跨铜合公路立交双线大桥施工组织设计.doc

目 录1 编制依据42 编制范围53 工程概况及主要工程数量53.1工程概况53.1.1 工程概述53.1.2 主要技术标准53.1.3自然特征53.1.4工程特点、重点及难点63.2 主要工程数量64 施工总体方案64.1 施工组织机构及施工队伍的分布74.1.1 施工组织机构74.1.2 施工队伍的分布84.2大临工程的分布及总体设计84.2.1大临工程的分布85主要工程项目的施工方案95.1钻（挖）孔桩基础施工95.1.1 钻孔桩施工95.2 承台施工165.3桥墩台施工165.4 桥台排水及其他165.5 桥面系施工176连续梁的施工和交通疏解176.1连续梁的施工176.1.1满堂红支架施工176.1.2支架预压176.1.3箱梁外侧模板、底模板及内模制作、安装196.1.4支座安装206.1.5钢筋制作及安装216.1.6梁体预埋件、预留孔施工226.1.7预应力钢绞线、塑料波纹管安装246.1.8箱梁砼浇筑256.1.9预应力张拉286.1.10预应力孔道压浆306.1.11封锚、支架、模板拆除346.2交通疏解346.2.1施工及交通疏解方案346.2.2施工项目疏解防护措施及预计所需时间如下：356.2.3交通疏解协调措施366.2.4安全保障措施366.2.5文明施工与环境保护措施376.3桥梁相关配套工程施工376.3.1钢栏杆376.3.2电缆槽376.3.3综合接地施工376.4桥梁工程施工措施386.4.1桥梁墩台不均匀沉降观386.4.2确保桥涵结构物耐久性施工技术措施406.4.3确保桥梁结构物强度、刚度与结构几何、变形、变位采取的工程技术与工艺措施416.5保证桥梁主体工程耐久性施工技术措施436.5.1高性能混凝土的质量控制436.5.2裂纹控制456.5.3桥面防水施工控制476.5.4钢筋保护层施工控制476.6桥梁墩台基础沉降控制486.6.1沉降观测的原则486.6.2墩台的工后沉降限值486.6.3沉降观测点布置及观测精度496.6.4沉降观测间隔时间496.6.5沉降观测数据处理497 工程施工工期507.1 总工期508主要工程设备的使用计划509质量保证措施509.1质量目标及技术要求509.1.1质量目标509.1.2技术要求509.2质量保证体系519.3质量管理制度539.3.1建立内部质量“三检”制度539.3.2坚持图纸审核、技术交底制度549.3.3建立测量复核制度549.3.4建立教育、培训、持证上岗制度559.3.5质量事故报告制度559.3.6建立质量奖罚制度559.3.7建立质量回访制度559.4 工程质量保证措施5510安全保证措施5710.1 安全生产目标5710.2 安全保证体系（安全保证体系图附后）5710.2.1建立健全安全生产管理制度， 落实安全责任制5710.2.2加强施工现场安全教育与培训5810.2.3认真执行检查制度5810.3 安全防范重点5810.4 主要施工项目安全技术措施5811 工程工期保证措施6312 文明施工及环境保护措施6512.1 文明施工和环境保护管理组织机构及目标6512.2 文明施工与环境保护制度6612.3 文明施工与环境保护的具体措施6612.3.1 文明施工6612.3.2 环境保护6712.3.3 维护现有交通、水利设施，协调当地群众关系措施6813应急预案6813.1应急预案的方针与目标6813.2应急策划：6913.2.1工程概况6913.2.2应急预案工作流程图6913.2.3突发事件风险分析和预防6913.2.4法律法规要求7113.3应急准备7113.4应急响应7313.5突发事件应急预案7413.6媒体机构、信息发布管理7613.7恢复生产机应急抢险总结7613.8预案管理与评审改进77附录：78铜合公路立交双线大桥施工组织设计1 编制依据（1）新建兰州至重庆铁路兰州东至夏官营、广元至重庆段土建工程施工文件、图纸等。（2）中铁十局兰渝铁路LYS-14标项目经理部实施性施工组织设计。（3）工地现场施工调查资料。（4）客货共线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ202-2005）。（5）铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005）。（6）铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准。（7）铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）。（8）新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行规定(铁建设函20048号)（9）铁路工程技术规范及国家行业标准、规则、规程。（10）铁路工程施工安全技术规程。（11）国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规。2 编制范围 D1K895+188.05D1K895+320.15，全长132.1m。3 工程概况及主要工程数量3.1工程概况3.1.1 工程概述新建铁兰州至重庆线广元至重庆段LYS-14标铜合公路立交双线大桥位于重庆市合川区，D1K895+188.05D1K895+320.15段，该桥沿线位于渝武高速公路合川出口匝道上方，线路于D1K895+242.5D1K895+270.81跨越铜合公路。该桥设计为（36m+48m+32m）连续梁，中心里程为D1K895+258。该桥基础设计：采用钻孔和挖孔灌注桩基础，0#台（兰州台）采用挖孔桩，桩径采用1.25m；1#2#墩采用钻孔桩，桩径采用1.5m，3#台（重庆台）采用扩大基础；墩台类型：12#墩为连续梁桥墩 ，桥台采用T形空心桥台。3.1.2 主要技术标准铁路等级：级正线数目：双线速度目标值：200km/h牵引种类：电力到发线有效长度：850米闭塞类型：自动闭塞3.1.3自然特征（1）地形地貌本位于重庆市合川区，D1K895+188.05D1K895+320.15段，该桥沿线位于渝武高速公路合川出口匝道上方，线路于D1K895+242.5D1K895+270.81跨越铜合公路，0#台处山坡坡度较陡，1#墩处于绿化带内，2#墩处于有缘山庄便道上，3#台处于合川区供水厂。3.1.4工程特点、重点及难点（1） 工程特点 工程技术标准高。本桥混凝土结构按100年使用年限设计，必须采用高性能混凝土，对混凝土原材料、配合比设计、施工工艺、质量控制提出了更高要求。 拆迁量大，交通疏解难，大临投入多0#台处山坡坡度较陡（渝武高速公路合川出口匝道右侧护坡上），1#墩处于绿化带内，2#墩处于有缘山庄便道上，3#台处于合川区供水厂。施工过程中涉及到水厂搬迁，并要进行交通疏解，大临投入多。 环保和文明施工要求高本桥沿线人口稠密，植被茂密，交通发达。施工中，搞好施工组织，保护好周围环境和文明施工，减少对既有交通及城镇居民的影响，是本标段的另一特点。（2）重点及难点工程本桥重点难点是（36+48+32）m连续梁的浇筑，以及沿线的交通疏导。3.2 主要工程数量（1）挖孔桩（1.25m）：72m/9根 ；钻孔桩（1.50m）：196.0m/16根。 （2）桩基础钢筋：23.05吨，桩基础混凝土：434.8m3。 （3）墩台身钢筋：196吨，墩台身混凝土：1816.5m3。（4）挖土石方：5917m3。4 施工总体方案4.1 施工组织机构及施工队伍的分布4.1.1 施工组织机构本桥由中铁十局兰渝项目经理部二分部的第四架子队负责施工，二分部设项目经理、副经理、总工程师，下设工程部、安质部、物资部、合同部、财务部、征地拆迁及综合办公室。为安全、优质、按期完成本桥梁的施工任务，本着精干、高效的原则，抽调理论和实践经验丰富、业务能力强、综合素质高的技术、管理、行政人员及具有丰富桥梁施工经验的作业队伍完成施工任务。见施工组织管理机构框图中铁十局兰渝铁路LYS-14标项目部二分部项目经理：汪学志糜海 副 经 理柴国军副 经 理副书记、副总队长王健副 经 理副书记、副总队长李能善副 经 理副书记、副总队长刘喜年总工程师 孙存杲 项目书记负责人：黄杰综合办公室负责人：曾根苗 合同部负责人：卢德宇试验室负责人：高占辉财务部负责人：刘马桂物资部负责人：熊金鸣安质部负责人：庞晓瑜 工程部四 队队 三 队二 队 一 队4.1.2 施工队伍的分布施工人员的安排，充分考虑到本桥施工技术专业性强的特点，全桥安排四个项目作业组，即钻机作业组、钢筋作业组、木工作业组、砼作业组，以及一座拌合站、一个钢构件加工厂，进行本桥的施工。钻机作业组负责全桥桩基的成孔。钢筋作业组负责全桥基础、墩台身、顶帽钢筋的预制及安装施工。木工作业组负责全桥承台、墩台身及顶帽的模板安拆、运输及支撑加固。砼作业组负责全桥灌注孔桩砼、施工承台、墩台身及顶帽砼的灌注以及桥面系，声屏障安装施工。混凝土拌合站负责全桥混凝土结构物所需混凝土生产、供应。钢构件加工厂负责特大桥钢板桩、钢护筒、钻孔桩作业平台等构件的设计、加工、组拼与拆除。4.2大临工程的分布及总体设计4.2.1大临工程的分布 （1）临时设施 施工大小临时设施布置见附页“铜合公路立交双线大桥施工平面布置图”。（2）临时道路入场道路：全桥分3个围蔽区，进行封闭式施工作业。在0#台位置延高速公路匝道做防护排架进行封闭，利用既有铜合公路作为施工道路，并修建60m长、宽5m的临时便道通向0#台，1#3#利用既有铜合公路作为施工便道。大型机械进场和运输弃碴选择在夜间车流量较小的时间内进行。见铜合公路立交双线大桥施工平面布置图。5主要工程项目的施工方案根据大桥工程特点和招标工期要求，从人力、资金、材料、机械和施工方法这五个主要因素进行科学合理地安排，使之在一定的时间空间内，得以实现有组织、有计划、均衡地施工，使整个工程在施工中达到时间上消耗少、工期短，质量标准高的目的。施工方案通过完善技术手段，加大关键设备投入，达到简洁、方便，以降低施工难度，减少施工干扰和降低环境污染，提高施工质量和工作效率。在墩位地面进行平整场地，清除杂物并进行必要的夯实。准确进行桩位放样，定出十字控制桩后，埋设护筒，修筑泥浆池。冲击钻机钻孔，孔内造浆护壁成孔，严格按规范检孔、清孔，清孔合格后及时灌注水下混凝土成桩。桩身混凝土达龄期后，按规定进行逐根桩基检测。钻孔泥浆池、沉淀池隔跨设置，大桥共配备1台冲击钻机从1#2#进行施工。施工按场地平整、钻（挖）孔桩施工、承台施工、墩身施工、桥面系施工的顺序进行。墩身模型采用大块钢模型，一次性浇筑至顶帽，支撑垫石砼单独浇筑。5.1钻（挖）孔桩基础施工5.1.1 钻孔桩施工5.1.1.1桩位放样施工前，在特大桥建立控制网进行控制测量，确保准确无误。技术人员计算测量放线资料，放出各墩台中心、钻孔桩中心及测量原地面高程。桥位控制测量认真进行，所有测量、计算采用复核制，埋设好控制桩、护桩、画桩位图。5.1.1.2 钢护筒施工钢护筒采用10mm厚度钢板，内径加工成180cm，在构件厂分节卷制成型，现场焊接接长，加压振动下沉，护筒打到密实土层内。5.1.1.3 钻机施工钻机就位护筒埋设完成后，在护筒内灌注清水，将粘土直接投入护筒内，用冲锥小冲程反复冲击造浆，当比重、粘度、含砂率、胶体率、PH值等达到要求时，即可进行钻孔。开孔及整个钻进过程中，始终保持孔内水位低于护筒顶面0.3m，淘渣后应及时补水。在砂及砂卵石等松散层钻进时，按1 :1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥，小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁，力求孔壁坚实。钻孔过程中，根据钻孔地质情况，及时调整钻孔速度，泥浆比重，钻机钻孔连续进行，一次钻至设计孔深。人工要勤捞碴。掏出钻碴倒入指定弃土地方。钻孔达到设计标高，经终孔检查后，即用抽碴、吸泥、换浆等法清孔，不得用加深孔底深度方法代替清孔。终孔后停止进尺，清孔后沉碴厚度不大于10cm。钻孔桩基础用泥浆选用水化快，造浆能力强、粘度大的膨润土或掺0.10.2碳酸钠的粘土做制浆材料，施工过程中泥浆的性能和指标，应满足以下要求：泥浆比重：采用比重计进行测定，一般地层以1.11.2为宜，松散易坍地层1.21.3为宜。泥浆粘度:采用标准粘度计进行测定，一般地层以 1622s为宜，松散地层以1928s为宜。泥浆含砂率：采用含砂率测定器测定，新制泥浆含砂率不大于4，循环泥浆不超过8。新制泥浆胶体率须大于95，Ph值须大于6.5。5.1.1.4 探孔器及安装钢筋笼探孔器采用与钢筋笼主筋相同的钢筋制作。直径略大于钢筋笼直径，长4m，两端各0.5m范围内缩径。安装钢筋笼前，先用探孔器检孔。探孔器下到孔底，确认孔径、孔深合格后再安装钢筋笼。桩身钢筋笼预先在加工房按设计加工好，分段入孔，入孔内焊接接长，其接头错开，上下两段应保持顺直，同时，按要求安设声测管。主筋外侧间隔设置控制保护层厚度的混凝土垫块，钢筋笼的上部设置吊环和固定杆，固定在孔口平台上，防止灌注砼过程中掉笼或上浮。为确保桩身混凝土的质量，在安装钢筋笼之前再次测量沉渣厚度，检查孔底沉淀物满足要求后，即可进行下道工序。5.1.1.5 灌注水下混凝土桩身混凝土采用导管法进行水下灌注，导管拟用壁厚6mmA3钢板卷制而成，直径为300mm，为便于导管拼装和拆除，底节长度4m，标准长度为2m，另有0.51.5m长的辅助导管，各节导管间用法兰盘联接，拼接好的导管长度与护筒顶到孔底深度大至相等。导管在地面上拼接好并作水密试验后，用吊车放入孔中再联接灌注漏斗，导管在灌注前应下到孔底，以复查沉碴厚度。为满足埋管要求，要求导管漏斗应有足够容积，同时吊斗中装满混凝土，砍球后紧接漏斗中的混凝土一起漏下，封底砼数量保证封底后导管的埋深不少于1m。水下混凝土开灌后，必须连续灌注至设计标高。灌注过程中导管嵌入混凝土的深度严格控制，不得大于4.0m，更不能小于1.0m（根据浇筑混凝土方量算混凝土面标高并用带刻度线吊锤量测，在导管上标明编号，每节导管长度）。提升导管要竖直，切忌法兰盘挂上钢筋笼。拆卸导管要快，以保证连续灌注的时间，测量要准确，控制最终桩顶标高比设计标高高80cm，以便清除浮浆，确保混凝土质量。灌注过程中计算及实测混凝土顶面高度同时进行，随时获取埋管的准确深度，水下混凝土采用拌和站生产，罐车运输至孔口泵车输入。混凝土粗骨料不大于40mm，含砂率4050，水灰比0.50.6，坍落度1822cm，砼面进入护筒时，在砼初凝前拔出护筒。（钻孔桩施工工艺流程图见附表）5.1.2挖孔桩施工 土层、砂卵石采用短镐、锄头类工具挖掘，遇坚硬状障碍物或岩层时，改为风镐掘进。弃土采用吊桶装载，用人力绞架垂直提升到井口，弃土于离井口1.5米以外或指定地点。桩井开挖进入持力层，如遇坚硬的中风化灰岩或中风化石英砂岩,用风镐极难掘进，常规施工采用松动爆破。但在城市建筑物桩基施工中，爆破施工受到周围构筑物限制无法进行爆破作业，采用风镐施工满足不了工期要求，因此利用工程水钻施工。 5.1.2.1水钻施工工艺流程 水钻施工，即采用工程水钻钻芯机在桩孔周边开挖线钻孔取芯，规则形成桩基开挖轮廓线，每循环理论钻深500mm，此工艺俗称“水钻”。适合城市建筑物桩基施工中因岩质坚硬持力岩质施工，现就水钻施工区别于其它开挖方式的主要施工工艺流程介绍。 1) 钻机就位：钻机支架必须安全地固定在孔桩侧壁上，其高差应满足每循环钻进尺寸要求，并随本循环不同位置或下一循环不同高度重新加固 2)钻孔：钻机取芯套筒的斜率必须保证，取芯套筒直径为150mm，套筒支架外延较之宽出100mm，套筒支架总高度1400mm，则（100+150/2）/1400=1/8，故此应保证套筒向孔桩侧壁外倾角度不小于7.5度，这样在下一循环才可以保证钻机就位后套筒起钻点能够置于设计孔桩边线而不致造成缩孔，此措施将使桩孔呈节段式倒台体，从而增加少量开挖掘进量和桩体混凝土浇注量，但是可以保证成孔截面尺寸。桩体垂直度必须保证，一般采取最少2循环进行一次孔中心、直径等偏心率检查，确保成孔后桩体垂直偏差不超过设计规范要求。水钻操作过程中必须保证钻头处于冷却水中，同时冷却水流保有一定压力对钻头直接进行冲洗，使之不淤钻、卡钻，能够保持钻头在清洁状态下正常稳定地工作，故此每台钻机配置一台500W水泵对钻头供水。 3) 泥浆及污水排放：经施工现场实际测算，利用水钻掘进时每延米孔桩（按桩径1.5m测算）大约需要24立方米自来水，保证孔内积水保持至最小量而不致影响掘进操作。其用量与孔截面换算直径的平方值成正比关系，产生的泥浆和污水是自来水使用量的1.3倍，故此钻进期间必须保证水供应及污水抽排至泥浆沉淀池、循环池，并定期集中运弃。4)护壁施工：每掘进0.81.0米时必须护壁，护壁平均厚度不低于15cm或按设计要求，护壁混凝土强度不得低于15MPa，当作为桩身混凝土的一部分时，不得低于桩身混凝土的强度等级。护壁模板采用定型组合钢模，装好模板后根据桩孔中心点校正模板，保证护壁厚度、桩孔尺寸和垂直度，按设计配护壁钢筋，然后浇注护壁砼，上下护壁间应搭接1015cm，以便于混凝土浇注施工，且用钢筋插实以保证护壁砼的密实度，应四周均匀浇注，以保证中心点位置的正确。第一节混凝土护壁(原地面以下1米)径向厚度为20cm，宜高出地面30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。等厚度护壁图所示。当砼达到一定强度(一般为24小时)后拆模，拆模后进行校正，对不合格部分进行修正，直至合格。护壁混凝土强度未达到2.5Mpa前，不得进行爆破作业。5)扩大头施工，清底验收：当桩孔挖至设计标高时，则停止掘进，监理单位等到现场检查，满足要求后迅速扩大桩头，清理孔底及时验收。验收后用稍高于设计标号的砼封底100mm，防止岩石风化。成井质量要求标准：深度和持力层达到要求； 桩径、扩底几何尺寸不小于设计值； 垂直度0.5%，桩平面偏差5cm； 井底无沉渣6)钢筋笼的制作、安装：钢筋经试验合格后，再用交流电焊机采用J506焊条焊接螺纹钢，J422焊条焊接圆钢，采用单面焊，搭接长度10d,要求焊缝饱满、表面完整，焊缝高度等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度等于或大于0.7d，并不得小于8mm，与母材圆滑过度，焊缝宽度超出坡口23mm，主筋搭接接头钢筋的端部应预弯，接头弯折的角度不得大于4，搭接钢筋的轴线须位于同一直线上，同一截面焊接点数不超过50%。如桩孔不深，钢筋笼制作可一次成型，经验收合格后临时堆放。钢筋笼需检验合格后方可下井，钢筋笼用吊车吊放，安装时应慢吊慢放，防止碰撞井壁，垂直下放到位后，检查钢筋笼中心与桩孔中心是否重合，钢筋笼与井壁间垫砼垫块，以确保保护层的厚度均 等。7)挖孔桩砼灌注灌注前先对桩孔进行清理，抽干积水，清理沉渣，保证桩孔底干净。砼施工应连续灌注不得中断，坍落度控制在1-1cm，井口用漏斗并连接砼串筒，串筒出口离砼面高度不超过2.0米。为保证砼密实度，采用插入式振动棒分层捣实，每段灌注高度不大于0.5米。在振捣过程中快插慢拔，每点振捣时间一般以20秒30秒为宜，以表面不再下沉，不出现气泡，表面返浆为准。分层浇注振捣，振动棒应插入下层cm左右，以清除两层之间接缝。砼灌注完毕，应按要求留置试块，桩顶覆盖草袋养护并经常湿水或蓄水养护。如果孔内渗水量较大，孔内积水难以抽干时，须采用水下混凝土灌注的方法进行施工，灌注前先对桩孔进行清理，清理沉渣，保证桩孔底干净。清孔后，安装钢筋笼及导管，导管内壁应光滑，内径一致，接口严密；直径可采用2030cm，导管使用前应试拼试压，不得漏水，并编号，自下而上标示尺度，试压的压力宜为孔底静水压力的1.5倍。首批混凝土灌注后，导管埋入混凝土中的深度不得小于1m并不宜大于3m，漏斗内混凝土初存储量不得小于首批混凝土灌注量，漏斗底口处必须设置严密的隔水装置，具有良好的隔水性能并能顺利排出。水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿，拆除导管的间断时间应尽量缩短，每根桩的浇筑时间宜安排在8h内完成。在浇筑过程中及时量测孔内混凝土面的高度，正确指挥导管的提升拆除，导管埋深一般保持在26m范围。当混凝土内掺有缓凝剂、浇筑混凝土较快、导管较坚固并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但不宜超过8m。当混凝土浇筑面接近设计高程时，应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土浇筑面高出桩顶设计高程0.5m1m。5.2 承台施工承台混凝土施工具体施工步骤如下：（1）待钻孔桩完成后，即可开挖承台基坑至设计标高。（2）凿除桩头，按设计要求控制桩顶标高及承台底标高，检测桩的质量。（3）整理伸入承台的部分桩顶钢筋，测量中线，绑扎承台钢筋，要确保钢筋位置自身形成骨架稳定不变形及位置正确，用钢管支架定位承台与墩身的连接钢筋，以满足墩身的施工。（4）采用组合钢模安装承台模型板并加固好。（5）由于承台是大体积混凝土，应掺适量的粉煤灰、减水剂，保证混凝土的质量。承台混凝土体积大于150m3,应预埋冷却水管，并作好通水冷却工作，也可采用更为有效的降低水化热措施，以避免出现大体积混凝土温度裂纹。5.3桥墩台施工全桥桥墩台采用大块钢模施工，模型按墩身实际情况，共加工多套定型模型，以便流水作业施工。墩身工作平台采用钢管脚手架或万能杆件搭设而成，模型依靠人工配合汽车吊辅助安拆。混凝土用泵车泵送入模，插入式振捣器振捣施工成型。墩身砼一次浇筑至顶帽，待混凝土完全凝固后放线精确定出支承垫石锚栓孔及各设计预留孔的位置，浇筑垫石砼，并对垫石表面进行收面整平。5.4 桥台排水及其他（1）桥台排水： 桥台顶面设“人”字形排水坡，坡度为3%，于桥台两侧设置泄水孔。台中央排水采用埋管的方式，埋入80mm的PVC泄水管引水排出。 排水管使用硬聚乙烯125排水管。（2）台后填土及锥体 台后填土和锥体填方同步进行，并采用渗水分层摊铺碾压，层厚根据碾压或夯实机械及试验确定，压实密度不小于90%。桥台台尾基坑开挖后采用C15混凝土封闭回填至基顶面。 锥体和台后路基在施工前，准确放样，在坡顶预留一定沉落量，每侧并适当加宽，待边坡整修时再把多余的土方刷去。 填土基本稳定后，安排坡面防护工程施工。坡面铺砌自下而上分段进行，砂砾垫层与砌石同步进行，随铺随砌，并保证厚度均匀，不小于设计值，同时做好泄水孔和沉降缝。 铺砌前，对坡面夯实顺平。锥体采用35cm后M10浆砌片石，下设10cm碎石垫层。砌体所用石料均匀一致，咬口紧密、相互错缝，消除通缝、叠砌、和浮塞。砌体表面勾缝牢固美观。5.5 桥面系施工待架设完梁后，桥面系采用钢筋网铺设，用混凝土浇筑封闭。6连续梁的施工和交通疏解6.1连续梁的施工该桥03#墩（36+48+32）m连续梁采用现浇施工。搭设满堂现浇段施工支架，进行主跨和边跨现浇段施工，完成预应力连续箱梁。本梁采取现浇满堂红支架法施工。箱梁采取两次浇筑的顺序，第一次浇筑底板、腹板至内模上倒角处。第二次浇筑顶板及上部防护墙。6.1.1满堂红支架施工详见：铜合公路立交双线大桥现浇箱梁模板和满堂支架方案及计算书6.1.2支架预压为避免在箱梁砼施工时，支架不均匀下沉，消除支架和地基的塑性变形，准确测出支架和地基的弹性变形量，为预留模板拱度提供依据，在底模拼装好后，首先对支架进行预压。预压时采用砂袋，按照上部砼重量分布情况进行布载，加载重量按照上部砼重量的120%加载。预拱度设置按跨中值最大，梁端值为零，沿梁纵向按抛物线设置。加载采用编织袋或麻袋装满砂子（砂子重量按1.6吨/立方考虑），称重后作为预压重物，逐层规整的堆放在箱梁底模上进行预压，加载重量为设计箱梁自重荷载的1.2倍；加载采用人工配合吊车进行施工，沙袋堆码位置按照上部砼重量分布情况进行布载，堆码高度按照计算结果确定。6.1.2.1加载前，先在地基和底模上沿L/4、L/2等截面主梁的边沿及桥中心线上，分三点设置支架变形观测点及地基沉降观测点，采用水准仪观测，专人负责，观测预压前、后及卸载后的沉降或回弹值。6.1.2.2根据箱梁截面尺寸，计算箱梁总重为3255吨，1.2倍箱梁自重为3906吨，加载顺序按照砼浇筑的顺序由两侧向跨中进行，分层逐层进行加载，预压范围第一次加载1600吨完毕后记录好沉降值，再进行第二次加载，第二次加载到3906吨，加载后，2小时内观测一次，以后12小时观测一次，直至观测沉降值不大于2mm/d，支架和地基稳定。6.1.2.3当支架预压稳定后，即可卸掉砂袋，卸砂袋时要分层逐层卸载，采用人工配合吊车进行作业，全部卸完后，测量底模和地基的标高。根据卸载前标高，计算出支架和地基的弹性变形量。根据观测数据，经监理工程师确认后，进行分析整理，计算出地基沉降量、支架弹性变形值，为底模调整标高提供预留值，确保桥面标高准确，设置底模预拱，按二次抛物线设置放样，以消除预压过程中的各项沉降。6.1.2.4在预压结束，模板调整完成后，再次检查支架和模板是否牢固，松动的扣件要重新上紧。6.1.2.5根据整个预压过程中记录的数据，计算分析后，按成果控制梁体施工。6.1.3箱梁外侧模板、底模板及内模制作、安装6.1.3.1箱梁侧模侧模定型骨架采用48钢管按箱梁外侧面弧度进行加工，箱梁侧模采用1.6cm厚竹胶板，1010方木按20cm间距作肋，固定到定型骨架上。6.1.3.2箱梁底模底模采用1.6cm优质竹胶板。 6.1.3.3箱梁内模内模采用优质竹胶板，10*10cm方木作肋，保证木模的刚度。6.1.3.4模板安装在支架的次龙骨上铺设底模，由技术人员测出侧模的边线位置，然后安装侧模，侧模采取下部支撑、两侧对拉的固定方式。6.1.3.5出水口设置及板缝处理1）箱梁底模板安装完成后，在底模最低处预留15cm15cm出水口，以便箱梁砼浇注前冲洗灰尘、杂物时排除底模内积水；2）模板缝用原子灰密封，以防止砼浇筑时漏浆，底模竹胶板安装完成后清除板上的杂物，开始进行箱梁底板钢筋安装作业。模板尺寸允许偏差（mm）序号项 目允许偏差1底模（1）横向矢距2（2）纵向拱度平顺、偏差不大于梁设计拱度10（3）水平面的高差端截面（支座位置处）任意两点高差1其余横截面內任意两点高差（应测量两端、跨中、1/4跨度等截面）5沿梁长任意两点高差（拱度在外）4（4）侧向弯曲（检查两侧边线偏离设计位置）8（5）沿腹板中心线的长度202梁全长 203梁体高（梁端）15, 04腹板厚度（检查梁端）15, 05底板、顶板厚度（检查梁端）10,56上缘（桥面）内外侧偏离设计位置10,57腹板中心至平面上与设计位置偏差108腹板及横隔板垂直度每米高度不大于49横隔板位置1010横隔板厚度10 ,56.1.4支座安装支座进场后现场技术人员严格按照标准检验其性能、各部位尺寸，是否“三证”齐全，并在指定地点集中堆放，做好防雨、防潮措施，作好标识。移动支座时轻拿轻放，防止碰撞影响其使用性能。支座安装时，将梁底预埋钢板清理洁净，并保持支座安放水平；支座上钢板通过地脚螺栓与梁底预埋钢板的套筒连接，支座下钢板通过地脚螺栓与桥墩的预埋套筒连接，墩顶预留孔位置根据相应的支座规格的螺栓孔位确定；活动支座安装时，根据设计要求确定支座的活动方向；球式支座支座板四个高差允许偏差():1,上下座板中心十字线扭转允许偏差():1,同一梁端两支座高差允许偏差():1,一孔箱梁四个支座中,一个支座不平整限值允许偏差():3,固定支座上下座板及中线的纵.横错动量允许偏差():1,活动支座中线的纵横错动量(按设计气温定位后) 允许偏差():3。支座安装时支座与垫石之间要求使用C50干硬性无收缩砂浆调平（0#、3#设2.5cm，1#、2#设2cm），连续梁支座采用球型钢支座（型号见材料数量表），1#、2#墩现浇梁侧支座高26cm，支撑垫石厚32cm，0#台支座高18.5cm，支撑垫石厚39cm，0#台支座高17.5cm，支撑垫石厚40cm。其性能要求见下表：抗压强度28d50MPa，56d和90d后强度不降低。弹性模量28d30GPa。抗折强度24h10MPa。附注浆体水灰比不宜大于0.34，且不得泌水，流动度320mm；30min后流动度不小于240mm；标准养护条件下浆体28d膨胀率为0.020.1%；当有特殊要求时，灌浆材料科用早强快硬材料，常温条件下，灌浆材料2h抗压强度不宜低于20MPa，56d抗压强度不应小于50MPa。灌浆时必须按规定的要求灌浆，确保灌浆部位没有气泡。在支座四周封好模，将灌浆管伸入至支座下面中心位置，从支座中心向四周灌浆。排除气泡，确保空隙全部被砂浆灌满。拆除临时边模后，应仔细检查无收缩水泥砂浆表面，确保水泥砂浆表面无裂纹。6.1.5钢筋制作及安装6.1.5.1钢筋制作1）钢筋在场地集中加工、制作；考虑施工方便，钢筋接头可根据现场实际情况分别采用搭接焊。2）加工好的钢筋半成品分类码放，并作好标识。6.1.5.2钢筋安装：1）钢筋加工场地制作的钢筋采用自制板车运输至安装部位桥下，然后用吊车吊装至箱梁模板上，人工进行摆放、分布、绑扎、连接，并用塑料垫块控制其保护层厚度，根据箱梁钢筋图在底板上标注主筋位置，箍筋位置可直接在主筋上作出标记；2）钢筋安装时先底板，后腹板，第二次浇筑前时安装顶板；3）箱内竖隔梁钢筋安装时，绑扎前先对部分钢筋采用普通钢管架进行支撑固定，控制其上、下相对位置，待绑扎完箍筋后再取消支撑，防止因钢筋自重较大不易进行其它种类钢筋安装；4）钢筋在绑扎过程中局部如有与预应力筋位置冲突的地方，按照设计说明要求，可将钢筋适当移位，避开波纹管位置。钢筋安装允许偏差（mm）项 目允许偏差 主筋横向位置5 箍筋位置15 其它钢筋位置10 钢筋保护层厚度+55）在箱梁上焊接钢筋时，要用湿棉纱布或薄铁皮等垫在钢筋接头下，避免灼伤模板；6.1.5.3箱梁钢筋安装顺序：底板钢筋腹板（竖隔梁）钢筋内模安装顶板及翼板钢筋6.1.6梁体预埋件、预留孔施工梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。6.1.6.1支座板加工及安装支座板按图纸设计加工制作，套筒与梁底钢板焊接时先用螺栓将其与钢板连接，位置正确后，将其焊牢，保证焊缝高度6mm并保证套筒垂直。支座钢板要进行防锈处理。安装之前必须进行检查验收，内容包括支座板的平整度、预埋套筒位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座套筒与支座板焊接质量等。6.1.6.2桥面预埋件防护墙、接触网支柱、梁端伸缩缝等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。6.1.6.3通风孔在箱梁两侧腹板上设计有直径100mm的通风孔，间距4m，若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置并保证预应力钢筋的保护层大于1倍管道直径，在通风孔处增设直径170mm的钢筋环。通风孔采用100mm的通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，混凝土初凝时及时松动拔出。6.1.6.4泄水孔桥面有泄水孔的箱梁泄水孔采用内径100mm的UPVC软管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。梁体灌筑时，采用模具成孔后再安装UPVC竖向泄水管方式，模具需固定，不能偏移。混凝土初凝前及时松动、拔出泄水孔和集水槽模具。梁底板泄水孔:按设计要求设置，采用内径为100mm的预制混凝土泄水孔垫块成洞，在灌注梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡。6.1.6.5检查孔根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，单箱双室箱梁在梁端底板中心及梁端中腹板处开有检查孔，避免设槽口引起的应力集中，在槽口直角处设置5cm5cm的倒角；检查孔模具与端模板连成一体。具体尺寸详见梁的轮廓图。6.1.6.6接地钢筋梁体和防护墙混凝土浇注施工时,将接地母板和M16螺母按照设计要求预埋到相应位置,桥面施工完成后,将接地钢筋按照设计安装连接，作为箱梁的综合接地措施。6.1.7预应力钢绞线、塑料波纹管安装本工程预应力钢束采用符合GB/T5224-2003技术标准的高强度低松弛预应力混凝土用钢绞线，公称直径15.24mm，抗拉标准强度fpk=1860Mpa。锚具及相关张拉设备采用符合国家标准GB/T14370-2000预应力筋用锚具、夹具和连接器的各项技术要求。预应力管道采用SBG塑料波纹管及真空灌浆工艺。6.1.7.1钢绞线进场后，试验室根据规范要求制取试件，并按照要求报送总监办及第三方见证试验单位试验室，确定其性能是否满足设计有关要求，并和厂家提供的有关数据进行对照；6.1.7.2钢绞线下料时按照设计图纸下料长度并须考虑平曲线影响，同一卷号的钢绞线编制为一束，并作好标识，每卷剩余的不够一束的钢绞线最后再根据其弹性模量数据分类合并编束，也按照要求作好标识，以便准确计算其理论伸长值；编束时，逐根理顺，绑扎牢固，防止互相缠绕。每隔11.5m 绑扎铁线，编束后顺直不扭转。编束后的钢绞线按编号分类存放。6.1.7.3波纹管根据出厂长度，可直接使用，根据需要长度可采用钢锯截断使用；波纹管采用塑料波纹管，内径符合设计及规范要求，安装时其接长管长度要求大于40cm，并且其接缝用胶带包裹严密，防止水泥浆进入。波纹管安装时严格按照设计图纸中心线位置及根据其设计坐标值进行波纹管位置控制，并用定位筋固定，任何情况下必须保证预应力管道形状圆滑、线形流畅，绝对禁止“死弯”的出现；波纹管定位筋按照设计要求及现场实际施工控制，采用井型直径8mm的钢筋网定位，直线段间距75cm，曲线段间距50cm，并与周围钢筋焊接牢固。6.1.7.4由于连续梁纵向预应力管道较长，在浇注混凝土前穿钢绞线，预应力钢束穿束时，先将一端捆成一束，并用单根钢绞线进行牵引，整束钢绞线全长范围内每隔1.5m左右用细铁丝进行绑扎，绑扎前每根钢绞线必须理顺，防止缠绞。钢绞线穿束时，先将单根引导钢绞线从波纹管另一头引出，然后用人工或用倒链缓缓将整束钢绞线拉出。钢绞线穿束过程中波纹管两端必经有专人控制钢束与波纹管的位置，防止波纹管移位；6.1.7.5钢绞线穿束完成后，按照设计及规范要求在波纹管指定位置设置排气孔，并用硬质塑料管引至设计箱梁顶面20cm-40cm以上，其上口用木楔打紧。梁体预留管道允许偏差（mm）序号项目允许偏差1跨中4m范围內42其他部位66.1.8箱梁砼浇筑6.1.8.1施工准备1）砼材料要求：由兰渝铁路LYS-14标项目部中心试验室提供箱梁砼配合比，并经过验证合格后使用；2）砼来源：砼由兰渝铁路LYS-14标项目部二分部砼搅拌站提供；3）砼运输：箱梁砼运输采用砼运输搅拌车，运输至现场指定位置，然后用汽车泵输送浇筑地点。 注：搅拌站与施工现场运距100m6.1.8.2砼浇筑总体要求砼浇注前应用高压水枪及大功率吸尘器彻底冲洗底板、清理完杂物，特别是焊条头、焊渣、大块焊溜、扎丝等金属物必须清拣干净，以免拆模后日久底板出现锈迹。砼浇注前留意天气情况，必要时备足防雨布。在砼浇注过程中，派专人全过程检查支架的支撑、加固情况，逐个卡扣敲击检查，松、脱处及时处理。箱梁砼分两次浇注：第一次浇注底板、腹板砼；浇注至腹板顶部时，控制混凝土高度略高出设计腹板內倒角顶部1cm左右，待砼终凝后将顶面的水泥浆和松散砼凿除掉，露出坚硬的混凝土粗糙面，用水冲洗干净。第二次浇顶板、翼缘板砼；在L/2、L/4跨度及墩顶断面处，在中心线及防护墙底脚处布设钢筋棍，将钢筋棍焊在顶层钢筋上，使顶端标高为顶板标高，以此办法来控制顶板砼浇筑标高及横坡度。6.1.8.3砼浇注施工 1）砼浇筑砼从搅拌机出料至入模时间不宜超过45分钟，分层浇筑时，两相邻层砼浇筑时间间隔不超过1小时，防止砼初凝导致接缝不严密。砼浇筑时连续进行，如因特殊原因必须间断时，间断时间不允许超过上层砼的初凝时间。砼浇筑过程中试验操作人员必须根据天气情况适时调整施工配合比，在砼浇筑过程中如遇下雨，则浇筑完的砼用蓬布进行覆盖，底板处随时开凿出水口，防止底模处积水。砼浇注采用两台汽车泵分别布置在1#、2#墩旁边，先底板、后腹板（分层厚3040cm）从两端向中心层层推进、顺序进行。砼浇注分层长度不宜太长，以免形成施工冷缝。顶、底板面至少进行两次找平收面，以防止表面收缩裂纹的产生。底板面收成毛面即可，顶板面前第一次找平收成毛面，第二次于砼初凝前收压成较光的面，整体达到“大面平整、细部粗糙”要求。顶板砼浇注完毕后及时清理通气孔，让其发挥作用，以避免箱室内外产生较大的温差。2）砼振捣箱梁砼振捣采用经验丰富，责任心强的专业操作人员进行操作。采用50型插入式振捣棒振捣，局部钢筋密集部位波纹管处及锚垫板处采用30型插入式振捣棒进行振捣。定型钢模外侧安装平板振动器振捣。振捣时严格按照进行作业指导书中的有关要求进行操作，不漏捣，不过捣，锚垫板处因钢筋密集，要加强振捣，必要时用人工进行振捣；振捣顶、底板及翼缘板砼时要在棒头上作好振捣深度标记，严格控制好振捣深度，避免振捣棒触及模板。3）砼浇筑过程的施工监测在砼浇筑前，在箱梁下部支架按梁长的1/2，1/4位置处设置沉降观测点；在浇筑过程中，随砼浇筑的数量及厚度，及时观测各处沉降点的变化。目的保证箱梁浇筑过程中，支架的稳定性、安全性；监测梁部模板的变形量满足设计及规范的要求。4）箱梁砼养生砼浇筑完毕表面初凝后采用土工布覆盖洒水养生，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养生时间不少于14天。用于控制张拉、落架的混凝土强度及弹性模量试块放置在箱梁内箱里，同条件进行养生。按照铁路桥涵施工规范、混凝土砌体试验规范及监理工程师的要求，合理进行箱梁砼试件留置，满足工程试验检测需求。6.1.9预应力张拉根据施工图设计要求，梁体砼强度及弹性模量达到设计强度的90以上时，凝期不得少于10天，进行预应力钢束的张拉，张拉完成后24小时内将同标号的微膨胀水泥浆压入管道，以形成整体。6.1.9.1准备工作A.锚固体系采用M15A-12系列锚具，张拉体系主要采用YCW250B油压千斤顶。B.油泵、千斤顶、油压表校核、标定。千斤顶多次使用后缸内摩擦系数发生变化，油压表灵敏度也发生变化，因此各种设备、仪表根据使用情况定期校验，校验日期符合规范要求。张拉机具要与锚具配套使用，在使用前进行检查和校核。千斤顶与压力表配套标定校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。所用压力表的精度不低于1.0级，校验时，千斤顶活塞的运行方向与实际张拉后工作状态一致。油压表每使用一个月要重新校正，校表精度要求不能低于1.0级，即最大量为60Mpa的油压表，与标准表比较误差不超过0.4Mpa。千斤顶每使用1个月或张拉200次要重新标定。当出现下列情况时对千斤顶重新进行标定：千斤顶初次使用；张拉时连续断丝；千斤顶更换某个部件,油表读数不能回零。C.检查预应力钢绞线和锚具资料是否齐全、合格，并对钢绞线取样作试验。D.张拉端工作面和承压板、钢绞束四周灰浆清除干净，锚夹具安装好并检查是否合格。E.对施工人员进行张拉技术交底。6.1.9.2张拉顺序及控制原则参见图纸，设计图内有详细的张拉顺序。 6.1.9.3张拉程序：A.清除锚垫板上砼及外露钢绞线上油污、水泥浆等，确保干净、无砂粒。B.依次安装工作锚、工作夹片，将短钢管套在钢绞线上，沿着钢绞线把夹片敲击整齐,然后装入限位板、千斤顶、工具锚、工具夹片。工具锚和工具夹片之间涂以退锚剂，安装油泵连接管、油表。油表、油泵、千斤顶配套安装。安装工具夹片前，一般情况下先将千斤顶伸长23cm；用手拉链条葫芦吊装千斤顶，使之与孔道中心对正。安装工具锚和工具锚夹片，夹紧钢绞线；千斤顶缓慢进油至初始油压，在此过程中要拨正千斤顶，使千斤顶与锚具对中，管道、锚具、千斤顶三者同心,两端对称张拉。C.施工张拉钢束时，先张拉到10%con（即初始吨位，使钢束拉直消除非弹性变形）后，才开始测伸长量；预应力的张拉程序为W1初应力设计应力con 持荷2分钟后回油锚固，张拉完成后将实际伸长值和理论值进行对比，若其差值超过6%时停止张拉，分析原因，检查出原因并处理后再进行张拉。D.张拉完毕后，将锚圈口处的钢绞线束作上记号，24小时内检查确认无滑丝断丝现象方可割丝，切断处距夹片尾不得小于3cm。割丝用角磨机切割。切割时用棉砂蘸水覆盖钢绞线根部，防止夹片过热受损。E.钢绞线张拉、切割完毕后，用C55收缩补偿混凝土封堵锚头或采用密封罩密封锚头，达到一定强度后即可进行压浆。6.1.10预应力孔道压浆在预应