塑料模重点.doc

影响收缩率变化的因素：塑料品种、塑料特征、模具结构、成型工艺参数热塑性塑料的流动性分为三类：流动性好的：PE、PP、PS、醋酸纤维等；流动性中等的：改性聚苯乙烯、ABS、AS、有机玻璃、POM、氯化聚醚等；流动性差的：PC、硬聚氯乙烯、聚苯醚、聚砜、氟塑料。塑料制品的设计的原则：1.尽量选用价廉且成型性能又好的塑料2.力求制品结构简单、壁厚均匀，而且成型方便3.考虑塑料原料的成型工艺性，如流动性、收缩性等 4.同时考虑模具的总体结构合理脱模斜度：为了便于从塑件中抽出型芯或从型腔中脱出塑件，防止脱模时拉伤塑件，在设计时必须使塑件内外表面沿脱模方向留足够的斜度，即脱模斜度。注射机的种类：柱塞式注射机、螺杆式注射机柱塞式注射机工作原理：先将粉末或粒状塑料从注射机的料斗中送进配备加热装置的料筒中，塑化成熔融状态；然后，在柱塞的推动下，塑料熔体被压缩，并以极快的速度经喷嘴注入到模具型腔中；最后，充满型腔的熔体经过保压、冷却而固化成塑料件开模取出，如此即完成一个成型周期。螺杆式注射机工作原理：由于外加热圈的加热和螺杆剪切摩擦生热的作用，塑料经料斗在螺杆的带动下，沿螺旋槽向前输送并逐渐升温至粘流态，当螺杆头部积存的熔体压力达到一定值时，螺杆在转动的同时后退，料筒前端的熔体逐渐增多，在螺杆推动下以极快的速度经喷嘴注入到模具型腔中；最后，充满型腔的熔体经过保压、冷却而固化成塑料件开模取出。注射成型工艺过程：1）成型前的准备：原料预处理、清洗料筒、预热嵌件和选择脱模剂。 2）注射过程：加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模 3）塑件的后处理：去除浇注系统凝料和去毛刺、退火或调湿等处理注射模的分类：单分型面、双分型面、带活动镶件、带侧向抽芯、自动脱螺纹、推出机构在定模一侧、热流道注射模。双分型面与单分型面注射模相比，在动模与定模之间增加了一个可移动的浇口板。注射机的技术规范：公称注射量、公称注射压力、公称锁模力、模具安装尺寸、开模行程。分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜。分型面的选择原则：1.分型面应选在塑件外形最大轮廓处2.确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模3.保证塑件的精度要求4.满足塑件的外观质量要求5.便于模具加工制造 为了便于模具加工制造，应尽量选择平直分型面或易于加工的分型面6.对成型面积的影响 选择分型面时应尽量减少塑件在合模分型面上的投影面积7.对排气效果 8.对侧向抽芯的影响 选定分型 面时，应以浅的侧向凹台或短的侧向凸作为抽芯方向，将较深的凹孔或较高的凸台放置在开模方向并尽量把侧向抽芯机构设置在动模的一侧。分型面的形式：水平分型面，垂直分型面，斜分型面，阶梯分型面，曲面分型面，平面、曲面分型面。型腔的布局：型腔的排布应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体同时均匀的充满每个型腔，使各个型腔的塑料件内在质量均一稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能最短，同时采用平衡的流道和合理的浇口尺寸以及均匀的冷却等。多型腔排列为满足进料平衡采用的方法：1.按平衡式排位2.按大塑件靠近主流道，小塑件远离主流道的方式排位，再调整流道、浇口尺寸满足进料平衡。注射模的浇注系统是指塑料熔体从注射机喷嘴射出后到达型腔之前在模具内流经的通道。分为普通流道的浇注系统和热流道浇注系统两大类。普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。浇注系统设计原则：1).塑料的成型性能和塑料熔体的流动特性2). 采用尽量短的流程，以减少热量与压力的损失3). 浇注系统设计应有利于良好的排气浇注系统能顺利地引导塑料熔体充满型腔的每个角落，使型腔入浇注系统中的气有序排出4). 防止型芯变形和嵌体位移5). 便于修整浇口以保重塑件外观质量6). 浇注系统应结合型腔布局同时考虑7). 流动距离比和流动面积比的校核浇口的类型及特点：（1）直接浇口 直接浇口又称中心浇口，主流道型浇口或非限制性浇口。（2）侧浇口 它又称边缘浇口，国外称之为标准浇口。（3）扇形浇口 这类浇口面向型腔沿进料方向截面宽度逐渐变大，截面厚度逐渐变小塑料熔体经过台阶进入型腔。使用它可使塑料熔体在宽度方向上的流动得到更均匀的分配，塑件的内应力因之较小，并且能减少带入空气的可能性。（4）平缝浇口 它又称薄片浇口，是属于侧浇口的变异形式，这类浇口的截面宽度很大，厚度很小与特别开设的来行流道相连。（5）环形浇口 环形浇口主要用来成型圆筒形塑件，它开设在塑件的外侧，采用这类浇口，塑料熔体在充模时进料均匀，各处流料速度大致相同，模腔内气体易排出，壁免了使用浇口时容易在塑件上产生的熔接。（6）盘形浇口 盘形浇口类于环形浇口，它与环形浇口的区别在于开设在塑件的内侧。 （7）轮幅浇口 它是内侧开设的环形浇口的基础上加以改进，由圆周进料改为几段小圆弧进料，浇口类于侧浇口。（8）爪形浇口 它与轮幅浇口的主要区别在于前者和其所用的分流道方向均与塑件的轴线方向一致。（9）点浇口 点浇口又称针点式浇口，橄榄形浇口或菱形浇口，其尺寸小，这类浇口能有效的增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，从而导致熔体表观粘度下降，流动性增强。（10）潜伏浇口 又称剪切浇口，由点烧口演变过来的。使用这类浇使塑件外表不易受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量及美观效果。（11）护耳浇口 又称分接式浇口，采用它可以克服小浇口因内应力大而导致塑件强度降低翘曲变形等缺陷。它一般是矩形截面，其尺寸同侧浇口。当塑料熔体填充型腔时，必须顺序排出型腔及浇注系统的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。这种气体不排除干净会在塑件上形成气泡，接逢，表面轮廓不清及充填缺料等成型缺陷，还导致塑料件局部碳化或烧焦，同时还会产生反向压力而降低充模速度 ，因此设计型腔时必须考虑排气的问题。排气的方式：1. 利用配合间隙或分型面上开设排气槽排气3. 利用排气塞排气4. 镶嵌烧结的金属块排气凹模的机构形式：整体式凹模、整体嵌入式凹模、组合式凹模、镶嵌式凹模。导向机构的作用是导向、定位以及承受一定的侧向压力，其主要形式有导柱导向机构、锥面和合模销精定位装置两种。导柱的材料大多采用低碳钢渗碳淬火，或用碳素工具钢淬火处理，硬度为5055HRC。脱模机构的作用包括脱出、取出两个动作。按脱模机构的动作分：1） 一次推出机构：这是最常用的脱模方式，塑件只经过推出机构的一次动作就能脱模，故又称简单脱模机构。它包括推杆脱模机构，推管脱模机构，脱模板脱模机构，推块脱模机构，多元联合脱模机构和气动脱模机构。2） 二次推出机构：塑件经过两次不同的动作才能脱模。3） 延迟动作推出机构：在某些情况下，当塑件被推出后还需延迟动作再推出浇注系凝料等，尤其适用于潜伏式浇注系统注射模具。推杆的布置原则：1.必须布置在需要排气的区域，这些区域不依靠分型面排气。2.必须布置在制品最低点处3.可按需要置于或靠近制品拐角处4.尽可能的对称，均匀地分布在制品上5.布置在肋与肋或壁与肋的相交点上。侧向抽芯机构按其动力来源可分为手动、机动、气动或液压三大类。斜导柱抽芯机构的常见形式：1.斜导柱在定模，滑块在动模 2.斜导柱在动模，滑块在定模3.斜导柱和滑块同在定模 4.斜导柱和滑块同在动模弯销侧抽芯机构：该结构的优点是斜角最大可达30,在相同的开模距离中，能得到比斜导柱更大的抽芯距。在设计弯销抽芯机构时，必须注意弯销与滑块孔之间的间隙要大些，一般在0. 5mm左右，否则闭模时可能发生卡死现象。注射模温度调节系统分为冷却系统和加热系统。压缩成型又称压制或压塑成型，是热固性塑料的主要成型加工手段。压缩成型是将粉状或预压锭料的塑料直接加入到经加热（一般为130180）的模具加料室中，然后以一定的速度合模、加压使其成型并固化，从而获得所需要的塑件。压缩成型的特点：优点：塑料耗少，模具结构简单，无浇注系统，可压制较大平面且高度尺寸不大的塑件或者一模多腔成型。对于流动性较差的纤维增强的塑料更有利于成型，且收缩小、变形小。缺点: 生产周期长、效率低，不适于成型形状复杂且壁厚相差较大的塑件，而且塑件的尺寸（尤其是高度尺寸）精度差，更不能用来成型带有嵌件的塑件。压缩成型工艺过程：1）成型前的准备：预压、预热和干燥 2）模压过程：加料、闭模、排气、固化和脱模压缩模的分类（按模具在压力机上的固定方式）：移动式、半固定式、固定式。按压缩模加料室的形式分类：溢式压缩模、不溢式压缩模、半溢式压缩模压注模又称传递模，是热固性塑料成型的一种常用模具。压注成型原理：将塑料加入单独的加料室加热，使其成为黏流状态，随即在柱塞压力作用下，熔体通过浇注系统高速挤入模具型腔。塑料在型腔内继续受热受压而固化成型，最后开模取出制品。 压注成型特点：由于是先闭模后加料，且塑料熔体是经浇注系统快速挤入模腔，能保持压力的最终传递，使得型腔与加料室中的压力趋于平衡。与压