数控加工综合实训总结 2.doc

数控加工综合实训总结专业： 班级： 姓名： 2010年8月数控加工综合实训总结为期6周的数控加工综合实训实习顺利地结束了，感谢学校给我们提供了这次很好的学习条件与机会，使我的数控加工理论知识和实践技能有了较大的提高。下面就这次数控加工综合实训目的要求、内容、所用设备与工具、典型零件加工及其工艺过程、实习收获和不足等方面作一总结。一、实习的目的和要求根据教学大纲的要求，数控加工综合实训是本专业一门实践性很强的专业技能训练课程。通过本课程的实践与学习，使学生进一步了解典型数控机床的结构和基本工作原理；掌握现代数控系统的功能及其操作使用方法；掌握现代数控机床安全操作规程与日常维护保养常识；熟练数控机床的加工工艺和机床精度补偿方法；熟悉数控设备故障诊断与维修的一般方法；增强分析问题与解决问题的能力；培养良好的职业道德和与专业相适应的技术基础知识实践技能，成为能够从事数控机床操作、数控加工工艺和数控加工程序编制、数控机床维护维修的技术应用人才。二、实训内容1、数控机床的组成、结构、功能、特点、用途；2、数控加工工艺与手工编程基础；3、数控加工仿真软件应用；4、自动编程加工零件的方法；5、数控加工安全基本知识和安全规程；6、机床操作面板各按钮的功能及加工中心操作步骤；7、零件定位与装夹；8、工作坐标系的确定；9、常用刀具的类型和刀具的选择；10、刀具的准备与安装；11、手动及机动切削加工；12、程序与刀具补偿的输入，程序的检验与调试；13、简单零件编程加工训练；14、综合零件的加工训练；15、数控机床的维护；16、数控机床常见故障的诊断。三设备和工具1、 设备：数控车床（CK6140）、数控铣床（XK7130）、加工中心(Vcenter-55)、计算机系统。2、刀具：外圆车刀、内孔车刀、外螺纹车刀、切槽刀，面铣刀:50刃长10，中心钻:8刃长15，钻头 4060、4.825、525、2.818、318、2.820、318，头立铣刀:612、平头立铣刀:612、R1.5球头立铣刀: 320、1364等。3、量具：游标卡尺、百分表及表座、外径千分尺、内径表、螺纹环规、钢板尺、杠杆百分表等。4、工具：铜棒、扳手等。四、典型零件加工及其工艺过程1、典型零件典型零件如图1所示，毛坯材料：45号40mm圆钢。图1 典型零件2. 数控加工工艺分析（1）零件图分析该零件由外圆柱面、圆锥面、球面、槽和螺纹组成。其几何形状为圆柱形的轴类零件，零件径向尺寸与轴向尺寸都有精度要求，表面粗糙度为1.6m，需采用粗、半精加工与精加工。毛坯为40的棒料，材料为45钢。（2）加工工序零件的外形较简单，可采用三爪自定心卡盘装夹。工件坐标原点选择在工件右端面中心，坐标系如图2所示。图2 工件坐标系根据零件图样要求其加工工序为：建立工件坐标系，并输入刀补值。平端面，选用90外圆车刀，可采用G94指令。外圆柱面粗车，选用90外圆车刀，可采用G71指令。外圆柱面精车，选用90外圆车刀，可采用G70指令。切槽加工，采用刀宽为4mm的切断刀。切螺纹，采用60的螺纹车刀，由于G32指令编程麻烦，使程序加长，G92主要用于循环次数不多的螺纹切削，G76它主要用于多次自动循环，这里采用G92指令。切断，采用刀宽为4mm的切断刀。3. 各工序刀具及切削参数选择序号加工面刀具号刀具规格主轴转速n/rmin-1进给速度V/mm.min-1类型材料1端面T0190外圆车刀硬质合金500602外圆柱面与球面粗车T0190外圆车刀5001003外圆柱面与球面精车T0290外圆车刀1000404外径槽T03切断刀（刀宽4mm）400405切螺纹T0460的螺纹车刀4008006切断T03切断刀（刀宽4mm）40040说明：01号刀为基准刀，采用试切法对刀。4. 加工顺序序号工 步工 步 图说 明1建立工件坐标系建好工件坐标系2切端面用G94车削3外圆轮廓粗车用G71车削直径方向留0.5mm作为精车余量 4外圆轮廓精车用G70车削F40mm/minS1000r/min5切槽切槽刀宽度4mm6切螺纹用G92指令切削7切断用G01指令切5、加工程序O1001；G21 G23 G97 G98 S500 M03；主轴顺时针旋转T0101 ;换1号刀G00 X50.0 Z2 ;刀具定位G94 X-1 Z0 F60;端面车削循环G71 U2.0 R1.0 ;轮廓粗车循环G71 P20 Q40 U0.5 W0.2 F100轮廓粗车循环N20 G00 X0 S1000 ;刀具定位G42 G01 Z0 F40 ; G03 X14.0 Z-7.0 R7.0 ;逆圆弧加工G01 X16.0 ; X20.0 W-2.0 ; Z-27.0 ; X25.0 ; X30.0 W-20.0 ; W-8；X36.0 ; W-15.0 ; N40 X42 G40； G00 X150.0 Z200.0 T0100;换刀点T0202 ;换2号刀G00 X40.0 Z2;定位刀具G70 P20 Q40 ;精加工循环G00 X150.0 Z200.0 T0200;换刀点，取消2号刀补T0303 ; 换3号刀G00 X30.0 Z-27.0 S400 ；刀具定位G01 X16.0 F40;G04 X2.0; 暂停2秒G01 X40.0 F150； G00 Z-65.0; G01 X30.0 F40 G04 X2.0；暂停2秒G01 X40.0 F150；W1； G01 X36.0 F40； G04 X2.0；暂停2秒G01 X40.0 F150； G00 X150.0 Z200.0 T0300；换刀点，取消3号刀补T0404；换4号刀G00 X24.0Z-4S400；刀具定位G92 X19.1 Z-25 F2；螺纹切削循环X18.5；X17.9；X17.5，X17.4G00 X150.0 Z200.0 T0400换刀点，取消4号刀补T0303；换3号刀G00 X45.0 Z-74.0；刀具定位G01 X2 F40 S400；G01 X40.0 F150；G00 X150.0 Z200.0 T0300；换刀点，取消3号刀补T0101；M30；程序结束6、操作加工(1)机床的开机机床在开机前，应先进行机床的开机前检查。一切没有问题之后，先打开机床总电源，然后打开控制系统电源。在显示屏上应出现机床的初始位置坐标。检查操作面板上的各指示灯是否正常，各按钮、开关是否处于正确位置；显示屏上是否有报警显示，若有问题应及时予以处理。(2)回零操作开机正常后，机床应首先进行手动回零操作。(3)加工程序输入进入加工程序编辑状态，可通过手动数据输入方式将加工程序输入机床，可对程序进行编辑和修改。(4)工件装夹与找正数控车床一般使用三爪自动定心卡盘装夹工件。对于圆棒料装夹时工件要水平安放，右手拿工件稍作转动，左手配合右手旋紧夹盘扳手，使用杠杆百分表校正工件，经校正后再将工件夹紧，检查工件是否夹紧。(5)刀具的安装根据工艺需要安装刀具，即要保正所用刀具刀尖与工件回转中心线等高，又要保正刀具几何与工件几何有正确的相互关系。(6)刀具参数设置(对刀)手动选择刀具。确定主轴转速且使主轴正转。点动方式使刀具快速接近工件（先快进后用手轮）。用手轮（选择X100、 X10 、 X1 ）操作，移动工作台使刀具贴上(或切削)工件端面。当刀具接触到工件端面时，在Z 轴不动情况下将刀具横向移出，主轴停，测量工件端面距坐标系原点的Z向值（精确到小数点后两位），打开刀补界面，输入Z向的测量值，按测量软键完成 Z向当前刀具的对刀操作。确定主轴转速且使主轴正转。用手轮（选择X100、 X10 、 X1 ）操作，移动工作台使刀具贴上(或切削)工件外圆。当刀具接触到外圆后，在 X 轴不动情况下将刀具纵向移出，主轴停，测量工件外径（精确到小数点后两位），打开刀补界面，输入X向的测量值，按测量软键完成 X向当前刀具的对刀操作。选择其它刀具，并对尚未进行对刀操作的刀具进行对刀操作。(7)零点偏置设定对于加工批量零件，由于工件毛坯长度不同，安装后其伸出卡爪长度不同，应进行零点偏置设定。第一件加工，零点偏置设定为0。(8)图形模拟加工加工零件所用刀具号全部设好，锁定机械运动。机床不动，通过模拟功能观察加工时刀具轨迹的变化。(9)程序试运行修改工件坐标系参数，将发架移动到安全位置后执行程序，进一步检查程序编制、刀具安装、对刀的正确性。程序如顺利运行，才可进行工件自动加工。(10)自动加工在自动加工中如遇突发事件，应立即按下“急停”按钮。(11)工件检测整个工件加工完毕后，用检测工具检查工件尺寸，如有错误或超差，应分析检查编程、补偿值设定、对刀等工作环节，有针对性地调整。通常在重新调整后，再加工一遍即可合格。首件加工完毕后，即可进行正式加工。(13)加工完毕，取下工件，清洁机床。五、实习的收获数控加工综合实训课程采用单元式组织形式，加工实训与课程内容完全融合为一体，且以机床操作实训为主体。整个单元时间老师始终对学生指导和交流，老师边讲解、边示范操作，发现并解决实际加工操作中反映出的问题，将基本技能和技术应用能力训练贯穿于教学全过程。通过实训我有了以下收获：1、基本技能（1）掌握了零件图的识读方法，并能进行正确的识读，为工艺分析奠定基础。（2）了解了数控加工工艺分析的目的、内容与步骤，掌握了数控加工工艺的分析方法。（3）了解了数控机床用刀具的材料和使用范围；掌握了可转位刀片的代码和选用方法；掌握了刀具和工具系统的选用方法，能够根据被加工零件的特征，合理选择刀具及其几何参数，确定切削用量。（4）了解了工件定位的基本原理、常见定位方式与定位元件及数控机床用夹具的种类与特点；能够根据被加工零件，确定装夹定位方式，掌握了工件装夹、找正、夹紧技能。（5）能够编写中等复杂典型零件的数控加工工艺卡片。（6）掌握了常用指令的编程规则与编程方法，能够完成中等复杂典型零件的加工程序的编制。（7）掌握了基本工、量具的使用方法，能够对工件进行正确的测量。2、数控机床操作（1）掌握了数控机床的操作规范与安全操作规程。（2）掌握了数控机床操作面板的功能及使用方法，掌握了数控机床的基本操作：手动方式，MDI方式，自动运行方式。（3）掌握了加工程序的输入、编辑与修改方法，并能进行正确的操作。（4）掌握了装刀、对刀与参数设置方法，并能进行正确的操作。（5）了解了数控机床故障诊断与日常维护的基本内容和方法，运用相关知识判断诸如程序运行故障、操作故障、报警信息等，并能进行简单处理和排除。3、数控加工（1）掌握了数控加工的主要内容和步骤。数控加工的主要内容和步骤：机床准备；程序输入；夹具安装；工件定位，找正、夹紧；工件零点确定；刀具参数设定；自动运行方式选择；程序验证；图形模拟、空运行程序；试加工单段运行；工件检测；修改程序；调整切削参数；正式加工。（2）数控车削加工掌握了零件的外轮廓加工方法，能够进行零件轮廓的粗、精加工。掌握了孔及内轮廓加工方法，能够对零件进行钻孔、扩孔及镗孔加工。掌握了切槽与切断加工方法，能够进行切槽与切断加工。掌握了螺纹加工方法，能够进行普通三角螺纹的加工。能够正确地操作数控车床，进行中等复杂典型零件的加工与检验，加工质量符合图纸的技术要求。（3）数控铣与加工中心加工掌握了平面的加工方法，能够进行平面加工与检验。掌握了轮廓的加工方法，能够进行零件轮廓的粗、精加工。掌握了孔系的加工方法，能够对零件进行钻孔、扩孔及镗孔加工。掌握了腔槽的加工方法，能够进行腔槽加工与检验。了解了曲面加工的方法，能够进行简单曲面加工。能够正确地操作数控铣床（加工中心），进行中等复杂典型零件的铣削加工与检验，加工质量符合图纸的技术要求。这次数控加工综合实训受益匪浅，让我更多地了解了机械产品、数控机床、数控机床操作、数控加工等方面的知识,提高了对制造技术的认识。更加明白了一些典型零件的机械加工的流程，例如：传动轴类零件加工工艺：下料车两端面，钻中心孔粗车各外圆调质修研中心孔半精车各外圆，车槽，倒角车螺纹划键槽加工线铣键槽修研中心孔磨削检验。初次动手操作数控机床进行加工工件，显得较为拘谨，但经过老师的演示、讲解、指导，能够较快地的熟悉基本操作要领。实训增加了对工业生产一线的认识，使我能更好的将所学的理论知识与实践相结合起来，提高了动手能力，为以后的工作打下了一定的基础。六、存在不足专业基本功不够扎实，具体操作不够熟练，理论和实践相结合的方法