高庄东公路桥钻孔灌注桩方案.doc

目录1、概况- 2 -1.1工程简述- 2 -1.2地质条件- 2 -1.3钻孔灌注桩布置- 2 -2、施工布置- 2 -2.1交通布置- 2 -2.2用水、用电供应- 2 -2.3制浆系统- 3 -2.4钢筋及混凝土系统- 3 -3、成孔方法- 3 -4、灌注桩的施工方法- 3 -4.1 施工工艺流程- 3 -4.2埋设护筒- 4 -4.3 泥浆制备- 4 -4.4 钻孔- 4 -4.5 清孔- 5 -4.6 钢筋笼制作安装- 6 -4.7 混凝土浇筑- 9 -5、进度计划及灌注设备- 11 -5.1 施工进度计划- 11 -5.2 灌注设备配置- 11 -6、质量保证措施- 12 -7、进度保证措施- 12 -8、安全保证措施- 14 -9、常见事故及特殊情况的预防和处理- 14 -10、环保措施- 15 -高庄东公路桥钻孔灌注桩施工方案1、概况 1.1工程简述南水北调中线一期总干渠宝丰郏县段二标位于宝丰县境内,桩号为SH(3)25+759.6SH(3)29+500.0。主要建筑物有8座，含3座公路桥分别为石灰窑东公路桥、高庄东公路桥、柳庄西北公路桥。其中高庄东公路桥设计渠道中心桩号为SH(3)27+082.30，桥梁起点桩号K0+1070.86，终点桩号K0+186.98，与渠道中心线相交桩号为K0+128.920。桥梁上部结构采用(35+40+35)m预应力混凝土简支箱梁，桥面连续。下部结构采用柱式桥墩、桩式桥台，钻孔灌注桩基础。1.2地质条件该工程部位地质条件上为粘性土、下为膨胀泥岩双层结构，渠道底板位于粘土岩、砾岩和砂岩中，桩基础整体地质状况为由下而上依次为砂砾岩、砂岩、粘土岩。详细参见设计蓝图总干渠宝丰至郏县段高庄东公路桥桥轴线地质剖面图（NZS（BJ）-L06-1-1-03）。1.3钻孔灌注桩布置高庄东公路桥共有4个桥(墩)台依次为0#、1#、2#、3#，每个桥(墩)台共分2个桥柱，即共计8个钻孔灌注桩，其中0#、3#桥台钻孔灌注桩为22m,桩径1.4m，设计桩号为分别为K0+74.313，K0+183.527。1#、2#桥墩钻孔灌注桩为28m，桩径1.6m，设计桩号为分别为K0+108.97，K0+148.87。2、施工布置2.1交通布置 本桥梁钻孔灌注桩施工道路直接利用该段渠道开挖已经布置好的道路进行，施工平台根据测量放样定位保证足够的机具施工空间。2.2用水、用电供应施工用水：直接采用2#生产水池，并采用75mm水管引至各施工部位。施工用电：采用专用线路从2#营地变电站接至各施工部位，主供照明、制浆系统和钻孔机具等施工用电。2.3制浆系统在渠道左、右岸马道上设集中制泥浆站，泥浆池的容积宜为同时施工钻孔容积1.21.5倍，一般不小于10m，设置2台高速制浆机、4台输浆泵。由集中制浆站制好的浆液通过输浆泵经75mm管子输至各桩基点，各桩基点泥浆由排浆管排至制浆站，循环利用。泥浆损耗量由制浆机及时进行补充，保证有充足的泥浆供应。2.4钢筋及混凝土系统钢筋笼由钢筋厂负责加工制作，加工完成后用自卸汽车运至各施工点，混凝土拌制由拌和楼拌制，混凝土运输车送至各施工点。3、成孔方法根据导航墩所处位置的地质情况及灌注桩的桩径，加之反循环的优点，综合比较后，采用冲击钻机钻进成孔。4、灌注桩的施工方法4.1 施工工艺流程场地准备测放孔位制作护筒埋设护筒安设钻架及其他设备 准备钻头钻机就位泥浆制备钻 孔钻孔质量检验安装清孔设备清 孔清孔质量检验泥浆回收净化制作、安装钢筋笼制、输混凝土转移下一个桩位试验检查导管下钢筋笼拔除护筒安设导管溜槽灌注混凝土测量混凝土面高度 度、4.2埋设护筒护筒的作用是：固定桩孔位置，防止地面水流入，保护孔口，增高桩孔内水压力，防止塌孔，成孔时引导钻头方向。护筒采用不小于6mm厚的钢板制作，钢护筒坚固耐用，重复使用次数多，制作简便，顶节护筒上部开设12个溢浆口，并焊有吊环。护筒埋设的位置是否准确，护筒的周围和底脚是否紧密，是否不透水，对成孔、成桩质量都有重大的影响。埋设护筒时，先挖去桩孔处表土，将护筒埋入土中，其埋设深度，在粘土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1.5m。其高度要满足孔内泥浆液面高度的要求，孔内泥浆面应保持高出地下水位1m以上。采用挖坑埋设时，坑的直径应比护筒外径大0.81.0m。护筒中心与桩位中心线偏差不应大于50mm，对位后应在护筒外侧填人粘土并分层夯实。在上层土质较差时，可将护筒加长，提高护壁效果。在松散的杂填土层和流砂层成孔时，加大泥浆比重，增加粘度，以便形成较好的孔壁。 4.3 泥浆制备钻孔灌注桩采用泥浆护壁成孔时，应预先准备好泥浆系统并制备足够数量的泥浆备用。泥浆的性能和质量对成桩质量有重要的影响，必须给予足够的重视。泥浆不仅有护壁的作用，而且还有携渣和排渣的作用。制备泥浆的原材料可采用当地粘土或膨润土，也可采用混合土料的泥浆。泥浆制备采用2台高速制浆机、4台输浆泵。由集中制浆站制好的浆液通过输浆泵经75mm管子输至各桩基点，各桩基点泥浆由排浆管排至制浆站，循环利用。泥浆损耗量由制浆机及时进行补充，保证有充足的泥浆供应。4.4 钻孔根据测量放样位置，钻机就位后，可以开始进行钻进操作，钻进时需注意以下操作要点： 起动砂石泵。起动砂石泵前将钻头提离孔底0.2m以上。采用注浆法启动时，先关闭砂石泵出口阀门，用注浆泵向砂石泵和管路注浆排气，待孔口浆面开始不冒气泡时，说明砂石泵和管路已充满泥浆，即可启动砂石泵，同时关闭注浆泵，打开砂石泵出口阀门。采用真空泵启动时，先关闭砂石泵出口阀门和气包放水阀，并打开真空泵管路阀门，然后启动真空泵，抽吸砂石泵和管路中的空气，引进泥浆；当气包内的水面升到上部、真空表显示气压小于0.05MPa时，即可启动砂石泵，同时停真空泵，打开砂石泵出口阀门。砂石泵启动后，即可打开气包排水阀门，放出气包内的冲洗液。 待反循环正常后，才能开动钻机慢速回转下放钻头至孔底。开始钻进时，应先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速，调整压力，以不造成钻头吸入口堵塞为限。钻进时应仔细观察进尺情况和砂石泵出渣情况；排量减少或钻渣含量较多时，应控制钻进速度，防止因泥浆密度太大或管路堵塞而中断反循环。在砂砾石、砂卵石、卵砾石地层中钻进时，为防止钻渣过多，卵砾石堵塞管路，可采用间断钻进、间断回转的方法来控制钻进速度。加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底80 mm 100mm，维持冲洗液循环1 min 2min，以清洗孔底并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。钻杆连接应拧紧上牢，在接头法兰之间应垫3mm5mm厚的橡胶垫圈，防止螺栓、拧卸工具等掉入孔内。钻杆接好后，先将钻头提离孔底200mm300mm，开动反循环系统，待泥浆流动正常后再下降钻具继续钻进。钻进时如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况，应立即将钻具提离孔底，控制泵量，保持泥浆循环，吸除坍落物和涌砂；同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持浆柱压力以抑制继续涌砂和坍孔。恢复钻进后，泵的排量不宜过大，以防吸坍孔壁。砂石泵排量要考虑孔径大小和地层情况灵活选择调整，一般外环间隙泥浆流速不宜大于10m/min，钻杆内泥浆上返流速应大于2.4m/s。 钻进达到设计孔深停钻时，仍要维持泥浆正常循环，吸除孔底沉渣直到返出泥浆的钻渣含量小于4%为止。起钻操作要平稳，防止钻头拖刮孔壁，并向孔内补入适量泥浆，保持孔内浆面高度。4.5 清孔泵吸反循环钻机施工的桩孔可直接用施工钻机清孔；清孔前先停钻，提钻50mm80mm,然后用砂石泵抽出孔内含渣泥浆，直至达到合格标准：（1）孔底沉渣厚度：浇筑混凝土前，孔底沉渣最大允许厚度为摩擦桩50mm。（2）清孔后孔内泥浆性能指标：浇筑混凝土前，距孔底500mm以内的泥浆密度应小于1.3;含砂量应不大于8%；粘度应不大于28s。清孔时送入孔内的泥浆不得少于砂石泵排量，孔内泥浆面不得大幅度下降。砂石泵的出水阀门应根据情况适时调整，以免流量过大吸塌孔壁。4.6 钢筋笼制作安装4.6.1 一般要求（1）钢筋笼的制作与安装应符合设计和规范要求。（2）所用钢筋的规格及型号应符合设计要求；对进场钢筋进行抽样检查，一般60t为一批，按试验要求长度截取钢筋，做抗拉和抗弯试验，不合格的钢筋不得使用。钢筋整直和除锈清污。对于直径在10mm以上的钢筋，一般采用锤打整直，直径不到10mm的用电动绞车通过冷拉整直（伸长率不大于1%）,或采用钢筋调直机整直，如此还能提高钢筋的强度和清除铁锈。其具体应达到的要求是：钢筋的表面应洁净，其上的油渍、漆皮、鳞锈等应清除干净。钢筋应平直，无局部弯曲，无损伤。用冷拉调直钢筋时，Q235钢筋冷拉率不宜大于2%，HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。（3）钢筋笼宜加工成整体；为了便于运输和安装，当钢筋笼全长超过12m时宜分段制作，分段下设，在孔口逐段焊接。（4）分节制作的钢筋笼，主筋接头宜采用焊接。单面搭接焊缝长度应不小于10倍的钢筋直径，双面搭接焊缝长度应不小于5倍的钢筋直径。主筋接头应相互错开，错开长度应大于50cm，同一截面内的钢筋接头数目不得大于主筋总数的50%。（5）用导管灌注水下混凝土时，钢筋笼的内径应比导管接头处外径大100mm；保护层设计厚度应大于明浇混凝土，一般为50mm80mm，钢筋笼上应设置保护层垫块。沉管灌注桩钢筋笼的外径应比钢管内径小60mm80mm。（6）箍筋应设在主筋外侧；主筋一般不设弯钩，需要设弯钩时不得向内伸露。（7）主筋净距必须大于混凝土最大骨料粒径3倍以上。（8）钢筋笼制作的偏差应在以下范围内：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；钢筋笼直径10mm；钢筋笼长度50mm。4.6.2 钢筋笼制作4.6.2.1 钢筋笼通常由主筋、架立箍筋和螺旋箍筋组成。下料：根据钢筋笼的设计直径和长度计算主筋分段长度和箍筋下料长度。将所需钢筋调直后，按计算长度切割备用。主筋分段长度宜与钢筋的定尺长度一致，以节省材料。当箍筋为螺旋筋时，钢筋的理论下料长度可按下式计算： 式中：L螺旋筋总长，m；D钢筋笼直径，m； S箍筋间距，m； Z螺旋筋圈数，Z= T/S+1，T为钢筋笼长度。在钢筋圈制作台上制作圆形箍筋和架立筋，并按要求焊接。将支承架按2m3m的间距摆放在同一水平面上的同一直线上。钢筋笼成型：主筋与架立箍筋在支承架上定位，并焊接或绑扎。将螺旋箍筋按规定间距绕于钢筋笼上，用细铁丝绑扎并间隔点焊固定。焊接或绑扎钢筋笼保护层垫块。将制作好的钢筋笼放置在平整干燥的地面上或垫木上。对制作好的钢筋笼按设计和规范要求进行检查，不合格者应予返工。4.6.2.2 箍筋成型法在加工平台上，先将4根主筋穿入箍筋内；同时在4根主筋上放样标定箍筋的间距。然后在主筋长度范围内，放好全部箍筋圈，扶正箍筋并逐一焊接或绑扎牢固；再将其余的主筋穿进箍筋圈内，按箍筋圈上标定的主筋间距，逐根摆顺并焊接。4.6.2.3 钢筋笼保护层的设置 水下浇筑混凝土的保护层厚度应不小于50mm，非水下浇筑混凝土的保护层厚度应不小于30mm。保护层可采用以下方法设置：（1）在钢筋笼上焊接或绑扎预制混凝土垫块。一般在钢筋笼长度方向上每隔2m对称设置4块，或在每节钢筋笼的上、中、下三个部位以120间隔各设置3块。（2）在钢筋笼上焊接导正筋。导正筋的上部和下部焊接在主筋上，中部弯成梯形伸向孔壁，起扶正钢筋笼的作用。在一个截面上至少设置4个导正筋，导正筋直径不宜小于12mm，伸出长度应不小于5cm，高度不宜小于20 cm。4.6.3 钢筋笼吊装4.6.3.1 钢筋笼吊放钢筋笼吊放有单点法和双点法，吊点位置应恰当，一般设在箍筋处。长度12m以内的钢筋笼可用单点起吊法直接起吊。即用长约10m、两端带封闭环的钢丝绳从钢筋笼长度的约1/4 处穿过，两端与钻机副卷扬吊绳索具连接。起吊时要用粗麻绳或棕绳从两个方向拉住钢筋笼底部，以防刮碰地面；吊直后对准孔口缓慢放入孔内。下放到设计高程后，横穿一根钢管将钢筋笼固定于孔口，并抽出起吊钢丝绳。长度12m以上的钢筋笼宜采用双吊点起吊，吊点宜设在1/3笼长和2/3笼长位置。为防止钢筋笼变形，可采用焊加强箍筋、增加螺旋箍筋焊点、增加架立箍筋直径、捆绑木杆等方法提高钢筋笼的整体刚度。吊放钢筋笼时要对准孔位，避免碰撞孔壁；若下放遇阻，应查明原因，进行处理，不得强行下放。钢筋笼就位后应按设计要求在孔口调整钢筋笼与钻孔同心，最后将钢筋笼主筋固定在护筒顶部的边缘上，或用铅丝绑扎于钻架上，使其位置符合设计要求，并防止在下设导管和浇筑混凝土过程中发生位移。待混凝土浇完并初凝后即可解除钢筋笼的固定装置。当钢筋笼笼顶的设计高度低于孔口高程时，在孔口看不到钢筋笼就位情况，为便于起吊安装，可在钢筋笼顶部加焊4个吊装导向筋。4.6.3.2 钢筋笼连接当钢筋笼分节制作时，需在孔口将钢筋笼分节对正焊牢。 对接时将已进入孔内的钢筋笼用木棍或钢管由加强箍筋下穿过，临时支承在孔口的护筒顶上，用吊车或钻架吊直上一节钢筋笼，使上下两节钢筋笼主筋位置对正，确认轴线一致后进行焊接。因钢筋笼入孔连接时间过长或其它原因未能及时灌注混凝土，致使孔底淤积超过规范要求时，应在浇筑混凝土之前重新清孔。4.7 混凝土浇筑4.7.1 一般要求4.7.1.1 桩身质量要求桩身混凝土的抗压、抗拉强度应满足设计要求。桩身混凝土应均匀、密实、完整，不得有蜂窝、孔洞、裂隙、混浆、夹层、断桩等不良现象。水泥砂浆与钢筋粘结良好，不得有脱粘和露筋现象。桩长、桩径和桩顶高程应满足设计要求，不得有缩径和欠浇现象。4.7.1.2 混凝土配制要求混凝土的配合比应符合设计强度要求。混凝土所用水泥、砂、石等原材料的质量应符合有关标准的规定。混凝土具有良好的和易性，其流动性和初凝时间应能满足施工要求，并在运输和浇筑过程中不发生离析。混凝土坍落度控制范围：水下灌注混凝土为18cm22cm；干作业混凝土为8cm10cm，沉管灌注混凝土为6cm8cm。4.7.1.3 混凝土灌注要求水下混凝土的灌注作业必须连续进行；因故中断时，中断时间不得超过30min。浇注过程中严禁将导管拔出混凝土面；发现导管拔出混凝土面时，应立即停止浇注，将孔内已浇混凝土清理干净后重新浇注。实际灌入混凝土量不得少于设计桩身的理论体积；灌注桩的充盈系数不得小于1.0，也不宜大于1.3。认真完整地填写混凝土灌注施工记录。4.7.2 混凝土拌制和运输4.7.2.1 混凝土拌制混凝土拌制采用2#营地拌和楼进行，在混凝土拌制过程中，应按规范要求定时测试混凝土的坍落度和扩散度，特别是头一盘或头一车混凝土一定要检测；根据混凝土坍落度、扩散度和砂石骨料含水量的检测情况，及时调整配合比。4.7.2.2 混凝土运输根据工程特点及施工情况，混凝土水平运输采用混凝土搅拌车或自卸汽车进行运输。不管采用哪种运输工具，混凝土从搅拌机卸料后应在尽短的时间内运送到灌注地点，保证单桩在首盘混凝土初凝前灌注完毕。混凝土在运输过程中不得漏浆和离析。混凝土运至灌注地点时应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求应进行第二次拌合，二次拌合后仍不符合要求时不得使用。混凝土垂直运输采用混凝土输送泵进行浇筑。4.7.2.3 混凝土灌注灌注前应复测孔底沉渣厚度，不合格时应再次清孔。第二次清孔完毕、检查合格后应立即进行水下混凝土灌注，其间隔时间不宜大于30min。混凝土灌注要连续进行，混凝土灌注速度应保证在首盘混凝土初凝前完成全桩的浇注，单桩适当的灌注时间参见下表。灌注中经常用测锤探测混凝土面上升高度，并适时提升拆卸导管，保持导管在混凝土中的合理埋深。导管埋深一般宜控制在2m6m范围内，初灌时不得小于0.8m；在终浇阶段或遇特殊情况下料不畅时，可适当减少导管埋深，但不得小于1m。混凝土灌注自始至终都应做好详细记录，并根据记录指导导管拆卸。每次测量混凝土深度后应核对混凝土灌注方量，以检查所测混凝土面位置是否正确。 不同桩长适当的灌注时间桩长（m）20204040606070708080灌注时间（h）1.5223344556784.7.2.4 注意事项在灌注过程中，要注意观察孔内泥浆返出情况和导管内的混凝土面高度，以判断灌注是否正常。在灌注过程中要经常上下活动导管，以加快混凝土的扩散和密实。在灌注过程中要防止混凝土溢出漏斗, 从漏斗外掉入孔内。向漏斗中放料不可太快、太猛，以免将空气压入导管内，影响浇注压力和混凝土质量。为防止钢筋笼上浮，当混凝土顶面上升到接近钢筋笼底部时，应降低混凝土灌注速度；当混凝土顶面上升到钢筋笼底部以上4m时，将导管底口提升至距钢筋笼底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。在终浇阶段由于导管内外的压力差减少，浇注速度也会下降；如出现下料困难时，可适当提升导管和稀释孔内泥浆。提升导管时应保持轴线竖直、位置居中，如果导管卡挂钢筋笼，可转动导管，使其脱开钢筋笼，然后再提升。拆卸导管的速度要快，时间不宜超过10min；拆下的导管应立即冲洗干净，按拆卸顺序摆放整齐。终浇高程应高于设计桩顶高程0.5m以上。5、进度计划及灌注设备5.1 施工进度计划根据施工总进度及桥梁施工计划的要求，该部位施工时间为2011年06月01日07月15日，工期为45天。5.2 灌注设备配置设备配备见下表：表1 灌注施工设备配备表 设备名称设备型号单 位数 量备 注挖掘机台1平台施工推土机台1平台施工自卸汽车15t辆4运粘土料和石渣料冲击反循环钻机CZF1200台2造孔钢制护筒直径2000mm套2造孔钢制护筒直径1600mm套2造孔砂石泵8BS/200台6排渣、排浆泥浆管75mmm500高速搅拌机 台2泥浆沉淀池25m3个1砼输送泵台1砼浇筑检测设备组1质量检查6、质量保证措施（1）钻孔灌注桩是隐蔽工程，不仅要对成桩质量进行检查，也要对施工过程中的成孔及清孔、钢筋笼制安、浇筑等各道工序进行质量检查。工序质量控制是成桩质量的保证。（2）质控部门根据质量标准对每道工序严格实施“三检制”。（3）按照施工工艺，从施工平台到混凝土浇筑，质检办要排专人负责，确保灌注桩质量。（4）对于施工前未进行单桩静载试验的一级桩基，或地质条件复杂、成桩质量可靠性低、桩数多的二级桩基，应采用静栽荷试验的方法进行检验；检验桩数应不少于总桩数的1%，且不少于3根；当总桩数少于50根时，应不少于2根。（5）所有钢筋的规格和型号要符合设计要求，对进场钢筋进行抽样检查，一般60T为一批，按试验要求长度截取钢筋，做抗拉和抗弯试验，不合格的钢筋不得使用。（6）桩身质量应进行检查。对于一级建筑桩基或地质条件复杂、成桩质量可靠性低的灌注桩，抽检数量应不少于总数的30%。其他桩基工程的抽检数量应不少于总桩数的20%，且不少于2根。对于在地下水位以上终孔，且终孔后经过核验的灌注桩，检验数量应不少于总桩数的10%。每个柱子承台下不得少于1根。桩身质量检查可采用较可靠的动测方法，对于大直径桩还可采用钻孔取芯、预埋管超声波检测等方法。（7）对砂子、石子、水泥等原材料的质量、检验项目、批量和检验方法，应符合国家现行有关标准的规定。7、进度保证措施（1）以公司总部作后盾，前后齐抓共管，保证工程顺利进行。施工现场以项目经理为首，抓好施工人员和机械设备进场和组织工作。（2）按项目法施工要求进行施工和管理。严格按三控制、两管理、一协调来施工和管理，以三管齐下（即思想政治工作、行政手段、经济杠杆）的管理手段与我公司善打硬仗的优良传统和作风相结合，保质保量按期完成本标工程的施工任务。（3）加强与业主、监理、设计等各方面的配合。加强与业主、监理、设计的合作，充分领会业主和监理单位的要求及设计意图，根据施工实际情况，及时向业主、监理、设计单位提供优化施工和设计的合理化建议，加快施工进度。（4）确保机械设备的正常运行以及预备足够的备用设备。现场项目经理部将委派1名负责人主抓机械设备的管理，以确保设备达到预期的数量和利用率。（5）实行工期奖罚制度。层层签订目标工期责任制，使施工进度与职工经济利益挂钩，充分调动职工的生产积极性，提高职工的劳动效率。（6）项目部严格按照工程图纸、设计变更通知、相关规程规范，以关键线路工程施工为中心，建立以总工程师为核心，技术部、质量检查部为指导，现场试验室、测量队、作业队技术员为主体的三级技术管理体系和强有力的现场施工技术组织系统，负责项目经理部与业主、设计及监理的沟通联系，以及工程施工技术的计划、组织、指导、监督和管理的责任。对工程进度、质量影响较大的重大技术问题、重大技术方案，由我单位技术专家及时进行监督、指导，并做到：1）及时编制科学、详细的施工组织设计和作业指导书，做好技术交底工作，把好施工过程中的各个环节和关口；2）按业主、监理批准的技术方案做好由作业队技术人员负责的现场实施工作，以确保不出现技术方案的失误，并杜绝由于技术方案不当造成的停工、返工等；3）技术方案根据施工特点和实际情况不断优化和创新，确保施工技术的先进性、实用性和高效性。（7）规范进度控制管理程序。工程实施前，根据合同工期要求，结合现场工程实际进展情况和施工条件，通过进度计划调整、资源调配、技术方案优化等措施，对原进度计划安排中的一些施工时段、逻辑关系、资源配置、成本投入等进行调整优化，从而编制出一个技术可行、工期保证、经济合理的工程实施进度计划。 （8）配备性能先进、质量可靠、数量足够的施工机械设备和质量检测设备，以满足工程施工的需要。凡投入本工程的施工机械设备进场前均需进行维护、保养，并经我单位总部机电物资管理部门验收后方可调遣，以确保所有进场设备的完好，保证设备在本工程施工中的正常运行使用； （9）坚持每周召开一次施工生产调度会，及时通报现场各分部分项工程的施工情况和形象进度，检查本周任务完成情况，布置第二周的施工任务，协调解决存在的问题，及时调整施工生产资源配置，加强施工调度，协调各方关系，使整个工程施工有步骤按计划地进行。 8、安全保证措施（1）应根据桩径大小、截面形状和地质条件，采取可靠的施工方法和技术措施保持孔壁的稳定。（2）孔口工作平台应自成稳定结构，防止在护壁下沉时被拉垮。（3）孔口四周必须设置护栏，无关人员不得靠近孔口。（4）施工人员应戴安全帽，不准穿拖鞋、穿裙子上班，上班时间不准喝酒。（5）施工现场的一切电气作业必须由持证电工操作，所有电器设备必须有可靠的漏电保护装置，并严格遵守施工现场临时用电安全技术规范（JGJ 46）的规定。（6）现场应设专职安全员，在施工前和施工中进行认真检查，发现问题及时处理。（7）做好施工期间废油、废水、垃圾等处理工作，施工机械安装有效的油水分离器，禁止向河中直接排放含油的废水；施工人员生活废水、垃圾由专用的桶箱装置存放，然后拉往右岸的粪便池进行处理，决不对河道产生环境污染，保证文明施工。9、常见事故及特殊情况的预防和处理（1）常见事故的预防和处理方法见下表。 事故事 故 原 因预 防 措 施处 理 方 法 坍孔1. 冲洗液选择不当，不分地层一律采用清水钻进，或泥浆性能达不到要求。2. 护筒埋设不当，孔内的静水压力不足，或护筒外部填土不密实，有外部水渗入孔内。3. 松散的地层进尺过快。4. 大量漏浆，浆面急剧下降。1. 根据地层条件合理选择冲洗液2. 按要求埋设护筒，开孔时避免钻头撞击护筒。适当提高护筒内的液柱静水压力。3. 适当控制钻进速度。4. 防止漏浆、亏浆，及时补浆1. 及时补浆，及时堵漏。2. 当坍孔不严重时可采取增大泥浆比重、粘度和提高泥浆面的措施。3. 上部坍塌时应加长护筒，并在四周回填粘土；下部坍塌时，应及时向孔内填入粘土，将已塌部分全部填实，加大泥浆比重后，再于钻孔下部重新开孔。偏孔1. 钻机安装不稳，天轮与孔中心不在一条直线上。2. 钻进中遇到大卵石或软硬不均地层。3. 钻杆的直径和壁厚过小。4. 钻机运转过程中振动过大。5. 钻压、转速过大，给进过快。6. 钻具配重不够。7. 钻头上部没有导正装置。1. 施工前平整场地，对松软