首钢京唐公司l号高炉.doc

首钢京唐公司l号高炉京唐l号高炉于2007年3月12日开工建设，以“高效、低耗、优质、长寿、清洁”为设计理念，优化集成了国内外先进的新技术、新工艺，以实现高炉生产的大型化、高效化、现代化、长寿化、清洁化。首钢京唐钢铁厂一号5500m3高炉是中国钢铁业中最大，也是世界上最大高炉之一，采用了一批目前世界上最大最先进的炉顶与炉前装备，以及数百项国内外先进生产技术。其中，专有技术多项，包括完全自行设计的5500m3特大型高炉长寿高效技术，自行研发拥有自主知识产权的并罐无料钟炉顶技术，设计热风温度为1300的BSK顶燃式热风炉高风温技术，高炉煤气全干法除尘技术（其中的高炉煤气全干法除尘技术和BSK式顶燃热风炉技术是两项重大的原始创新技术）；采用世界先进技术多项，如两座高炉联合料仓集中配置采用无中继直接上料技术、浓相富氧大喷煤技术、粗煤气高效旋风除尘技术、平坦化出铁场、远程控制全自动化炉前设备、铁水运输“一包到底”工艺等。首钢京唐l号高炉有效容积为5500 m3，主要设计指标如下：年平均利用系数2.3，焦比290 kg/t，煤比200 kg/t，燃料比490 kg/t，熟料率90%，入炉综合品位61%，渣比250 kg/t，风温1300，顶压0. 28 MPa，富氧率3.5%，综合冶炼强度1.035，净煤气含尘量5 rrig/m3TRT吨铁发电量45 kWh/t，工序能耗404 kg标煤t，高炉一代炉役寿命25年。高炉本体 为实现高炉25年的长寿设计，高炉采用了综合长寿技术：优化设计炉型和炉底炉缸结构，采用全冷却炉体结构，采用优质冷却壁耐材以及先进的冷却制度，并配置完善的检测系统和高炉专家系统。 (1)优化设计炉型。l号高炉借鉴国内外4000m3以上大型高炉的设计经验，对高炉炉型进行合理优化，高炉矮胖，高径比为1. 93。为减小铁水环流对炉缸内衬的冲刷侵蚀，保证炉缸热量储备，死铁层加深为3.Om。为煤气和渣皮的稳定，适当减小炉腹角。为有利于强化冶炼、铁口的维护和有效地延长炉缸寿命，炉缸高度增加为5.4m。 (2)优化炉底和炉缸结构。1号高炉炉底铺设水冷支管，通除盐水冷却。炉底采用日本黑崎播磨株式会社产大块炭砖：第1层为NDK高导热石墨炭砖，第2、3层为NDK微孑L炭砖，第4层为超微孑L炭砖。4层炭砖的上面立砌2层陶瓷垫。炉缸环砌美国UCAR公司NMA、NMD热压小块炭砖，风口采用大块风口组合砖砌筑。通过优化炉缸和炉底结构，保护工况最为恶劣的炉缸区域以延长高炉寿命。 (3)采用全冷却炉俸结构。1号高炉采用铸铁、铜冷却壁和水冷炉喉钢砖的全冷却炉体结构，高炉共有18段冷却壁：炉缸区域的第1段和第4段第6段为光面铸铁冷却壁；炉身中上部的第11段第17段为镶砖铸铁冷却壁；第18段为无内衬C型铸铁冷却壁；炉喉采用2段水冷钢砖；在其他工作条件恶劣的区域大面积使用铜冷却壁：第2、3段（炉缸“象脚状”侵蚀区域）采用光面铜冷却壁；4个铁口区域采用小块铜冷却壁；第7、8、9、10段（炉腹、炉腰、炉身下部）采用镶砖铜冷却壁。 (4)采用优质冷却壁耐材。为实现高炉长寿，炉腹区堆砌12层NDK炉腹砖，炉腰至炉身中部冷却壁采用赛隆结合碳化硅砖，炉身上部冷却壁采用高密度磷酸浸渍粘土砖。 (5)先进冷却制度。高炉冷却水系统大面积采用除盐水密闭循环系统冷却，个别区域采用工业净环水系统冷却。 除盐水系统以炉体A系统为主，另有炉体B系统、热风炉系统两个辅助子系统。炉体A系统循环水量为5 900 11131供炉体l18段冷却壁串联冷却用水、炉底冷却用水，实现了炉体全部使用除盐水冷却。炉体B系统循环水量为2 900 Ij131，供风口后腔、中套、大套用水。除盐水在工况条件恶劣的风口区域的使用大大延长风口大、中、小三套使用寿命。热风炉系统循环水量为l 160 rri3Li，供热风阀和干法除尘散热塔用水。 工业净环水系统分为高压、中压、常压工业水3个子系统。高压工业水循环水量为l 800 rr13h，供风口前腔、固定测湿及炉顶打水。中压工业水循环水量1500m/h，供炉喉钢砖、直吹管冷却和除盐水备用。常压工业水循环水量152 ffl3l，供其他用水。 (6)完善的炉体检测和高炉操作专家系统。1号高炉建有完善的炉体检测系统，配置高炉操作专家系统。炉缸和炉底设置的548个炉衬热电偶来检测炉底温度场分布，可以监测炉底的侵蚀状况，推断炉缸工作状态。炉体设置460个冷却壁热电偶来推断软熔带位置，检测炉衬侵蚀状况，推断操作炉型。15个炉喉热电偶和十字测温装置来监测高炉炉身卜部的煤气分布，指导装料调整。在高炉冷却水系统中，没置水系统进出口压力、流量、温度检测，推断风口及冷却设备的破损状况，可以辅助检漏。上料布料系统 1号高炉上料布料系统以实现分级入炉、提高原燃料利用率、提高布料调剂灵活性为核心，通过采用无中转站、胶带机直接上料工艺、分级入炉工艺、焦丁矿丁回收工艺、并罐炉顶布料工艺，实现了特大型高炉炉料分布控制技术的优化。 (1)无中转站、胶带机直接上料工艺。1号高炉和正建的2号高炉共用1座联合料仓，以减低投资。焦炭、矿石料仓采用并列式布置。原燃料采用分散筛分和分散称量、无中转站、胶带机直接上料工艺，取消传统昀中间集中称量罐。这样既降低投资成本，同时降低了物料转运的落差高度，减少原燃料的机械破碎。 (2)分级人炉工艺。烧结矿按照烧结分厂运送来的大成品（粒度 20 mm）、小成品(6.320 mm)分别人仓，实现烧结矿分级人炉。焦炭按照焦炭运送来的大粒度焦（粒度 60 mm）、中粒度焦(2560 mm)分别人仓，实现焦炭分级人炉。烧结矿、焦炭分级人炉大大提高了炉料透气性，为高炉提升生产指标创造了条件。 (3)焦丁矿丁回收工艺。在高炉返矿、返焦中回收粒度分别为10 25 mm的焦丁和38mm的矿丁。焦丁、矿丁的回收利用提高了原燃料的利用率，降低了高炉投料量，从而降低铁水成本。焦丁与矿石混装入炉，有利于提高料柱透气性，有利于降低焦比。矿丁的回收有利于降低高炉返矿在烧结矿中的配比，有利于提高烧结矿强度、粒度，降低炼铁工序能耗。l号高炉5月21日开炉后，逐步加大焦丁、矿丁的回收比例，进入8月，实现了自产焦丁、矿丁的全部回收消化。 (4)并罐炉顶布料工艺。1号高炉采用成熟的水冷气封并罐式无料钟炉顶设备，实现布料调剂的灵活性。炉顶设置280 ffl3料罐，上下密封阀直径为1100 mm，节流阀直径为1000 mm，中小喉管直径为730 mm，溜槽长4 500 mm，设计炉顶压力为0. 28 MPa，设备最大能力为0.30 MPa。制粉喷煤系统 采用大型中速磨煤机制粉、封闭式混风炉干燥、高效布袋一级收粉、三罐并列喷吹、长距离浓相输送、喷煤总管流量检测及调节直接喷吹工艺。1号高炉采用2台中速磨制粉，设备出力大，制粉能力150 t/h，高效中速磨为高炉打出高煤比创造条件。高炉采用2座卧式混风炉，干燥剂由高炉热风炉废气与高温烟气混合而成，以热风炉废气作为主。煤粉全程氮气浓相输送，效率高，更为安全。氧煤枪的使用可以有效促使煤粉充分燃烧，为高炉大喷吹创造条件。整个系统自动化程度高，实现倒罐、喷吹自动控制。5月21日开炉后，1号高炉从5月23日23: 15开始喷吹煤粉。初期受公司管网氮气压力不稳定的影响，高炉有断煤现象。在氮扑可题得到解决后设备运行正常，喷吹均匀稳定，喷吹量控制准确。鼓风系统 1号高炉和在建的2号高炉共配备了3台全静叶可调轴流式压缩机（2用l备），设备最大能力：风萤9 300 Nm3/min风雕0.55 MPa，配备脱湿装置。鼓风系统有操作迅速、运行简便、结构紧凑、调节性能良好、噪音低等优点二冷风管道设有富氧和加湿系统，富氧率设计值为3.5%，设备最大能力5.5%j加湿系统既可以稳定综合鼓风Ip的蒸汽含量，也可以作为一种炉况日常调剂的手段，有利于高炉综合负荷的稳定、高风温使用以及热制度的稳定。热风系统 1号高炉配置4座卡鲁金顶燃式高风温长寿热风炉和2座预热炉，这是顶燃式热风炉首次在5 000 ffl3以上特大型高炉应用：热风炉均采用喷射旋流式无焰陶瓷燃烧器、19孔巾30 mm的高效格子砖、高性能Mo合金铸铁炉箅子及支柱等设备高温区采用硅砖：高温阀门使用除盐水密闭循环冷却。热风炉系统燃烧、送风、换炉实现自动控制。 为实现热风炉寿命达到高炉两代炉役的日标，热风炉采用优质耐火材料，并合理优化炉体结构。热风炉采用了喷射漩流式无焰陶瓷燃烧器，有效降低了拱顶的温度，有利于棋顶温度的稳定。采用含Mo合金铸铁炉算子后，最高烟气温度可以达到450。为r防止出现晶间应力裂纹腐蚀，拱顶钢壳内表面进行涂以防晶间应力腐蚀涂料。，蓄热室顶部与拱顶之间采用独立结构，使拱顶及E部直简砌砖完全脱离。管道钢壳内表面涂防腐涂料以延长热风总管和支管的寿命。所有主要阀门采用除盐水密闭循环冷却，延长其使用寿命。 热风炉烟道废气预热田J收系统采用分离型换热器，同时预热助燃空气和高炉煤气。在采用空气换热器将助燃空气预热到190的基础上，经2座预热炉预热后，助燃空气可达450600CC，通过助燃空气及煤气预热，高炉热风围管处可达1 300。出铁场 l号高炉采用矩形舣出铁场和出铁场公路引桥，设置4个铁口，出铁场平坦化.德国TMT公司液压泥炮、开口机采用同侧布置，配备换风LI机、拆沟机等大型机械，泥炮与开f1机和天车实现远程遥控控制，炉前操作机械化、自动化水平的提高减轻了工人劳动强度，提高厂劳动效率、 采用大型铁水包车运送铁水的“一包到底”技术。高炉铁水运输车进入炼钢车问，取消铁水倒罐工序，并可在铁水运输车上完成部分铁水处理工序，其主要优点为：取消铁水倒罐作业工序，减少铁水温阵；降低铁损、减少环境污染；降低大型天车的吊运次数，加快生产节奏：开炉后5月22日20：59，高炉出第1次铁、出铁非常顺利，先见铁后见渣，渣铁流动良好，铁水温度为1426，渣铁分离良好，炉渣全部冲水渣。此后出铁逐步过渡剑正常。目前日铁次数住10次左右，适应高炉日益强化冶炼的需求。渣处理系统 渣处理采用明特法炉渣处理工艺。一高炉熔渣经过渣沟进入冲渣喷嘴，从冲渣喷嘴喷U的高速水流使熔渣水淬冷却，形成颗粒状水渣，渣水混合物经水渣沟通过冷凝塔输送到搅笼池，渣水混合物在搅笼池中经过螺旋搅笼机分离出水渣，水渣经溜槽落到水渣胶带机上，输送到堆渣场一冲渣水在搅笼池中经过电动过滤器过滤后，溢流到冲渣泵房的吸水片中，循环使用。 冲渣水循环使用，减少水鞋消耗。熔渣全部水淬粒化，干渣坑仪作为事故备用，有利于环保和水渣综合利用。冲渣产生的大量蒸汽经过冷凝塔实现回收，再经过开式散热塔处理后循环使用，有利于减少二氧化硫、硫化氢排放量，防止酸雨形成、 明特法炉渣处理工艺流程短、町靠，关键设备为螺旋搅笼机、电动过滤器，设备控制简单，维护工作量小。搅笼投产后设备运行可靠，尚未使用于渣坑粗煤气系统 高炉粗煤气除尘系统包括煤气导出管、上升管、五通球、下降管、切向旋风除尘器、中间罐及卸灰装置、放散阀和检修没施等组成。高炉煤气经4根直径2 700 mrn的煤气导出管和：升管在高端的直径7 000 mm瓦通球汇合，然后经过1根直径4100 mm的下降管进入直径为7000 mm的切向旋流除尘器进行粗除尘。五通球连接技术的好处足降低高度、市省投资；切向旋流除尘器除尘效果高于重力除尘；除尘器中的瓦斯灰定期由密闭罐车运到烧结厂配料使用，避免了二次污染。l号高炉煤气系统工艺流程如图l所示：全干法布袋除尘系统 首钢京唐l号高炉放弃大高炉常见的“十法备湿法”除尘Ir艺，采刚“低压脉冲干式布袋除尘工艺，共设置2列15个除尘箱体和1个大灰仓，标况流速1. 18 m/min。滤经旋风除尘器初步除尘后，高炉煤气进入干法布袋除尘器箱体进一步过滤。在于法除尘系统人口前并联3座散热塔控制荒煤气温度，使得布袋室人口温度在120220 ，瞬时温度不大于260。反吹清灰系统选用定压差或定时脉冲反吹操作方式。当除尘器箱体进出口压差或过滤时间达到设定值时，程序自动启动脉冲反吹清灰系统通过压力为0.6 MPa的氮气反吹扫。吹落的除尘灰落到箱体下部灰斗，最后采用氮气吹送至灰仓集中，最后由密闭罐车定时排放。灰斗设置上下灰位指示计，达到上限，自动输灰；达到下限，停止输灰： 采用干法除尘工艺可以大幅降低水电消耗，而且比湿法除尘后的煤气热值高、TRT发电量高(约20%30%)、不需要污泥、污水处理设施？系统投入后运行良好，在解决了初期因氮气管路脏引气脉冲阀堵塞的问题后，箱体压差控制在2.53.0kPa，净化后净煤气含尘量在24 /m，达到设计不大于5 mg/m的要求，完全能满足生产需要，开创超大型高炉“干法备干法”全干法除尘的先例。干法TRT经旋风除尘器和干法除尘净化后的高炉净煤气进入l号高炉配置的干式TRT系统进行余压发电，和TRT系统并列布置的减压阀组作为辅助备用装置。引进的干式TRT系统是和干法除尘系统配套的新一代余压透平系统，能充分利用高炉煤气的热能、动能。TRT系统采用轴流干式上下分离全静叶可调的透平机，发电机的额定功率36.5 MW，设计发电能力为45 kWh/t。8月13日TRT系统正式投产以来，高炉顶压调控稳定，TRT系统可靠性强，出力大，噪音小。TRT装置根据高炉煤气条件进行了分析，结合多年国内外大型高炉建设TRT装置的先进经验，首先进行了主体工艺的优化设计。 TRT装置是在除尘装置下游的工艺技术承载位置，由于除尘工艺的不同，在TRT技术存在不同的工艺技术路线，其主要内容有：2.2.1 TRT与高炉减压阀组并联设置工艺 国内外在高炉上建设大型TRT装置有着两种不同的TRT与高炉减压阀组设置实例，即并联布置和串联布置，并联布置是可以实现全流量回收高炉煤气流量TRT控制系统，简捷便于维护，TRT旁通系统可随TRT装置同期检修。2.2.2 TRT与高炉减压阀组串联布置工艺 在大型高炉采用环缝洗涤器中，由于环缝工艺位置在TRT装置之前，就形成TRT装置与减压阀组的串联工艺，由于环缝洗涤器一方面在TRT运行时采用定压差控制方式，仅作为除尘元件使用不控制顶压。另一种运行工作是TRT不运行时，环缝元件不仅是除尘中的控制载体也是高炉顶压控制的元件。因此就出现TRT装置与减压阀组串联的工艺，首钢1*、2#2500m3高炉TRT装置就是串联的工艺控制，串联工艺主要优点是可以实现TRT昀低压启动控制，提高TRT启动的可靠性，其次可进行阶梯式发电运行方式。主要缺点：TRT旁通阀不能与TRT同期检修，影响了TRT装置安全运行的可靠程度。2.2.3 TRT装置共同型工艺布置 国内外TRT发展过程是随高炉容积加大而逐渐发展形成的，当市场上需要中小型高炉也建设TRT项目时，针对两座以上的中小型高炉采用单炉单机则显得设备重叠，投资相对较大而不经济，为此制造厂研制了两座高炉共用1台TRTl;首钢京唐工程建设规格共2座高炉，初期方案时考虑共同集中布置原则，结合以往TRT在小型高炉中采用过的两座高炉共用1套TRT装置工程实例，它可以少上一台透平发电机组，节约投资，但经过分析认为两座高炉中心距320 m，两个TRT装置合并一处，就要相应地增加TRT入口管线长度，两高炉不同时投产，一侧透平机组进行相应建设但不能投运，给运行增加了难度。另外，两座高炉投产后也会出现两座高炉TRT必须同期停运为检修一侧透平的先决条件，维护不方便。 综上所示，几种工艺条件所实施设备、投资几个方面都进行了优化，最终选择为TRT装置与高炉减压阀组并联减压阀组 紧急调速阀 忉断阀 。在H24和H25之间装有阀门，阀门开启时，在GZ1和G22之间没有内压推力存在。当阀门关闭时，在阀门的两侧都有内压推力存在，其合成的推力为Pl-P2)7rDN24。当左侧管道内介质压力大于右侧管道内介质压力时，阀门有向右侧移动的趋势；当右侧管道内介质压力大于左侧管道内介质压力时，阀门有向左移动的趋势。此时补偿器BC1将会受到拉伸或压缩，如固定支架G22不能抵抗较大的轴向推力，补偿器BC1将会被破坏。解决的方法是固定支架G22必须是重载固定支架。 在H26和H27之间管道有变径A，因为变径处两侧受力面积不同，将会产生轴向推力，受力方向指向直径小的一侧，内压推力的数值为P7T(D12_D22)/4。此时补偿器BC2将会受到内压推力的作用，为保证补偿器不会因内压推力而遭到破坏，其固定支架G22应是重载固定支架。 管道形成之后，设计要求的固定支架必须与管道固定牢靠，否则管道投运后，管道在固定支架处发生窜动，没按设计的情况进行补偿，会对补偿器造成破坏。创造了良好的通风条件。管线布置流畅，与高炉减压阀组位置符合工艺操作运行要求，设备性能发挥达到最高经济效益水平。单机TRT对单高炉的序列式主体工艺方案见图 通过工艺优化，确定了主体工艺方案，形成了5500 IT13高炉全干式TRT装置及工程设计。3.1 TRT装置性能IRT行点锰荔镍零表遢平碰河装攫蘧黼8发电机 发电机/% ：W率因数%3.2透平机械 透平主轴采用轴流反动式三级静叶可调，考虑到干法除尘特点，叶片表面及联接缝处应用喷涂耐腐涂层，提高了设备使用寿命，焊接机壳减轻了设备重量，节约了投资。下进气轴向出气结构，减少了气体阻力，增加了透平出力，同时给外部配管创造了有利条件。3.3入口调速阀 TRT装置在变工况要稳定控制炉顶压力，具有很好的负荷调节手段和承受变工况的能力，静叶由于空气动力学原因和结构设计在大变工况范围内有不敏感应区间，应运用调速阀可以实现透平机流量调节范围增加，同时减轻在静叶非最好调节区域内煤气流速变化对静叶不利的影响，改善动力学条件，有利于机组调节炉顶压力的稳定和提高精度等级；同样提高TRT运行时间，增加TRT运行经济效益。3.4 TRT装置露天化布置 露天化布置是有毒可燃气体装置推荐的工艺，它有良好的通风条件，检修设备可不受空间的限制，同时逐能降低投资。TRT装置是高速旋转设备，根据高炉煤气条件进行了无缺陷设计，由此保证了系统的可靠性和安全性，因此取消了建筑物，TRT整机完全露天化布置。 3.5设备大型化 采用1座高炉对1台TRT的对应炉机关系，实现高炉煤气全流量进入TRT装置，从而实现了高炉-TRT机组的生产序列式工艺配置，便项先进技术，实现了自主集成的国际一流的先进目标。 3.6附属设备集约撬装化 TRT装置除透平主机外，还有润滑油站、控制油站及相应的控制阀台等附属设备，这些设备通过有机组合集中于一撬装主体上，靠近主机就地安装，以形成辅助设备撬装集约化，使设备安全性能提高，减少了管道路由，降低了工程占地。由于靠近主体装置，联结管线缩短，滞后现象有较好的改善。4生产实践 2009午8月份投产以来，先后经历了负荷调试、初期负荷、适度负荷等试生产环节，目前机组运行平稳，达到50 kW - h/(t铁)发电量，最高已达31323 kW-h，最高日平均达到29536 kW-h。首钢京唐公司1号高炉(5 500 m3)于2009年5月21日13：18点火送风，5小时42分钟后，高炉顺利投入干法布袋除尘箱体，成功送气；31小时41分钟后，高炉顺利出第一次铁。5月23日，风量6 100 mmin，Si降至1.25%，实现了安全顺利开炉。随后，进入强化达产阶段。1 风量平衡到8 500 m/min以上。随着入炉风量的有计划增加，高炉冶炼强度提高，有利于炉缸的活跃和开放中心煤气流，有利于维护正常的高炉炉型。开炉后1号高炉入炉风量平衡情强化达产特点与指导原则：为尽早形成正常操作炉型，一般要求高炉开炉后尽快达产。但是，首钢京唐公司是新建厂，焦化一烧结一炼铁一炼钢一轧钢等工序均为单系统生产，存在设备新、人员新、工艺新的“三新”现象，需要一段时间的磨合。在达产强化时，高炉必须面对铁水如何消化的问题。新建厂的特点决定了高炉需要控制强化节奏，保持钢铁匹配和平衡，不能盲目迫求产量的迅猛提高，以免造成铁水不能消化，迫使高炉减产或停风。适当控制铁水日产量可以防止冶炼强度，大幅度波动为炉况失常埋下隐患。针对新建厂的特点，在兼顾高炉快速强化需求和铁水消化能力二者平衡的基础上，确定高炉强化达产阶段的指导原则：以“消”定产，稳步提产。以“消”定产也就是根据炼铁后道工序消化铁水的能力，确定高炉铁水产量。京唐公司根据炼钢达产节奏，制定高炉日作业计划。高炉严格按照日作业计划控制铁水产量，有计划逐步提高利用系数，逐步强化冶炼。根据铁水消化能力对高炉铁水产量适当控制是1号高炉强化达产的关键环节。高炉通过以“消”定产、稳步提产、逐步强化，保证了公司生产秩序的稳定。2 控制产量的措施2.1 稳步平衡风量 风量对产量的提高贡献率最高。为控制铁水产量，应适当控制人炉风量。高炉严格按照每天的操作规范控制风量，并按作业计划逐步平衡。6月13日，人炉风量平衡到8 000 rr13/min，6月19日人炉况如图1所示。2.2使用好硕压 顶压提高后，炉腹煤气量得到压缩，有利于增产和降焦。为控制铁水产量，在高炉控制人炉风量的同时，必须使用好顶压。在人炉风量小、冶炼强度低时，不应过分加大顶压，防止炉腹煤气量不足造成风口循环区过小。在入炉风量大、高炉冶炼强度高时，可以适当加大顶压，控制合适的压差。顶压从开炉初期的0. 012 MPa逐步提高到1 1月下旬的0. 27 MPa。投产后1号高炉顶压使用情况如图2所示。2.3适时富氧 富氧的主要作用是提高冶炼强度，提高喷煤置换比，提高理论燃烧温度。理论计算表明，在焦比不变的条件下，每提高鼓风含量1010，产量提高4. 760/01。可见，富氧技术是提高产量的重要措施之一。在冶炼强度较低时、铁水限产时，1号高炉不富氧，8月3日炼钢日耗铁水10 000 t/d时，1号高炉开始富氧，并逐渐加大富氧量，10周下旬富氧率提高到2.5%。1 1月24日以后富氧率稳定在3.0%。投产后1号高炉氧气使用情况如图3所示。3. 503. 002. 50 aa1. 50誓1. 000. 50o. oo 图3 首钢京唐l号高炉富氧量和富氧率的变化2.4适当加湿 加湿鼓风作为高炉重要日常调剂手段之一，不仅维持着理论燃烧温度的平衡，也可减少风口前碳燃烧产生的炉腹煤气量，同时H2的增加使得煤气密度和黏度降低，在保持压差不变的情况下可以提高冶炼强度，达到增产目的。在冶炼强度较低、铁水限产时，高炉不加湿。8月l号高炉投入加湿，并根据理论燃烧温度及时调整。3保持炉况稳定顺行的措施 在适当