烧结机改造毕业论文.doc

目 录目录摘要1课题的来源、意义及发展状况21.1课题的来源及意义21.1.1课题的来源21.1.2课题的意义31.2烧结的内容以及发展状况41.3任务和目的62论文方案的确定82.1链条工作原理82.1.1链轮的结构82.1.2链条的结构差别93带式冷却机链条113.1链条中心距对带冷机台车的影响113.1.1带冷机台车跑偏引起的问题113.1.2跑偏原因分析113.1.3跑偏的测量调整123.1.4跑偏调整后对带冷机性能的提升143.2带冷机链条齿圈剖分方法143.2.1剖分组装的主体思路153.2.2剖分方法153.2.3剖分组装的实施163.2.4链轮剖分齿圈的关键技术183.3链传动的特点及应用203.3.1链轮齿形和链轮结构213.3.2链传动的失效形式233.3.3链传动的使用和维护243.3.4链传动的张紧253.3.5链传动的润滑263.3.6链传动使用和维护273.3.7输送链的附件283.4链条、链轮的啮合特性293.4.1链条的啮合状态293.4.2链轮齿形及其参数303.4.3其它形式333.4.4输送用链轮的特征343.4.5链条的结构标准35结论38致谢39参考文献409摘 要摘要本毕业论文是关于唐山冶金机械设备厂60平米烧结机带冷机中心距的控制方法，带冷机主要由链条、台车、传动装置、张紧装置、骨架、密封装置、鼓风系统、散料斗及收集系统、干油润滑站等组成。台车联接在链条上，链条由安装在骨架上的托辊支承，并牵引台车沿托辊缓缓运行。冷空气由鼓风机经风箱从台车底部箅板缝隙鼓入，穿过热烧结矿层进行热交换，达到冷却目的。由于带冷机中心距对于台车在带冷机中运行的整个过程的平稳性，实效性，以及对设备本身的磨损量，以及台车料的散落量等有着极为重要的作用，所以本文对控制带冷机中心距从几个方面论述，首先从链板本身的加工工艺，其次从整个链条的传动方面，从链轮的加工方法和安装调试方法论述台车整个运行过程中所有影响其链板中心距的因素，以及减少中心距的方法。改善台车与风箱之间的密封条件，降低漏风率，用来提高带冷机的冷却效率，为高炉节能降耗打下基础。因为带冷机是钢铁企业的大型冷却设备，运行情况直接关系到烧结球团的产量和质量，从而影响企业的经济效益。关键词：带冷机； 输送链条； 链板； 链轮课题的来源、意义及发展状况1课题的来源、意义及发展状况1.1课题的来源及意义1.1.1课题的来源本次毕业设计是关于唐山冶金矿山机械设备厂六十平米烧结机带冷机传动链中心距的控制，由于带冷机链板上直接装有台车，链板中心距对台车的正常运行以及有着直接的作用因此本文从链条的加工安装及维护，方面来保证其中心距，避免由于链条制作、安装过程中的误差，致使两侧链条的松紧程度不同、尾部张紧力不均匀，而引起台车的跑偏现象及带冷机运行过程中的振动，提高设备运行平稳性。再未因跑偏而造成。烧结机系统停机。提高设备作业率。带冷机托辊消耗大幅度降低。据统计，稍微偏的带冷机一年内平均每月消耗托辊二是几个，调偏后每月消耗托辊可减少到两三个。如果台车及链条啮合良好，降低了摩擦及磨损，带冷机传动电机载荷平稳，电流下降，能起到节能降耗的作用。提高了冷却效果，经测定对比，调偏后成品系统皮带机胶带的使用寿命延长，胶带消耗明显降低。据生产统计，调偏后成品系统皮带机使用寿命采用多种技术手段进行测量、调整，彻底消除了带冷机跑偏，提高了设备运行的可靠性。在烧结机扩容而相应的冷却系统未配套增容的情况下，满足了烧结矿冷却的需要，用较少的投入可取得增产、节能、降耗的显著效果。1.1.2课题的意义节能降耗是冶金工作的重点， 烧结工序是烧结生产成本重要组成部分，能耗在吨钢可比能耗中约占10%12 % ，降低工序能耗对降低烧结矿成本，具有十分重要意义。本文着重阐述烧结机带冷机链传动工艺设计中所采取的措施。以达到节能降耗的目的。带冷机是烧结工序中用来冷却烧结矿的大型设备，无论从保护高炉炉顶设备，延长其使用寿命，还是从满足炼铁工艺要求考虑，均要求烧结厂提供优质的整粒冷烧结矿。烧结矿冷却效果的好坏，将直接影响着烧结矿的产量和质量，甚至危及整个烧结工序和炼铁工序的正常生产。因此，如何改善带冷机的鼓风冷却效果，对烧结工序的增产节能具有非常重要的现实意义。冷却系统是由鼓风机和带冷机组成，其运行环境较差。一般，送入带冷机的烧结矿温度很高需通过鼓风强迫冷却，使出料端的成品烧结矿温度迅速降至常温。在此过程中，台车要经受急冷急热的温度变化，且温差大，造成台车的支撑部位、横梁、栏板和扇形板变形、拱起；带冷机台车跑偏；链条与链轮齿圈发生啃磨磨损；台车两侧联接法兰联接板卷曲变形，联接螺栓松动失效，导致台车下沉。台车的严重变形又引起耐热密封板脱落，造成撒料、漏料。1.1.2课题的意义节能降耗是冶金工作的重点， 烧结工序是烧结生产成本重要组成部分，能耗在吨钢可比能耗中约占10%12 % ，降低工序能耗对降低烧结矿成本，具有十分重要意义。本文着重阐述烧结机带冷机链传动工艺设计中所采取的措施。以达到节能降耗的目的。带冷机是烧结工序中用来冷却烧结矿的大型设备，无论从保护高炉炉顶设备，延长其使用寿命，还是从满足炼铁工艺要求考虑，均要求烧结厂提供优质的整粒冷烧结矿。烧结矿冷却效果的好坏，将直接影响着烧结矿的产量和质量，甚至危及整个烧结工序和炼铁工序的正常生产。因此，如何改善带冷机的鼓风冷却效果，对烧结工序的增产节能具有非常重要的现实意义。冷却系统是由鼓风机和带冷机组成，其运行环境较差。一般，送入带冷机的烧结矿温度很高需通过鼓风强迫冷却，使出料端的成品烧结矿温度迅速降至常温。在此过程中，台车要经受急冷急热的温度变化，且温差大，造成台车的支撑部位、横梁、栏板和扇形板变形、拱起；带冷机台车跑偏；链条与链轮齿圈发生啃磨磨损；台车两侧联接法兰联接板卷曲变形，联接螺栓松动失效，导致台车下沉。台车的严重变形又引起耐热密封板脱落，造成撒料、漏料。1.2烧结的内容以及发展状况 随着钢铁工业的发展，对铁矿石的需求量日益增多，然而可直接入炉冶炼的富矿愈来愈少，必须大量开采和使用贫矿资源。贫矿直接入炉冶炼会使高炉生产指标恶化，经济效益变差，因此，贫矿需通过选矿处理，选出高铁份的精矿，精矿和富矿在开采和加工过程中产生的粉矿需造块后才能用于高炉炼铁 烧结作为给炼铁高炉提供原料的重要环节，有着不可替代的作用，用烧结法生产烧结矿不仅解决了粉矿炼铁问题，同时还改善了含铁原料的冶金性能，使高炉生产指标和经济效益均得到明显提高。目前国内外烧结生产中被普遍应用的烧结设备是带式烧结机，它提供了炼铁高炉生产所需的绝大多数优质人造富矿。在我国经济规模已经较大而经济增长方式粗放的情况下，如果增长速度过高，对资源供给和环境保护的压力会更大，经济运行会绷得更紧，矛盾会更加突出。因此，坚持走新型工业化道路，依靠科技进步，围绕提高自主创新能力，推动结构调整，加快开发对经济增长有重大带动作用的高新技术，以及能够推动传统产业升级的共性技术、关键技术和配套技术，努力增强自主创新能力和核心竞争力，成为了我国在相当长的时间内的基本国策。特别是在我国加入WTO以后，还面临全球自由贸易的竞争和挑战，面临知识经济的发展对传统工业化模式提出的挑战。对已经跨入世界先进行列的一些国内企业，也面临着新一轮的竞争，肩负着推动传统产业升级的重要历史使命，必须努力实现从引进技术和跟踪研究向自主创新和引进技术相结合转变，不断进行技术创新、市场创新和制度创新。 我国的冶金行业经过多年来的建设，己形成了包括由矿山、烧结、焦化、炼铁、炼钢、轧钢以及相应的铁合金、耐火材料、炭素制品和地质勘探、工程设计、建筑施工、科学研究等部门构成的完整工业体系。冶金工业“十五”规划曾经提出的总目标是要通过技术进步、产业升级和企业的联合重组，搞好结构调整，优化资源配置，实现专业化分工，切实避免重复建设，进一步提高规模效益和竞争力，走可持续发展的道路。上海宝钢集团公司、鞍山钢铁集团公司、武汉钢铁(集团)公司、首钢集团等企业，在产品质量、工艺技术、生产装备和劳动生产率等方面达到或接近世界先进水平，在国际市场上占有一定份额。1.3任务和目的 在以往的生产过程中带冷机常出现台车跑偏现象, 对生产会造成以下影响（1）跑偏引起托辊轮缘磨损，在轴向力作用下，托辊组轴承端盖被挤碎，造成轴承损坏或失效，由此引起托辊组的异常消耗。据统计，跑偏后托辊消耗量为此前的3 倍以上。（2）台车及链条跑偏造成链条单侧侧面与头、尾链轮齿圈侧面产生滑动摩擦及磨损，增加了传动负荷。（3）链条除承受拉伸载荷外，还要承受跑偏造成的附加弯曲载荷，加之链条单侧磨损易引起失效或报废，出现链节断裂。（4）链条跑偏造成鼓风系统的密封性能降低，冷却效果下降。在高温下，台车与链条连接螺栓松动、失效，进一步加剧了台车及链条跑偏。（5）跑偏还造成传动载荷不稳定，影响电机及传动系统的工作性能。通过本次对链条系统的设计可达到以下目的（1）彻底消除了跑偏现象及带冷机运行过程中的振动，提高了设备运行平稳性。调偏后带冷机运行平稳，不会因跑偏而造成烧结机系统停机，提高设备作业率提高。（2）带冷机托辊消耗大幅度降低。据统计，调偏前的一年内平均每月消耗托辊可达二十几个，调偏后每月消耗托辊只有两三个。 （3） 由于台车及链条啮合良好，降低了摩擦带冷机台车跑偏的分析及调整。及磨损，带冷机传动电机 载荷平稳，电流下降，起到了节能降耗的作用。2 论文方案的确定2论文方案的确定2.1链条工作原理2.1.1链轮的结构链轮由齿圈、轮毅和轮辐三部分组成。冷却运输机的链条与链轮的啮合均属非共扼啮合，其链条中心线(中心线指链条拉直时铰链中心的连线)位置存在着周期性的变化，而且每个链节与链轮的接触与脱离是在一瞬间完成的。链轮损坏主要是由于轮齿的磨损，所以像冷运机这样尺寸较大的链轮最好采用齿圈可以更换的结构。 由于世界各国的工业标准并不统一，滚子链链轮的基准齿形归纳起来可分为两类：一类是以美国为代表，链轮齿形是由不同半径的三段圆弧组成，通常称三圆弧-直线齿形。另一类是以德国为代表，其滚刀基准齿形圆弧与齿侧直线齿形组成，用这种滚刀加工的链轮齿形，通常称作渐开线齿形。冷运机采用的就是三圆弧-直线齿形。 链轮的齿形与齿轮齿形相比，齿廓曲线的几何形状有很大的灵活性。一个设 计完善的链轮齿形必须满足三个方面的要求，即啮合要求、使用要求、工艺性和精度。为了满足这些要求，链轮齿形的设计必须遵循如下原则：（1）保证链条顺利地啮入和啮出按照相对运动原理，链节与链轮地啮入过程可看成啮入链节的前一段铰链已正确就位，啮入链节将以前者为中心、链节距为半径做转动而啮入链轮。链条铰链在啮入与啮出时不能与轮齿发生干涉。（2）具有足够地容纳链条节距伸长的能力由于链条在工作过程中不可避免地会磨损伸长，因此将使它与轮齿的接触点外移。链轮齿形的工作区应能保证链节伸长后仍能使链条与轮齿保持正常接触。轮齿齿廓工作段越长，则能容纳的链条节距伸长量就越多，从而推迟链条工作时掉链的发生，延长由于磨损而限制的链条工作寿命。（3）具有合理的作用角链轮作用角是决定链轮齿形的重要力学和几何参数。作用角越大，围齿区段内有比较多的轮齿传递链条有效张力，但啮合冲击随之增大，并且容易发生跳齿。（4）齿廓曲线与链传动的工况相适应冷却运输机滚子输送链的有限元分析 链传动的工况相差很大，齿廓曲线应与它们的工况相适应。对于冷运机，由于速度低，链轮的制造精度允许降低；由于链轮大，可以取跨节距大的齿槽，以便于制造。（5）有利于啮入和防止因链条跳动而掉链由于链传动多边形效应的存在，链条在紧边并不是做直线运动，而是在纵向或横向都存在周期性的振动，为了能充分利用轮齿工作段，防止链条因波动而掉链，在轮齿工作段外再延伸一段齿顶曲线，齿廓的齿顶曲线形状应有利于链条铰链的啮入和啮出。2.1.2链条的结构差别滚子链链条可根据链条的工作条件设计成不同的形状。链条的结构差别主要表现在三个基本方面：（1）张力元件将载荷从前一个铰链副传到下一个铰链副的元件。这种元件一般为链板或链片。张力元件可根据链条的工作条件设计成不同的形状。为了减轻冷运机输送链链板同导轨或托板间的磨损，链板取直边形。（2）铰链副链条啮入和啮出链轮时，使链节间能实现相对自由回转的运动副。为了提高链条强度和延长使用寿命，铰链副应耐磨损、耐冲击、抗剪切与抗弯曲。对于低速、润滑条件较差情况下工作的冷运机链条，可将铰链副尺寸加大，即增加接触压面以降低比压来保证链条必要的磨损寿命。（3）啮合部位在链条与链轮间实现载荷传递的部分。啮合部位通常只有铰链与链轮处。是铰链的外层的滚子同链轮接触，滚子的作用不仅使链条与链轮齿每次啮合时的直接撞击部位不在同一处，而且滚子与套筒之间贮存的润滑油还起着缓和链条同链轮接触瞬间冲击的作用。此外，它使链条和链轮间的摩擦性质，从套筒链的滑动摩擦变为滚子链的连滚带滑性质的摩擦，从而减轻链轮的磨损。带式冷却机链条3带式冷却机链条3.1链条中心距对带冷机台车的影响3.1.1带冷机台车跑偏引起的问题带冷机出现台车跑偏以后，由此产生了一系列问题： （1）跑偏引起托辊轮缘磨损，在轴向力作用下，托辊组轴承端盖被挤碎，造成轴承损坏或失效，由此引起托辊组的异常消耗。据统计，跑偏后托辊消耗量为此前的3 倍以上。（2）台车及链条跑偏造成链条单侧侧面与头、尾链轮齿圈侧面产生滑动摩擦及磨损，增加了传动负荷。（3）链条除承受拉伸载荷外，还要承受跑偏造成的附加弯曲载荷，加之链条单侧磨损易引起失效或报废，出现链节断裂。（4）链条跑偏造成鼓风系统的密封性能降低，冷却效果下降。在高温下，台车与链条连接螺栓松动、失效，进一步加剧了台车及链条跑偏。（5）跑偏还造成传动载荷不稳定，影响电机及传动系统的工作性能。3.1.2跑偏原因分析引起带冷机台车、链条跑偏的因素较多，经分析，不外乎以下几种原因： （1）头部传动链轮轴线与带冷机纵向中心线的垂直度误差及头部链轮的水平度误差超出允许范围。（2）带冷机两侧对称托辊的高度误差过大，或两侧托辊相对水平度误差可能过大，在运行中易引起台车及链条由高侧向低侧跑偏。 （3） 带冷机同侧托辊的安装高度误差(托辊上表面不在同一条直线上) 过大，致使托辊受力不均，部分受力大的托辊极易损坏、失效，增大了链条与托辊上表面的滑动摩擦阻力，使跑偏现象加剧。 （4）改造后带冷机的冷却负荷增加，造成托辊、台车、链条的消耗增大，计划检修时间相对较短。托辊的频繁更换，极易造成左、右两侧中心高度偏差加大、位置误差加大，由此引发或加剧跑偏。 （5）烧结机扩容后，带冷机的工作温度有所上升，因长期处于高温环境下，其托辊支撑梁骨架变形，影响了托辊组位置的准确度。特别是头、尾密封罩内的骨架极易变形，同时，头、尾密封罩内的托辊对台车及链条起引导作用，它们的损坏、失效极其容易引起跑偏现象的发生。（6）由于链条制作、安装过程中的误差，致使两侧链条的松紧程度不同、尾部张紧力不均匀，由此引起跑偏。3.1.3跑偏的测量调整（1） 校核头轮水平度，经实测为116 mm/ 315 m ，在允许误差要求的范围内；校核头轮横向中心线与带冷机纵向中心线的垂直度，经实测为0112 mm/ m ，在允许误差要求范围内。（2）在带冷机头部、中部、尾部选取三点进行测量，利用光学水准仪及条式水平仪找出带冷机两侧骨架上相同标高的两处基准，再利用重锤吊线找出两侧托辊相同标高的基准点，并依此拉出两侧托辊组的纵向中心线，然后根据中心线调整各托辊组的高度。（3）校核上、下两层托辊组是否在同一垂直面内，并对误差大的托辊进行调整。（4）按所测结果及拉出的中心线对所有托辊组进行调整，部分损坏严重的进行更换。（5） 检查尾部星轮的灵活性及水平度。调整尾部液压千斤顶，使两侧链条张力均匀一致。（6）纠正头、尾部托辊梁的变形。经实测，头、尾处托辊梁变形达30 mm40 mm 之多。（7）对带冷机左、右两侧链条进行全面检查，串位的销轴、轴套恢复，轴套损坏的更换。（8）台车与链板联接螺栓(六角螺栓、平机螺丝) 紧固，对大量的拉长失效螺栓进行集中更换，并采用双螺帽防松，以减少台车变形的影响。（9）带冷机台车扇形板进行全面检查，重点更换损坏比较严重的扇形板。同时，对台车扇形板螺栓进行全面紧固，缺少的螺栓全部补齐。 （10）链条及台车整体移位调整。利用带冷机骨架作支撑，用67个螺旋千斤顶同时将跑偏的台车及链条进行小距离(23 mm) 多次移位调整，使跑偏的链条及台车复位。 （11）开机试运转，根据实际运行效果适当调整尾部装置，确保两侧链条张力均匀。3.1.4跑偏调整后对带冷机性能的提升（1）彻底消除了跑偏现象及带冷机运行过程中的振动，提高了设备运行平稳性。调偏后带冷机运行平稳，不会因跑偏而造成烧结机系统停机，提高设备作业率提高。（2）带冷机托辊消耗大幅度降低。据统计，调偏前的一年内平均每月消耗托辊可达二十几个，调偏后每月消耗托辊只有两三个。 （3） 由于台车及链条啮合良好，降低了摩擦带冷机台车跑偏的分析及调整。及磨损，带冷机传动电机 载荷平稳，电流下降，起到了节能降耗的作用。3.2带冷机链条齿圈剖分方法由以上分析可见链板中心剧对于带冷机台车的正常运转有着极为重要的作用带冷机传动链轮齿圈吨位大，在大中修时施工难度较高，现场需整体拆装链轮组等困难，以及减少备件制作所占用的大量维修费用因此采用剖分链轮齿圈组装的技术方法。该方法既可减少拆装的工程量，无需采用大型吊装机具，而且还可降低大修工程量并节约备件的制作费用，其组装质量完全能达到技术要求。 设备大(中)修时，均是采用常规的拆装施工方法更换60m烧结机带冷机头、尾部的传动链轮，即：先拆除上部的密封罩和柔性传动蜗轮箱，将链轮组整体吊出，运到机制公司制作车间，将旧链轮齿圈拆除，利用原链轮大轴及轮箍轴承座重新安装新齿圈，然后再运回施工现场更换。烧结带冷机传动链轮组整体结构庞大而复杂，有关的技术参数如下： （1）齿圈的节距B=800 mm （2）节圆直径必二3.238 m （3）左右两侧链轮中心距为A=4.8 m 4)重量达45.26 t（4）齿圈结构形式为整体式联接装配 由于其拆装工艺复杂，工作量大、施工费用高、周期长(头、尾链轮的齿圈拆装更换需4-5天才能完成)，并且现场施工需配备150t以上的大型吊车，还要相应制作专用吊具才能完成拆装任务，因此提出了剖分组装法来更换传动链轮。3.2.1剖分组装的主体思路 在保证齿圈的传动同心度和传动扭矩的技术要求下，齿圈可改制为两半合装的剖分式的结构。即在不拆装整体链轮组件(包括链轮大轴及轴承座和传动蜗轮箱等)的情况下，实现施工现场更换单件齿圈的拆装，达到直接更换磨损失效的链轮齿圈的目的。这样可将拆装工程量减至最小且可不用大型吊装设备(设备拆装重量减少60%，采用50 t以下的吊车即可完成齿圈的更换)，相应降低施工及备件制作费用，缩短实际施工工期。3.2.2剖分方法 （1）将带冷机的传动链轮齿圈由整体组装形式，改为对称剖分式的两半合装结构，以便于现场分离和更换施工，两半剖分结构也降低了备件需大型毛坯的制作难度。（2）链轮轮箍与齿圈联接的辐板尺寸相应加厚至40 mm，以提高齿圈与轮箍的联接强度，使链轮齿圈的传动更加可靠。 （3）单片链轮中间部位增加对称固定拉力双板，控制齿板外张力；两侧附设对称的拉紧丝杆平座，在两半齿圈合装时起拉紧定位的作用。4)在剖分齿圈的接触结合面两侧增设两组强力拉紧丝杆，用以调整两半齿圈的紧固索，保证紧固力的要求，以便达到整体齿圈的稳定性。 （4）均布的联接螺栓材质采用精制45 n锻钢，以提高配合精度和拉紧剪切强度。 螺栓剪切力强度计算校核如下： =353 Pa 联接螺栓剪切力校核力拉板-= 式中：F 为螺栓的工作受力M 结合面数目D 螺栓直径 圆周率 1 拉板螺栓 2 调整丝杆 3 紧固螺母 4 连接螺栓 5 链板 图3剖分齿圈结构示意图3.2.3剖分组装的实施（1）剖分链轮定位梢孔的钻孔新齿圈与旧轮箍联接的技术关键，是定位销孔加工的准确度。现场原链轮箍上需配钻定位销孔，定位销孔钻孔精度技术要求较高，并且左右齿圈的同步误差应控制在0.5mm以内。由于受现场的空间和场地限制，并且在大型备件本体上钻孔加工难度较大，技术问题不易解决，一般常规大型的钻孔机具现场不能使用，小型的钻孔机具又很难实施56mm孔径的加工任务。经反复研究，得出只有采用轻型强力精密自动定位磁力钻在现场进行测试定位，并且采用特制加长钻头(达260 mm)才能将齿圈的厚度钻透。（2） 定位销轴孔位置的确定定位销轴呈180方向在齿圈上对称设置，以保证齿圈传动时所受的剪切扭矩均衡。通过测量，确定两点配钻56mm+0.0005 mm的定位孔，然后用标准铰刀精修，保证孔径的技术要求。在定位孔两侧的齿圈圆周上再均布配置联接螺栓孔，配置要合理对称，以提高定位性。和齿圈联接的紧固性。（3） 现场配置销轴孔的刚量 定位销轴孔孔径的准确测量是剖分组装的技术关键，对每个加工的销孔，要利用红外线内孔百分表反复测量，筛选出其中几个点，取最佳平均值，并按此值来精加工销轴的装配外径尺寸，以保证销轴孔的装配紧固性。（4）齿圈上的联接螺栓的配置 联接螺栓由均布配钻的孔，按照顺序编号测量孔径数据，而后逐个加工配制螺栓的外形尺寸，加工出的螺栓外径尺寸时时偏差记录。为保证安装精确，提高联接强度，螺栓的材质采用“锻钢”。螺栓外经尺寸偏差记录(0.0lmm) 部分组装的加工制作工艺技术：保证了齿圈的整体性能及配套装配互换的可行性。 对称布置的装配定位销轴的定位必需准确。定位销轴和联接螺栓的对称定位及合理均布，能保证使齿圈与轮箍的联接达到最佳效果。 现场工件定位钻孔的加工，在不能使用常规钻孔机具的条件下，利用轻型精密强力自动定位磁力吸附钻进行配钻加工孔，达到了原整体链轮齿圈的装配技术要求。 现场定位孔的精确测量技术是关键，定位销孔的孔径尺寸准确测量，直接关系到定位销轴的外径尺寸加工的准确性，影响齿圈的装配质量，所以采用对称多点测量法采集数据，优选最佳平均值来确定最终加工数据公差。整个测量过程使用了精度较高的红外线内径测量百分表，测量精度高，使配套销轴和联接螺栓的装配精度得到了保证。注：螺栓公称直径为0.56 m. （5） 左右齿圈对称齿位同步定位的调整方法两侧的齿圈装配完成后，曾出现左右齿圈齿位轴向同步误差偏离达50 m m的情况。通过调整一侧自由端滑动轴承(铜套装置)的径向角度，使左右齿圈的同步定位误差控制在0.5 mm以内，保证了左右链条的同步传动要求。可现场拆开配装的施工方法齿圈采用两个半片对称毛坯件，粗加工后再整体合装精加工齿圈的各部尺寸，并进行齿部的表面技术处理，从而保证了齿圈的整体性能，实现齿圈单件更换，减少拆装工程量。（6） 拆装注意事项 在拆除旧齿圈过程中，应注意不得损坏配装齿圈的原轮毅接合面，这样才能保证新齿圈与轮毂配合的紧固性及新旧齿圈的互换性，从而使新齿圈符合传动的技术要求。3.2.4链轮剖分齿圈的关键技术 剖分链轮的合装拉紧整体加工，可保证同心度及传动性能。采用分离的两半齿圈加工配套组装，可符合使用的整体性要求，实现了单件更换不用整体拆装链轮组件的目的。剖分合动组件安装方面的问题。左右齿圈与轮箍的装配紧箍无松动和移位现象，同步误差没有发生变化，齿圈的联接螺栓联接紧密，没有出现松动及脱落的现象，定位销轴的对称合理设置，保证了受力均匀，带冷机台车运行平稳，链轮组齿圈剖分组装法的实施，完全达到了整体齿圈链轮的技术要求，台车运转平稳，减少了链轮的磨损，延长了链轮组的使用周期，减少了平时的检修维护工作量，降低了设备停机故障，设备运转率等指标大幅度提高。改造后链轮齿圈的使用寿命比正常更换周期还要延长10个月以上，这是因为： （1）链轮轮箍与齿圈联接的辐板尺寸相应加厚至40 mm(原32 mm)，提高了齿圈与轮箍的联接稳定刚度，剖分结构消除了整体结构的部分应力变形，使链轮齿圈的传动更加可靠。 （2）安装过程中同时调整左右齿圈径向的同步误差，严格控制定位在0.5mm以下，保证了左右链条的同步传动要求。 （3）安装过程同时调整台车的跑偏，减少了链条与链轮的磨损，延长了链轮的使用寿命。 经济效益分析综上所述，该项目实施后的效益主要体现在工程量和施工复杂程度的降低。更换链轮齿圈施工方便，工程量减少；在较大型零部件的制作方面，减少了加工整体工件的制作难度和制造成本；延长了齿圈的使用寿命，减少了设备停机故障，提高了设备运转率。不同安装方式效益对比安装方式工期工程量采用剖分组装法来更换链轮齿圈，为大型设备的组件更换开辟了新的途径，同时还降低了大型备件的整体制作难度，节约了大量的备件制作成本和施工费用，缩短了施工周期，起到了事半功倍的效果。特别是在一些施工条件受到种种限制的情况下，采用这种方法可以较方便地实现大型设备零部件拆装更换。 图4带冷机链条3.3链传动的特点及应用链传动是由挠件件链条和安装在平行轴上的主、从动链轮所组成。它依靠链条与链轮轮齿的连续不断啮合来传递运动或动力。见图4-5图5链条主从传动图1 外链板 2销轴 3 套筒 4套筒 5 内链板图6链条结构链的节距愈大，链的各部分尺寸和所传递的功率也愈大。4传递的功率教大时，可采用双排链和多排娃，多排链的承载能力和排数成正比。但当链的排数增多，链的制造与安装精度就难以符合要求。且多排链的受力也不均匀。因此，四排以上的套简浚子链目前很少应用。链条长度用链的节数表示。链的节数应取偶数，接头处用开口销或弹簧卡片固定。见图6，一般开门销多用于大节距链。3.3.1链轮齿形和链轮结构（1）链轮齿形链轮结构和齿轮结构基本相以，但齿廓形状不同。链轮齿形应保证链节能干稳自如地进入或退出啮合。尽可能减小啮合时与链节的冲击相接触应力，减少轮齿磨损。此外，齿形应力求简单，易于加工。（2）链轮结构链轮的结构型式很多，通常对于中、小直径的链轮可以采用整体式结构。对于大直径的链轮，常常做成装配式结构，便于轮齿磨损后更换齿圈。此时齿圈和轮毂间可以采用焊接或用螺钉、铆钉连接。图7齿圈和轮毂的连接形式（3）链轮材料零件设计时，要根据设计与使用的要求确定材料。但有时会同时有几种材料满足要求，如何在这几种可用材料中合理地选出最佳的一种，这就涉及到如何将这几种材料排出优先次序来，但材料之间的比较通常是很难明确进行的，因为链轮齿圈和轮毂分别加工后再接成整体。所以良好的切削性能是保证质量的重要条件之一。有足够的强度、韧性、耐磨性等。以承受工作载荷。热处理变形小。以保证链轮齿部的精度，特别是大批量生产的链轮，希望热处理变形量小，且稳定。价格便宜。特别是大型链轮和大批量生产的链轮这一点更为重要。在材料选用中必须考虑的因素也就是材料选用的此外链轮材料应有足够的接触强度和耐磨性。通常采用优质碳素钠或合金钢，轮齿表面一般需经过热处理链的使用寿命和链所用材料、热处理方法有关。因此组成链的所有元件均需热处理，以提高其强度、耐磨性和耐冲击性。表1链轮常用材料链轮材料齿面硬度应用范围15 20HRC506025有冲击载荷的主、从动链轮35HB160200在正常工作条件下，z25的主动轮50ZG45HRC4045无激烈冲击、振动、易磨损条件下工作的主、从动链轮15Gr 20GrHRC5060有动载荷和传动功率大的，Z25主、从动链轮40Gr 35SiMn35CrMoHRC4050重要的，使用A级链传动的主从、动链轮A3 A5HB140中速，中等功率，较大的链轮不低于HT15-33铸铁HB260280Z50的丛动链轮夹布胶木功率N6KW，速度较高，要求传动平稳噪音小的场合3.3.2链传动的失效形式（1）链的疲劳损坏链条在工作时，链条元件(链板、销轴、套筒及滚子等)是处于变应力作用T，经过一定的循环次数后，链板将疲劳断裂滚子表面将出现疲劳裂纹和疲劳点蚀。链传动的速度愈高，链的元件所受冲击力也愈大，元件的疲劳损坏也就愈快。（2）链条的磨损 当链条的链节进入或退出啮合时，链条的销轴与套筒起起着着铰链作用。由于两者间的相对滑动，使接触面发生磨损，使链条节距增长，容易产生跳齿和脱链现象及图211。 由因211可知，当链的元件磨损6，链条的节距由t增大到t+ t，滚子中心所在的节圆直径也由d增大到d+ t，其节圆直径的增大量 d为 d=t/sin180/z 由上式可见，如果节距的增大量维持一定值时齿数z，愈多， d就愈大，链传动也就愈容易产生跳齿和脱链现象因此，链轮齿数z也不宜过多。（3）链条的过载拉断在低速传动和过载荷传动时或有突然剧烈冲击作用时，链条将被拉断。（4）链条齿面的过渡磨损。（5）链的销轴和套筒的胶合当链速很高时链的销轴和套筒的摩擦表面间由于瞬时高温而产生胶合现象。这种失效现象在一定程度上限制了链传动的极限转速。 在链条传动中，一般情况下，链轮寿命为链条寿命的两倍以上。因此链传动的设计应以链条为依据。3.3.3链传动的使用和维护链传动在布置链条传动时，应注意以下问题。（）为保证链条扣链轮正确啮合要保持两轮轴线平行及两轮在同一垂直平面内，一般不允许在水平面或倾斜面内。（）尽量使两轮中心这线呈水平或接近水平布置使紧出在上，松边出现在下，如图216a所示，如果中心线必须倾斜布置时，则其中心线和水平线夹角不得大于，如团216b、c。如果中心线必须铅直布置时，则应使两链轮偏离，如图图8链条磨损后节圆位置的变化 3.3.4链传动的张紧链条张紧的目的主要是为了避免垂度太大时啮合不良并因此引起链条产生振动。同时也是为了增加链条和链轮吻合时的啮合包角。图9链传动的张紧装置常用的张紧方法有（1）调整中心距张紧。凋整方法同带传动。（2）用压紧装里张紧。当中心距不可调时，用此种方法。即设置张紧轮法。张紧轮一般压在松边靠近小轮处。所用张紧轮有链轮或无齿的滚轮。此外张紧格有自动张紧的，如图4-9a，4-9b。（3）有的采用螺纹、偏心等调整装置，如图4-9c3.3.5链传动的润滑链传动的润滑情况直接影响传动的工作能力。如在链条铰链处有润滑油存在，能缓和链节和链轮的冲击降低链的磨损，又能防止铰链内部工作温度过高。因此润滑条件是否良好，对传动的工作能力和使用寿命都有很大影响。 链传动的润滑方法可以根据链速和具体工作情况选择。常用的润滑方法毛。（1）用油壶加油的人工润滑多用于链速v4ms及不适要的链传动中。（2）浸油润滑将链条放在加热稀释的润滑油中，浸油定时间后取出使用。此外方法适用于v46ms的传动中。（3）滴油润滑链在使用过程中，用滴油油杯将润滑油滴在链条上，法多用于vl0 m/s的传动中。（4）油浴润滑在使用过程小，链始终浸在油池内浸入油池深度一般不越过链板高或链轮齿高。此种方法适用于。v=6-l 2ms的传动中。（5）压力油循环润滑用油条润滑。喷油嘴设在链条开始绕上链轮处。此种力法是将传动链封闭在罩壳内，此种方法用于v12ms的重要传动中。3.3.6链传动使用和维护输送链条的服役工况与传动链不同，输送链条速度低、使用的链条长度长组成的链节数多、链节承受横向(垂直于水平面)载荷，需在导轨支撑下运行等，因而输送链条常有下列特点；（1）链条承载能力与链条本身重量的比值较小。（2）链条的耐磨性好。（3）在运转过程中，链条与导轨间的摩擦阻力小。（4）链条由基本链节与附件链节组成。（5）用于持殊工况时，还要具有耐冲击、耐热、耐冷或耐腐蚀的性能。将输送链与输送带比较，链条这种转送元件有下列特点；（1）在场送链上，可以根据物料输送的要求配置各种附件，能最大限度地扩展其转送功能。（2）可以根据输送物料与环境的情况，对组成链条的零件选择不同的材料(包括金属与非金属)来制造，以便有效地延长链条的使用寿命，使之对工作环境有很强的适应性。（3）链条容易接长与裁短，使用方便。（4）速度适应性强，能在很低的速度下工作。（5）输送精度高，易于实现同步输送，还可实现秉性输送。3.4链条、链轮的啮合特性3.4.1链条的啮合状态由于链条是以多边形的状态围在链轮上的，如图4-10所示，在够轮回转过程中链条节线没有固定的位置，而是上下移动作周期性的变化。这种现象称为链传动的多边形效应。所以般情况下，具有多边形效应的链传动，链条与链轮的啮合是非共线啮合。 图10 链传动的多边形效应链传动的多边形效应产生的后果是：链节与链轮齿啮合瞬间有冲击；即使主动链轮匀速回转，链条沿节线方向的移动速度是有周期性变化的：对于链传动系统来说从动链轮的转速亦是有周期性变化。 链条沿节线方向移动速度周期性变化的大小与链轮齿数有关，这可用链速不均匀系数K来表示。从理论上可以推导出不均匀系数K的数值：K(-)：2z 式中 z=链轮齿数；、链条沿节线方向的最大、最小和平均速度。3.4.2链轮齿形及其参数由链传动的非共扼啮合特性所决定，不仅链轮的齿形具有多样性，而且链轮的加工精度要求比齿轮低，所以大节距输送链的链轮往往采用铸造、火焰切割等非机械加工的工艺加工链轮齿廓。无论凸曲线、凹曲线还是直线均可用来作为链轮齿廓曲线。但不管那种齿廓曲线，一条完整的链轮齿廓曲线都有齿段定位段、齿面工作段和齿顶段三部分。现以图130所示的长节距该子输送链链轮为例介绍链轮的基本参数。 由图4-11小可以看出，此齿廓曲线的齿槽定位段在按子中心处于分度圆圆周上时。图11分度线位于轮廓圆图12 输送用长节距滚子输送链链轮（）链轮的直径有：直径尺寸与端面齿槽形状轴向齿廓分度圆J(也有称为节圆的) 与齿轮传动中分度圆的定义完全不同节距等分的四周，是链轮几何计算的基础。 齿顶圆 正常工作时链轮齿顶部分不参与啮合，因此不严格规定以保持一定齿顶厚度与链条铰链能自由啮入与退啮为前提自行确定。齿根圆 链轮齿根圆是影响啮合的重要参数，必须规定齿根圆直径公差。最大轮毂直径 限制最大轮毂直径是保证轮毂不与围在链轮上的链板侧边产（）链轮端面齿廓其他参数有：作用角 常被称为压力角，是链轮轮齿吸收链条张力能力的重要参数：齿沟角 是确定齿廓定位段的重要参数；齿沟圆角半径、 亦是确定齿廓定位段的重要参数，其值应与链条啮合部分相匹配（）对滚子链来说小于滚子外径； 齿形中心分离量s 补偿链轮轮齿与链条节距制造误差对实现回链造成的不利影响。（）链轮轴向齿廓形状参数有：齿宽；倒角半径 齿廓上部倒角便于链条啮进，也可以倒成直角边倒角宽齿根宽 为避免物料聚焦，可对齿沟两端进行倒角，但须保证齿根宽度轮毂圆角半径。3.4.3其它形式 除此以外，链轮还有齿数z这一个重要的参数。对输送链链轮来说由于链条的节距p与铰链外径d的比值pd众较大，所以链轮齿圈会出现齿厚大齿间小的情况。有些链轮齿厚甚至大到两个齿问，所以有在齿面上切出两组齿廓的做法。使用过程中当一组齿磨损到不能用时可换另一组齿使用，从而延长了链轮的使用寿命。图4-13所示就是这种双切齿链轮齿圈。双切齿镀轮的齿数有有效齿数z和实际齿数引两项，z(1/2)。计算分度烟直径时仍应用有效齿数z。这种情况经常出现在双节距该于链的链轮上。 图13 双切齿链轮齿圈3.4.4输送用链轮的特征与相传动链配用的链轮相比，和输送链配用的链轮通常有下列特征：（1）齿数较少 由于输送链条一般节距较大，使用时往往要求链条移动速度较低，为了降低链速避免链轮尺寸过大，链轮选取较少的齿数。（2）齿槽有节线分离量 由于输送链链轮工作时一般不要求往复回转，且转速较低，所以若链条铰链(滚子)能沿链轮根圆圆周移动，那未即使链条与链轮的节距有较大的制造误差(链条节距小于链轮弦节距除外)，链条仍然能与链轮实现盘啮。因此，为降低输送用链条和链轮制造精度，常采用有节线分离量的齿槽。其实质相当于齿轮中的齿厚减簿量。（3）非机加工链轮 输送链的链轮一般尺寸较大，由于对链轮的加工精度要求较低，为降低制造成本，所以较多地采用非机械加工的方法 图14输送用链轮结构结论经过上述论文的探讨，对于带式冷却机链板中心距的调整控制方法有了一个全面的认识，从理论上说明影响其中心距的因素涉及带冷机的工况、链传动的