0.294mm小于等于面板的最大允许挠度值=1mm，满足要求！（四）墙模板主次楞的计算次楞直接承受模板的荷载，按照均布荷载作用下的三跨连续梁计算。本工程中，次楞采用木方，宽度50mm，高度80mm，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:W = 588/61= 53.333cm3；I = 5888/121= 213.333cm4；1.次楞的抗弯强度验算次楞最大弯矩按下式计算：M = 0.1q1l2+0.117q2l2其中，M-次楞计算最大弯矩(Nmm)；l-计算跨度(主楞间距): l =700.0mm；新浇混凝土侧压力设计值q1: 1.232.4220.2500.900=8.754kN/m；倾倒混凝土侧压力设计值q2: 1.42.000.250.90=0.630kN/m，其中，0.90为折减系数。次楞的最大弯矩：M =0.18.754700.02+0.1170.630700.02= 4.65105Nmm；次楞的抗弯强度应满足下式： = M/W f其中，-次楞承受的应力(N/mm2)；M-次楞计算最大弯矩(Nmm)；W-次楞的截面抵抗矩，W=5.33104mm3；f-次楞的抗弯强度设计值；f=13.000N/mm2；次楞的最大应力计算值： = 4.65105/5.33104= 8.7 N/mm2；次楞的抗弯强度设计值: f = 13N/mm2；次楞的最大应力计算值 = 8.7 N/mm2小于次楞的抗弯强度设计值f=13N/mm2，满足要求！2.次楞的抗剪强度验算最大剪力按均布荷载作用下的三跨连续梁计算，公式如下:V=0.6q1l+0.617q2l其中，V次楞承受的最大剪力；l-计算跨度(主楞间距): l =700.0mm；新浇混凝土侧压力设计值q1: 1.232.4220.2500.900/1=8.754kN/m；倾倒混凝土侧压力设计值q2: 1.42.000.250.90/1=0.630kN/m，其中，0.90为折减系数。次楞的最大剪力：V = 0.68.754700.0+ 0.6170.630700.0 = 3948.8N；截面抗剪强度必须满足下式：=3V/(2bh0)其中，-次楞的截面的最大受剪应力(N/mm2)；V-次楞计算最大剪力(N)：V = 3948.8N；b-次楞的截面宽度(mm)：b = 50.0mm；hn-次楞的截面高度(mm)：h0= 80.0mm；fv-次楞的抗剪强度设计值(N/mm2)：fv= 1.500 N/mm2；次楞截面的受剪应力计算值: =33948.8/(250.080.01)=1.481N/mm2；次楞截面的受剪应力计算值 =1.481N/mm2小于次楞截面的抗剪强度设计值fv=1.5N/mm2，满足要求！3.次楞的挠度验算根据建筑施工计算手册，刚度验算采用荷载标准值，同时不考虑振动荷载作用。挠度验算公式如下：=0.677ql4/(100EI)=l/250其中，-次楞的最大挠度(mm)；q-作用在次楞上的线荷载(kN/m)：q = 32.420.25=8.11 kN/m；l-计算跨度(主楞间距): l =700.0mm；E-次楞弹性模量（N/mm2）：E = 9000.00 N/mm2；I-次楞截面惯性矩(mm4)，I=2.13106mm4；次楞的最大挠度计算值: = 0.6778.11/17004/(10090002.13106) = 0.686