分析车间2013年工作总结及2014年工作计划.doc

分析二车间2013年工作总结及2014年工作简要计划2013年，分析二车间在厂党政班子的正确领导下，在各职能科室的指导下，在车间全体干部员工的共同努力下，紧紧围绕厂职代会确定的工作目标，全面完成了车间各项工作任务。第一部分 2013年工作总结一、加强质量检验，不断完善分析基础管理 2013年，车间对年初锅炉水溶解氧指标连续不合格问题，组织技术人员从检验方法、试剂、做样手法等多方面查找原因，并对检验情况进行跟踪，完成了锅炉水溶解氧新旧检验标准的替换；对浓硝酸、稀硝酸密度计、温度计校正值进行数据对比，挑选出线性范围较好并与实际值相接近的密度计、温度计用于日常使用；新上检验项目循环水中钾离子的测定。组织技术人员进行大量实验并对岗位操作人员进行培训。从5月中旬开始外报数据，解决了自开车以来由于不具备检验条件而遗留的问题；对水质、原料成品、中控岗位分析检验规程实用性进行严格审核。对光谱分析标准工作曲线重新进行标定。二 、细化岗位培训，进一步提升员工业务能力2013年，为提高员工业务水平, 车间对全体员工进行了HSE体系推进知识、基本安全知识、分析一般仪器、化验分析基本操作、环保知识、普法学习等理论知识的培训。在学习理论知识的同时，车间还通过每月一次应急演练、手法对比、准确度考核等技能培训增强员工对分析各个环节的熟练程度，提高分析手法。丰富多样的培训不但提高了员工的安全环保意识和业务水平，同时培训师的自身综合素质也得到了明显提升。十月份车间组织开展了厂级班组对抗赛。此次竞赛坚持以赛促训，将培训工作做实。通过竞赛使员工熟练掌握本岗位相关专业知识和技能，引领员工不断学习新技术，从而达到进一步提高员工整体素质的目的。全年车间共开设93期学习班，安全累计培训70学时，基础知识累计培训66学时，检修前培训累计4学时，实际操作及演练累计培训50学时，计划完成率100%。三、强化成本管理，大力开展挖潜增效2013年，根据厂“保安全、降成本、提质量、求生存”的指导思想，车间采取多种形式，教育员工树立成本意识，严格成本管理，切实把降成本放在心上，落实到实际工作当中。车间对水、电等能源使用情况开展全方位，全过程的管理，严格公用工程的管理和使用，通过巡检，及时发现跑、冒、滴、漏现象，发现一处，解决一处。车间在采样抹布、手套等消耗品的使用上，力争节约，杜绝浪费；在玻璃器具的使用上更是精心操作，延长使用周期；定期统计领取、使用试剂情况，努力降低检验成本；严格控制办公费用，认真审核物资计划，既要保证合理储备，又要防止积压和报废；定期把剩余的样品及留样分类收集到指定地点，进行工艺回收处理，每年可增加经济效益万余元。车间还在及时查处设备隐患，确保安稳生产上下功夫。车间共有分析仪器29台，有些设备由于使用年限已久，经常出现数值不稳或无数值显示等问题。车间领导亲自组织技术人员对仪器出现的故障查找原因并及时修复。这样不但节省了时间，更节约了很大部分的维修经费。车间还利用报废仪器中好的配件来更换出现问题仪器中损坏的配件，废旧利用，以节省开支。仅此维修和更换配件一项，车间一年节省下的经费可达万余元。四、厂领导现场办公会调研问题整治情况序号调研问题整改情况1车间分析操作室窗户缝隙太大，冬天进风，太冷，对设备有影响。未整改2分析操作室通风厨与外连接的管线密封胶时间太长了，腐蚀老化，漏风、漏雨。已整改3分析操作室通风厨的滑道，由于腐蚀年久老化，滑道发涩，不好用。已整改4分析操作室的风管，尤其是水管软连接，年久老化，有泄漏的现象，需要更换。已整改5分析操作室一些设备上的小阀门都是06年改造时更换的，已经用了8年，由于硝酸腐蚀性大，许多阀门都不好用了。已整改6车间液氨分析检测每个厂家每周都要进行一次。而生产监测中心每月才做一次样。能否减少液氨检测的频率。已答复7原硝酸厂准备给液氨分析专门建一个临时性的分析室，解决存在的安全问题。但两厂合并后，这项措施搁置了。厂能否解决这一问题。已答复五、现场低老坏整治情况序号存在问题整改情况1浓硝酸装置E203取样点采样阀门内漏。已整改2装置取样点标识牌缺失。已整改3液氨取样器软连接老化。已整改4操作间滴定台腐蚀严重已整改5分析操作室的风管，尤其是水管软连接，年久老化，有泄漏的现象，需要更换。已整改6分析操作室一些设备上的小阀门由于硝酸腐蚀性大，许多阀门不好用。已整改7分析操作室通风厨与外连接的管线密封胶时间太长了，腐蚀老化，漏风、漏雨。已整改8分析操作室通风厨的滑道，由于腐蚀年久老化，滑道发涩，不好用。已整改9操作间椅子破损、窗帘、窗户、抽屉滑道发涩、玻璃门散架已整改10分析办公室二楼棚顶漏水，需要做防水。已整改11分析班组两个岗位练兵台需要更换。未整改12车间女卫生间地漏设计不合理。地漏处太高，水不能自然流入，要靠人工扫，所以经常堵，卫生不好打扫。未整改13分析车间办公楼东南角房檐混凝土脱落，易造成物体打击事故。未整改14车间分析操作室窗户缝隙太大，冬天进风，太冷，对设备有影响。未整改六、夯实基础管理，深入开展HSE体系推进2013年，车间紧紧围绕厂安全环保工作目标，认真执行2013年体系推进计划及5S管理要求，扎实开展了安全经验分享、安全观察与沟通、工作循环分析等各项措施，确保了HSE体系管理水平的持续提升。在“全员写风险”活动中，员工共填写员工危害因素调查表45份。车间确定危险因素共计14项，重大危害因素4项，分别制定了应急预案，同时对14项危险因素制定了35项削减措施。车间还将识别出的风险因素及防范措施纳入练兵卡内容，便于员工在短时间内熟练掌握。在隐患排查活动中，车间共查出隐患3项，已全部整改完毕。低老坏问题14项，其中10项已整改完毕，4项未整改。此外，车间还按年计划逐月开展JAC工作。车间高度重视周岗检及走动式管理工作。全年共查出安全、环保等各类问题75项，已全部整改完毕。对全体分析人员进行了管理制度、应急知识及风险评价方法等方面培训，累计76学时。组织班组HSE活动39次，应急处置预案演练12次，进一步提高了岗位人员处理突发事件能力和意识。车间领导及专业技术人员经常深入基层，适时地开展“安全观察与沟通”工作，全年共进行安全观察与沟通60次，发现不安全行为14起，杜绝了违章行为的发生。七、配合硝酸装置圆满完成大检修任务2013年，车间本着未雨绸缪的原则，提前上报检修使用材料计划，保证检修用料的充足，同时统计了大检修期间，硝酸装置需要进行气体检测的所有化机、转机和压力容器等设备名称及具体的气体分析项目。车间还组织开展了检修前培训工作，并根据本次大修工作任务，对分析室人员工作安排进行了精心部署，以确保能及时、准确地为进容器作业提供气体检测数据。本次检修，车间共开出分析报告单153份。取样地点包括稀酸装置区、浓酸装置区、稀酸罐区、储运火车栈台等地点。涉及到的检测项目包括氧含量分析、氨含量分析、氮氧化物含量分析、可燃气体含量分析。其中，氧气含量分析170余次，氨气含量分析100余次，氮氧化物分析90余次。八、在加强基础管理工作中总结的先进经验和做法1、“5S”管理与深化岗检相结合2013年，车间在原基础管理上推陈出新，通过多媒体的形式立体展现车间的“5S”管理，使车间“5S”管理更上一层台阶。由于化验室玻璃器具、药品、试剂较多，车间给每一个物品粘贴定置标签，并将实验台下抽屉、柜内都粘贴有统一格式的表单，需要的时候很快便可找到，大大降低了差错事故的发生。每周车间领导亲自带队岗检，拍一些重点岗位的影音资料，从员工的工作状态，到设备的运行情况，再到个人的物品摆放，都一一记录成影音资料。岗检后立即组织管理人员将本周岗检进行讲评。通过这个方法，车间许多细小的问题被放大到桌面上，一目了然，直观的显示出车间在“5S”管理工作上的不足，促使车间在“5S”管理工作上取得更大的进步。2、周岗检与体系标准学习相结合为使QHSE体系知识的学习真正达到实效性，车间采取了学习与岗检相结合的方式。从3月份开始，车间周岗检改变原有泛泛的检查方式。在每周一调度会上车间各专业管理干部通报周四要检查的内容，这样使周岗检内容更全面、更有针对性，大大缩短了检查时间。岗检后，车间立即组织班组长以上管理干部进行讲评，并针对存在的问题组织学习HSE体系相应标准。通过这种学习方式，使员工对体系知识理解的更为全面、更为透彻。3、专题教育与员工培训相结合2013年下半年，针对尼龙厂和硝酸厂整合后面临的严峻的形势，结合车间实际，在全体员工中开展“转变观念、养成习惯、提升能力”专题教育活动。在转变观念上，车间一方面转变员工以往那种固有的，传统、陈旧、落后的管理观念，树立以HSE管理体系为核心的先进管理理念，用HSE体系武装头脑。全体员工认真学习，深刻理解、领会HSE体系内涵和实质，转变思想观念、工作观念，管理观念。另一方面在员工中树立“三种意识”。一是针对公司及厂面临的严峻形势，树立危机意识。二是树立感恩意识。企业为员工提供了个人工作的途径、成长发展的平台和家庭生活的来源。员工要树立感恩意识，忠诚热爱企业、立足岗位、多做贡献，用积极的精神状态和良好的工作业绩回报企业。三是树立责任意识。针对车间人员少，工作量小等因素，为求生存，谋发展，车间在狠抓基础管理上下功夫。以HSE体系为抓手，以十六项制度为准则，从严、从细、从实做好各项管理工作，不断提升车间的“软实力”，以此来增强车间的竞争实力。在养成习惯上，车间要求员工按照HSE管理理念，养成良好的工作习惯。如：安全着装，规范佩带劳动防护用具的习惯；岗位识别风险，查找身边隐患的习惯；落实属地管理、直线责任的习惯；5S管理，定置摆放的习惯，让习惯成员工潜移默化的自然行为，养成用HSE管理体系规范自身工作行为的良好习惯。车间在5S管理取得一定成效的基础上，组织员工进一步深入学习HSE管理理念，学习十六制度，深刻理解5S管理内涵和实质，将5S管理的标准与车间各项工作紧密结合，通过长期的工作实践，不断培养、培训、锻练员工良好的工作习惯。在提升能力上，车间在提升各项工作的管理能力基础上，采取多种形式，在提升员工自身业务能力上下大功夫，花大力气。在有危机意识、忧患意识充足心理准备的同时，增强竞争意识，在专业技能上做到未雨绸缪。树立终身学习，终身充电观念，认真体会“技不压身”、“钱压奴婢手，艺压当行人”等古训的含义，把握好现有的培训时机，通过开展扎扎实实、行之有效的培训，真真正正的把专业理论知识和实际操作技能都提升一个层次， 为今后的竞争做好专业技能的储备。实际培训工作中，车间在提升员工应知应会专业理论知识的同时，切实提高员工操作的动手能力和解决实际问题的能力。技术人员编制中控分析、原料成品分析、水质分析等方面专业教案，作为授课的主要依托，根据装置工艺要求，结合岗位特点，组织对员工进行集中培训。他们还立足生产实际，探索行之有效的培训方法，采取 “三在岗”培训：即培训内容在岗位上落实、培训基本功在岗位上进行、培训效果在岗位上体现，进一步拓宽培训形式，深化培训内容，增强培训效果。全年车间共开设93期学习班，安全累计培训70学时，基础知识累计培训66学时，检修前培训累计4学时，实际操作及演练累计培训50学时，计划完成率100%。第二部分 2014年简要工作计划2014年，车间将在巩固2013年成效的基础上，继续围绕厂“保安全、降成本、提质量、求生存”指导思想，做好新一年度各项工作，为生产装置的安稳运行保驾护航。以公司“两会”精神为指针，以装置的安全、平稳、长周期运行为工作重点，进一步推进生产受控、精细管理、节能降耗三项工作，着力提高生产装置运行能力，着力建立安全环保长效机制，着力加强企业基础管理水平，着力提升干部员工整体素质，着力推进企业文化建设步伐，努力完成全年各项生产任务。1、不断提升安全管理。以落实责任为重点，进一步深化安全管理工作。加强领导干部参加班组安全活动、开展安全观察与沟通等方面情况的检查考核，利用车间调度会、班组安全活动，进一步加强每月的安全风险预警的学习。坚持行之有效的干部走动式管理，进一步强化属地管理和直线责任的落实。教育、培训、提高员工的安全意识、自我保护意识，深刻认识安全工作“只有起点，没有终点”。车间将定期开展安全主题月活动，丰富安全经验分享内定，真正发挥班组安全会的作用，让员工参与讨论，每名员工都结合自身实际分享经验与不足，营造人人管安全的良好氛围。2、持续抓好体系推进。组织员工进一步深入学习理解HSE的理念，用HSE的思想、方法、思维，做好各项管理工作。坚持PDCA原则，认真执行落实16项制度，做好风险识别、隐患排查工作。严格遵守操作纪律、工艺纪律，按操作规程做好每一步操作。车间将围绕厂体系推进计划要求，继续抓好HSE管理体系推进工作，进一步巩固现场5S管理。3、深化车间基础管理。将走动式管理落到实处。重点从试剂、原始记录、化玻仪器等方面着手，进行逐一检查，不放过任何一个死角。组织车间周岗检，岗检后，立即组织班组长以上管理干部进行讲评。继续做好分析玻璃器皿、分析仪器设备的定期校验、维护保养及检修工作。4、拓深车间岗位培训。针对严峻形势，结合岗位实际，车间将制定切合实际的培训计划，开展新一轮行之有效的员工专业技能培训。新的一年里，车间将在继续教育员工增强危机意识、忧患意识的同时，下大力气狠抓岗位技能培训，不断提升员工专业素质，增强自身竞争能力，在满足现有工作需要的基础上，为员工自身求生存、谋发展做好专业技能知识储备。车间将通过开展形式多样的培训活动，使员工具备多岗操作技能。每周进行一次理论培训，培训结束后抽取部分员工进行实际操作，以检验培训效果。继续每月一次手法对比工作，规范员工操作手法。提前对培训课件进行审核，严把培训质量关。做好厂级班组对抗赛的各项工作。5、加强生产分析检验。对分