冲压填空题.doc

1、冷冲压式利用安装在冲压设备上的模具对材料，使其产生分离或塑性变形，从而获得冲件的一种压力加工方法。2、冷冲压不但可以加工金属材料，而且还可以加工非金属和复合材料。3、冷冲压工序变形性质可分为分离工序、变形工序两大类，前一类工序是 ，而后一类工序是 ，两者的根本区别 。4、塑性变形的物体体积保持不变，其表达式可写成1+2+3=0。5、金属的塑性是指金属在外力作用下，能稳定地发生永久变形而不破坏其完整的永久变形。 6、影响金属成形的因素主要有变形温度、应变速形、变形的力学状态。7、一般金属材料在塑性变形过程中，随变形程度增加，所有强度指标均增加，硬度也增加，塑性指标降低，这种现象加工硬化。8、当作用在坯料变形区德拉应力的绝对值最大时，在这个方向上的变形一定是伸长变形，故称这种变形为伸长类变形，9、在拉伸试验中开始产生局部集中变形（刚出现细颈时）的伸长率称为均匀伸长率。10、屈服极限与抗拉强度的比值称为屈强比，屈强比越小，对所有的冲压成形都有利。11、冲裁根据变形机理不同，可分为普通冲裁和精度冲裁。12、冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带和毛刺四部分组成。13、圆角带是由于冲裁郭晨中刃口附近的材料被拉伸和弯曲而产生的结果。14、塑性差的材料，断裂倾向愈严重，剪裂带越增宽，而光亮带所占比例较少，毛刺和圆角带大，反之，塑性好的材料，光亮带所占比例较大，圆角带和毛刺小。15、断裂带是由剪切应力达到最大值时而形成的撕裂面。16、合理间隙冲裁时，材料上、下表面刃口处所产生的裂纹基本重合，光亮带约占全断面的1/2-1/3。17、间隙过大时，致使冲件断面光亮带减小，圆角和断裂斜度增大，形成厚而大的毛刺，并在其间出现夹层和毛刺。18、冲裁件质量是指和断面状况、尺寸精度和形状误差。19、模具寿命分为 和 。刃模寿命是用 表示，模具总寿命是用 表示。20、模具失效的形式一般有磨损、断裂、塑性变形和金属疲劳四种。 21、为了提高模具寿命，一般应选用较大间隙，若采用较小间隙，就必须提高模具硬度、精度，减小模具粗糙度值。22、在冲裁实际生产中，主要根据冲裁件的断面质量、尺寸精度和冲裁力三个因素给间隙确定一个合理范围值。23、选择压力机时，必须使压力机吨位80%冲压力。24、冲压力由 力、 力、 力及 力组成。25、斜刃口冲裁时，为了能够得到平直的零件，落料时将凹模做成斜刃，冲孔时将凸模做成斜刃。26、阶梯冲裁时，大直径凸模长度应比小直径凸模长度长一些，可保证冲裁时避免小直径凸模由于承受材料流动挤压力作用而产生倾斜或折断。27、冲裁件在调料或板料上的布置方法称为排样。18、加热冲裁能降低冲裁力，但材料加热后易大大降低抗剪强度，只适用于精度不高，形状简单，批量小的冲裁件的冲压。28、冲裁时产生的废料可分为两类，一类是落料，另一类时冲孔。29、材料的利用率是指冲压制品面积与冲压制品冲压所需材料面积之比，是衡量合理利用材料的指标。30、排样的方法按冲裁时有无废料的情况可分为有废料排样法，无废料排样法，少废料排样法。31、硬材料的搭边值可小一些，软的材料和脆性材料的搭边值要大一些。32、手工送料，有侧压板导料的搭边值可取小一些。33、冲裁件的工艺性，是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。34、多工序工件用单工序冲裁时，先落料，再冲孔。后继工序的定位基准 35、连续工序的顺序安排时先冲孔，最后落料。36、冲裁大小不同相距较近的孔时，为减小孔的变形，应先冲大孔后冲小孔。37、冲裁模具零件可分为工作用零件和构造零件。38、所谓定位零件是指确定毛坯在冲裁模中德正确位置的零件。39、导向零件是保证条料或毛坯在模具中的正确位置的零件。40、连续模中，典型的定位结构有挡料钉及导正销和侧刃两种。41、由上模座、下模座和导柱、导套装配组成的部件称为模架。42、全部为冲裁工序的连续模，一般是先冲孔后落料，先冲出的孔可作为后续工位的定位孔，若该也不适合定位或定位精度较高时，则应冲制工艺孔作定位用。43、套料连续冲裁，按由里向外的顺序，先冲内轮廓，后冲外轮廓。44、按照落料凹模的装置位置不同，复合模分为顺装复合模和倒装复合模两种。45、复合模的特点是生产率较高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高板料的定位精度高，冲模轮廓尺寸变小，但复合模结构复杂，制造精度高，成本高。所以一般用于生产批量大，位置精度要求高的冲裁件。46、镶拼结构的凸、凹模的固定方法有平面固定法、嵌入固定法、压入固定法及斜楔固定法等。47、为保证条料紧靠导料板一侧正确送进，常采用侧压装置。48、当卸料板起卸料作用时，凸模与卸料板的双边间隙取决于板料厚度，一般在0.2-0.5mm之间，板料薄的取小值，板料厚的取大值。49、弹压卸料既起卸料作用，又起压料作用，所得的冲裁件质量好，平直度较高，因此，质量要求较高的冲裁件或薄板冲裁宜采用弹压卸料装置。50、在冲模中，模柄的中心线应与压力机滑块中心线重合。51、垫板的作用是减少凸模传递的压力，防止凸模尾端被挤压损伤，从而影响凸模的正常工作。52、冲模的封闭高度必须在压力机的最大和最小闭模高度之间，一般应满足HmaxH模Hmin+10的关系式。53、冲模的封闭高度是指模具在最低工作位置时，上模板的上平面与下模板的下平面间的距离。54、弯曲变形区内金属纤维变形前后长度保持不变的金属层称应变中性层。55、窄板弯曲后其横截面呈扇形状态。56、弯曲终了时，变形区内圆弧部分所对的圆心角称为弯曲中心角。57、弯曲时，板料的最外层纤维濒于拉裂时弯曲件内侧圆角半径称为最小弯曲半径。58、弯曲时，用相对弯曲半径表示板料弯曲变形程度，不致使材料破坏的弯曲极限半径称为最小弯曲半径。59、最小弯曲半径的影响因素有材料的力学性能、材料的热处理状态、弯曲角的大小、弯曲线的方向、材料的表面与边缘状态。60、材料的塑性越高，塑性变形的稳定性越强，许可的最小弯曲半径就减小。61、在弯曲变形区内，内缘金属切向缩短，外缘金属切向伸长，中性层的金属纤维保持不变。62、弯曲变形的回弹现象的表现形式有弯曲半径的改变、弯曲中心角的改变两个方面。63、相对弯曲半径R/r越大，则回弹量越大。64、弯曲变形程度用相对弯曲半径来表示。弯曲变形程度愈大，回弹愈小，弯曲变形程度越小，回弹愈大。65、自由弯曲时，回弹量就大。校正弯曲时，回弹小。66、弯曲件的工艺性是指弯曲件的形状，尺寸精度，材料及技术要求等是否符合弯曲加工的工艺要求。67、弯曲件的工序安排依据是工件形状，精度等级、生产批量以及材料的力学性能等因素进行考虑。68、当弯曲件几何形状不对称时，为了避免压弯时坯料偏移，应尽量采取成对弯曲的弯曲工艺。69、弯曲时，为防止出现偏移现象，通常采用压料和定位两种方法解决。1、 把平板毛坯拉成空心件，或者拉深成形所用的冲模叫拉深模。2、 拉深系数m是拉深后工件的直径和拉深前的毛坯直径，m值越小，则变形程度越大。3、 m值是一个永远小于1的数4、 拉深过程中，变形区是坯料的凸缘，其他部分是 5、 拉深过程中，金属产生了 6、 坯料变形区在切向应力和径向拉应力作用下，产生切向压缩和径向伸长的变形。7、 在拉深过程中，产生凸缘起皱主要是该区域受较大压应力的作用，导致材料失稳而引起的。8、 坯料在拉深过程中，凸缘为变形区，筒壁为传力区。9、 影响拉深起皱的主要因素有压力边和凹模圆角10、 板料的相对厚度t/D越小，则抵抗失稳能力越越弱，越容易起皱。11、 拉深件的毛坯尺寸确定依据是面积相等原则。12、 拉深工艺顺利进行的必要条件是筒壁传力区最大拉应力小于危险断面的抗拉强度。13、 确定拉深件坯料形状和尺寸的原则是面积相等原则，形状相似原则。14、 影响极限拉深系数的因素有：材料的力学性能、板料的相对厚度、拉深条件等。15、 拉深过程中，危险断面往往发生在凸模圆角区。16、 拉深凸模圆角半径太小，会增打拉应力，降低危险断面的抗拉强度，因而会引起拉深件拉裂，降低极限变形。17、 拉深凹模圆角半径大，允许的极限拉深系数可减小，单过大的凹模圆角半径会使板料悬空面积增大，容易产生失稳起皱。18、 确定拉深次数的方法通常是：根据工件的相对高度查表而得，或者采用推算法，根据表格查出的各次极限拉深系数，然后依次推算出各次拉深直径。19、 带凸缘筒形件的极限变形程度表示方法有减小筒的直径，增加筒的高度、减小圆角半径同时减小筒的直径。20、 防止圆筒形件拉深起皱的方法通常是采用压边圈，并采用适当的压边力。21、 用平端面凹模拉深不起皱的条件是t/D（0.090.17）（1-d/D）。22、 拉深工艺的辅助工序有润滑、热处理和酸洗三种。23、 拉深模根据使用的压力机类型不同，分为单动压力机上用的拉深模和双动压力机上用的拉深模。24、 盒形件拉深的变形程度可用拉深系数和相对高度来表示。25、 胀形变形区内金属处于双向拉伸的应力状态，其成形极限受到拉裂的限制，材料的塑性愈好、硬化指数n值愈大，可能达到的极限变形程度愈大。26、 在冲压过程中，胀形分平板坯料的局部凸起胀形和立体空心的胀形。27、 胀形系数与材料伸长率的关系为Sp=Kp-1。28、 翻孔件的变形程度用翻孔系数K表示，变形程度最大时，口部可能出现开裂。29、 翻边是使坯料的平面部分或曲面部分的边缘沿一定的曲线翻成竖立的边缘的成形方法。30、 采用多次翻边时，应在每两次工序间进行退火。31、 压缩类平面翻边时，其变形类似于拉深，所以翻边高度较大时，模具上也要带有防止起皱的压料装置。32、 缩口的极限变形程度主要受失稳起皱的限制，防止失稳是缩口工艺要解决的主要问题。33、 校平的光面模适用于软材料，博料或表面不允许有压痕的冲件。34、 起伏成形的极限变形程度可根据胀形程度来确定，其中球形肋时取 ，阶梯肋时取 。35、 在毛坯上预先加工好预制孔，再沿孔边将材料竖立凸缘的冲压工艺叫翻孔。36、 压缩类外缘翻边变形区主要为切向受压，在变形过程中，材料容易失稳起皱。37、 覆盖零件一般都采取拉延成形，这是零件表面质量和产品经济性的要求。38、 压料面形状就尽量简单，以对称为宜，并以平面为最好，也可以为斜面、平滑曲面或平面与曲面组合形状。39、 双动拉深压力机上用拉深模，其凹模通常装在工作台上，凸模装在内滑块上，压料圈装在外滑块上。40、 为了给覆盖件创造良好的拉深成形条件，在覆盖件以外增加而在后续工序中切除的部分，称为工艺面。41、 覆盖件冲压工序包括落料、冲孔成形、整形、修边、翻边等。42、 覆盖件容易产生起皱、拉裂、严重变薄、变形不充分等问题。43、 覆盖件翻边模设计时必须十分注意拉延筋的设置。44、 自动模的送料、卸件、出件的动作最大特点是间歇地与冲压工艺协调进行。45、 切除余料时连接方式有三种：搭接、平接、切接。46、 常见的送料装置有钩式、夹持式、辊轴自动式等。47、 完整的多工位级进模导料系统应包括 及 ，有的还有侧压装置。48、 布距大小事通过调整布距调整 和 达到的。49、 超塑性成形方法有真空成形、吹塑成形、对模成形。50、 电磁成形法主要用于普通冲压方法不易加工的厚度不大的零件。51、 当作用