国内外客车先进技术(涂装).doc

国内外客车涂装先进技术黄熠 秦志超（安徽江淮客车有限公司 230051）【摘要】本文通过分析客车生产的特点、公司 及某公司涂装生产的技术现状，对比与国内外客车生产厂家涂装生产技术的差距并提出改进建议 随着国民经济的发展和人们生活水平的不断提高，人员流动不断升温，对出行所乘客车的舒适性、环保性、安全性等方面要求不断提高，作为客车生产三大工艺之一的涂装生产技术也得到迅速发展。一、 我公司 某公司涂装生产技术现状目前我公司 某公司生产组织方式是以销定产，生产极为不均衡，同时客户对客车的配置及漆色、图案的个性化需求导致无法提前预组织生产，加上我公司 删除这3字。年产量始终在20003000台徘徊，量小且不均衡的特点决定了我们 该公司目前的涂装生产工艺流程为：散件：浸泡式预脱脂、脱脂、水洗、酸洗、水洗、磷化、烘干、浸醇酸漆、烘干待用车身：手工脱脂（有机溶剂或金属清洗剂）、水洗（有机溶剂脱脂不需要）、烘干、喷涂双组分底漆、烘干、喷涂阻尼胶和现场聚氨酯发泡、多次刮涂原子灰腻子、烘干、干打磨、找补腻子、烘干、干打磨、清洁喷涂双组分中涂、烘干、干打磨、水打磨、烘干、清洁遮蔽、喷涂双组分面漆或单组分金属漆加清漆、烘干、色漆遮蔽打磨、喷涂双组分色漆、烘干、检查扫尾交车。 从上述工艺流程可以看出：1）我公司 该公司涂装生产以手工操作为主；2）白皮车身刮磨原子灰腻子工作量很大。二、 国内外客车涂装先进技术与国内外客车大鳄相比我们公司 该公司的涂装生产技术差别主要在以下方面：一） 涂前处理与底漆涂敷技术涂前处理和底漆涂层是客车涂层的基础，直接影响车身的耐腐蚀性和使用寿命。由于整车体积较大，加上客车生产组织的特殊性（生产批量相对小、生产品种多、生产以销定产具有很大的不均衡性），客车涂前处理多执行部分单件磷化和整车擦洗（有机溶剂或金属脱脂剂）工艺。可这样做不仅工作量大、劳动强度高、表面易积聚磷化残渣，而且漆膜的附着面不易处理彻底, 容易导致涂层脱落、开裂、起泡及早期锈蚀，严重影响客车的外观、安全性能以及使用寿命，一旦部分承重、载荷的关键部件锈蚀穿孔，极易出现事故。随着客车企业实力不断提高，以一些龙头骨干企业为代表的客车防腐蚀工艺也在不断发展、提高，请看下表：企业名称涂前处理方式及底漆种类骨架部分车身蒙皮备注江淮客车浸泡式前处理，铁红醇酸防锈漆脱脂剂脱脂，双组分环氧底漆高档车安凯客车喷淋式前处理，双组分环氧底漆、面漆溶剂脱脂，双组分环氧底漆高档车苏州金龙浸泡式前处理，自泳涂装溶剂脱脂，双组分环氧底漆厦门金龙阴极电泳底漆线（含前处理线）溶剂脱脂，双组分环氧底漆厦门金旅阴极电泳底漆线（含前处理线）阴极电泳底漆线（含前处理线）郑州宇通电泳底漆线（含前处理线）浸泡式前处理，双组分环氧底漆整车电泳线在建聊城中通浸泡式前处理，双组分环氧底漆浸泡式前处理，双组分环氧底漆现代公司阴极电泳底漆线（含前处理线）阴极电泳底漆线（含前处理线）根据资料国外客车整车防腐技术主要有以下两种：1、 由浸、喷式磷化前处理和阴极电泳涂装工艺组成的底漆涂装线；2、 采用的是步进间歇涂装生产方式。一般采用分片磷化、阴极电泳涂装底漆后再焊接车身总成；或采用将客车骨架车身整体放在脱脂、磷化喷淋室进行脱脂、磷化后再涂底漆。目前我公司 该公司做法存在的问题：1、 涂前处理不能到位；焊缝处基本无法有效处理2、 局部蒙皮（特别是复合夹层处）涂不到底漆；3、 骨架型材内部脱脂、涂底漆不完全；4、 我们 删除这2字目前用的底漆（不管是单组分还是双组分的）耐盐雾性能都较阴极电泳底漆低得多，这样易出现早期锈蚀，导致整车使用寿命比较低。二） 车身蒙皮差导致的腻子用量问题客车由于车型多、产量小、生产寿命短而模具投资大使得车身蒙皮平整度差，只能靠腻子来填平，而原子灰腻子是一种由不饱和聚酯树脂和大量的颜料、填充料组成的糊状物，它只能提高工件表面的平整度和装饰性，而对整个涂层害多利少，腻子层易开裂、脱落、老化，加上刮涂和打磨工作量大，所以腻子用量越少越好。我们与主流客车厂家相比，单车用量，特别是公交车型，腻子用量大得多（以9米客车为例：韩国现代公司单车定额约0.3kg，安凯公司约30kg，而我公司约60kg），一方面增加了生产成本，另一方面带来了较大的质量隐患。同时由于刮涂原子灰腻子量大，打磨工作量加大，在底漆、腻子及中涂打磨过程中会产生很多打磨灰尘，而空气中的灰尘是涂装的大敌，空气中的灰尘不仅指粗粒，而且还包括含有各种有机物附着在漆膜上，它不仅影响涂层的外观，并对涂膜性能、耐久性产生恶劣的影响。三） 涂装设备这里主要讨论喷漆室、烘干室和涂漆设备。我们知道客车用涂料，特别是面漆基本上采用空气喷涂丙烯酸聚氨酯漆，而大气的温度、湿度与涂料的干燥和施工性能的关系很大，据我所知国内客车厂家的喷漆室大都只有冬季加热功能，基本上都不具备降温和调湿功能，而韩国现代公司的喷漆室可保证恒温恒湿；烘干室热传递效率低，废气不利用直接排放，既浪费了热能又污染了空气；涂漆主要靠人工空气喷涂，无喷涂机或机器人，无法确保产品的一致性。四） 车身彩条贴膜技术车身彩条漆虽然面积较小但一样要烘干，倘若色块为套色则必须分两到三次施工，既浪费了工序时间又因为要烘干浪费了能源，同时车身及涂层多次烘干增加了车身变形量及涂层变脆的风险，许多主流客车厂家采用高质量彩条贴膜来避免，而我们 有的厂家应用的很少。五） 涂料的环保性问题减少涂装公害，降低涂装成本，提高涂装质量一直是涂装技术发展的主题。新涂装材料的应用是涂装技术进步的先导，在不断满足涂层性能要求的前提下，始终以应用可减少公害，降低涂装成本的材料为主要发展目标。所有的新建涂装线底漆全部采用了电泳底漆或粉末涂料，中涂采用水性涂料或高固体份材料，面漆采用水性底色漆加高固体份清漆。目前，粉末清漆也已经开始应用于轿车的车身涂装。继粉末罩光清漆工业化应用后，粉末金属底色也已经商业化。这些新材料的应用都大大降低了VOC（挥发性有机物）的排放。三、 建议针对上述差距，结合目前国情及公司 某公司实际情况，个人建议如下：1、 搬迁新生产基地涂装车间设计时要考虑涂前处理及底漆的涂敷问题，个人认为采用骨架涂前处理后自泳涂装方式（苏州金龙）较好，这是因为： 传统工艺: 前处理+磷化+电泳自泳涂装工艺: 前处理+自泳 自泳涂装的优势: 1）、一次性投资少 2）、工艺简单易操作 3）、节能 4)、环保 5)、适用于涂装组合件 6)、泳透力好 节约成本一次性投资减少 40% ,降低过程中成本 20-30%,无磷化工位 操作简单只有 4个工位监测,分析参数少,可自动控制而且若我们对分大片骨架焊接后先做自泳涂装，再进行六大片骨架组焊，针对焊缝采用密封胶处理，点焊处打磨后涂导电底漆，蒙皮采用镀锌板则可大大提高所生产的客车的耐腐蚀性能，从而提高其使用寿命。2、 加强产品设计的通用性考虑，对前后围等外形复杂的最好只有23种，可增大零件用量以提高制作模具的经济性，对大板骨架务必先校正后液压涨拉到位以真正提高车身平整度，降低腻子用量。 3、针对本地气候特点对新建喷漆室的温度和湿度进行适当控制；新建烘干室考虑采用天然气作热源及热能回收焚烧