2000t╱d水泥生产线调试操作说明书.doc

2000T/D生产线调试操作说明书1.总论1.1前言酒钢宏达建材公司2000t/d水泥生产线节能技改工程，主要包括下列系统：-原料粉磨及废气处理系统：包括原料储存及配料、原料粉磨及废气处理、生料均化库（库顶部分）等环节；-生料均化及入窑系统：包括生料均化和入窑环节；-烧成系统：包括烧成窑尾、烧成窑中、烧成窑头、熟料输送等环节；-煤粉制备及计量输送系统：包括原煤输送改造和煤粉制备及计量等环节。-与上述工艺系统相配套的水、电、气等系统。本调试操作说明将按上述系统分别进行阐述。本调试操作说明仅限于酒钢宏达建材公司2000t/d水泥生产线节能技改工程相应系统的生产操作。本调试操作说明书是在对本工程各系统工艺流程、电气与过程控制等设计内容介绍的基础上，根据其要求和特点，为保证系统的正常运行和生产而提出的主要操作事项。操作人员在全面掌握本说明书中各项操作要领的同时，还必须通晓系统中每一台设备的性能、维护保养和操作安全等方法与要求，必须熟知中控操作的方法步骤，以及各仪表测点指示参数正常工作的范围及报警点和在报警时应采取的措施及步骤，以便在实际生产操作中及时解决随时可能出现的问题，并可根据实际情况灵活处理。系统中每一台设备的性能和维护操作等方法与要求，请参阅各相应设备供货厂商提供的单机使用说明书。1.2调试操作前的准备工作设备安装结束后，必须对照每台设备供货商提供的安装说明，对每台设备进行检查，核实是否符合安装要求，检查确认后，可进行单机空载试运行。这也是设备安装验收工作的主要内容之一。在进行设备空载运行之前，必须做好以下几项工作：1.2.1清理工作清除设备内部及周围与操作无关的杂物，特别是安装过程中遗留在设备内部的焊条头、焊渣、耐火材料碎块、安装及检测工具、无用的垫铁、钢板木块等；清除走道、楼梯上的垃圾杂物，保证通行畅通安全。清除袋收尘器内部杂物；排除地坑内的积水。清扫各车间内的各层平面。1.2.2检查工作1.2.2.1检查设备基础地脚或(和)连接螺栓是否已经拧紧，基础焊件是否已经焊牢，一些楼梯、走道扶手拦杆是否已按要求焊牢；1.2.2.2检查工艺测点所配仪表是否已进行校核，安装位置是否合理；1.2.2.3运动设备周围是否安装安全罩或安全警告标志（如皮带传动装置、磨机简体等）1.2.2.4设备的各个润滑点是否已按要求加足润滑剂（油），所用油质是否满足设计安装的要求，润滑油站及减速机内润滑油是否有变质，是否需更换；1.2.2.5各冷却水管、压缩空气管道是否畅道，有无泄漏，水压、气压是否正常，润滑油站之油管是否已经清洗，管路是否漏油；1.2.2.6设备安装精度尺寸是否已经校核，是否满足安装规范（JCJ03-90）的要求，管道法兰连接是否平整，有无漏气缝（孔），各检视、检查孔是否密封；热风风管安装完毕后，膨胀节固定螺栓是否已松开；1.2.2.7通过点动检查设备转向是否符合要求，电路接线是否正确，检查电动机或特殊设备是否已按要求正确接地。1.2.2.8检查各人孔门、检修孔、磨机磨门等是否已关闭。1.2.3确认事项待清理和检查工作逐项、条完成之后，确认电气控制系统接线正确，特别是电机动力线接线正确无误；确认工艺线各测点的报警有效，仪器仪表、开关完整无损；确认中控室与各相关车间之间的通讯联络畅通，各项安全措施均已落实，检修工具已准备就绪。此后则可进行空载试运行。单机空载试运行一般进行约48小时，在试运行过程中，现场调试人员必须坚守岗位，密切注意机械设备的运转情况，对所发现问题及时通知中控室并及时解决，且作好记录。1.2.4单机空载试运行须检测的各项内容：设备空载试运行时和空载试运行结束后，必须根据各设备的要求，对设备的运行状态进行检测。下列为一些通用设备的检测项目，专用设备的检测要求及方法见各设备供货商提供的使用说明书。1.2.4.1皮带机a、电机、减速机轴承有无异常振动或过热；b、滚轮、托辊转动是否灵活；c、清扫器与皮带接触是否良好；d、皮带是否跑偏、打滑，张紧装置是否合适，带面有无跳动现象；e、各紧固件是否松动；f、减速机是否渗油、漏油。1.2.4.2提升机a、壳体振动是否大，链条运行是否正常，料斗是否刮碰壳体，有无异常声响；b、各紧固螺栓是否松动、断裂或脱落；c、料斗有无变形或损坏，上下链轮磨损情况是否严重；链板、锁轴是否断裂；d、检查门是否密封。1.2.4.3螺旋输送机a、螺旋输送机叶片与机壳有无刮擦声，两端轴承是否有振动，轴承温升是否过高；b、螺旋节的联接螺栓有无松动、断裂或脱落；c、吊轴承及联接轴的磨损情况是否严重；d、螺旋节有无变形及磨损情况；e、吊轴承的加油孔是否畅道。1.2.4.4链式输送机a、检查链条运行是否平稳，有无擦壳声音，头尾轮有无异常振动，尤其是链传动装置是否平稳；b、各节间紧固螺栓是否松动、脱落；链轮磨损情况是否严重。1.2.4.5离心风机a、检查风机是否异常振动，叶轮有无擦壳现象，轴承有无异常温升（其温度不能超过70）；b、风机机壳有无变形，有无擦痕。c、检查风机叶轮转向是否正确。1.2.4.6袋式收尘器a、系统电磁阀是否正常工作，卸灰用叶轮给料机等转动有无异常声响，其壳体有无异常温升。b、滤袋有无脱落或破损，笼骨有无变形；收尘器壳体、检修孔门是否密封、有无漏风现象。c、灰斗积料是否严重，是否有杂物没有清除。1.2.4.7斜槽a、斜槽节间及透气层与盖板间有无漏风，检查孔有无漏风；b、各法兰节间螺栓有无松动或脱落，透气层有无穿孔堵塞。1.2.4.8电动阀门a、阀板是否有变形，与壳体有无刮擦现象，间隙是否符合要求。b、阀门电动机执行器的开闭是否灵活，阀位与中控指示是否一致。c、执行器控制信号是否有效可靠。单机试运行结束后，必须及时解决试运行中发生的故障和问题，同时检查各设备连接螺栓和地脚螺栓及焊接地脚是否牢固。确认系统已完备后，则可进行空载联动试运行。设备空载联动试运行可按有关联锁关系的子系统进行多次试验，一方面检验系统设备间联锁关系是否正确；另一方面，让中控操作员进行实际实践操作人员熟悉控制联锁关系及控制操作步骤，提高操作的熟练程度。在空载联动试车过程中，必须进行各种故障模拟试验，确保联锁关系及报警均正常有效，提高操作人员对故障的应急处理能力，并加强操作的系统性观念。在空载联动及故障模拟试运行正常之后，即可进行负荷试运行。1.3操作安全设备操作运行过程中，必须严格遵循安全操作规程，明确分工，统一指挥。开车必须先有信号；设备出现故障，必须停车检修时，应在现场及中控设警告标志，联锁控制开关必须打到机旁控制。机旁控制开关钥匙必需有专管人员负责，严禁随意开车、停车；一切操作必须由中控操作员进行，其他人不得随意乱动；非操作调试人员不得随意进入中央控制室。在正常负载运行过程中出现故障联锁停车时，必须迅速找出故障原因并作出正确判断，采取相应的措施，及时正确处理。1.4设备的日常维护工作在试生产及以后的正常生产中，应本着预防为主的原则，做好每台设备的日常维护保养工作，尽量避免在生产时出现故障。下列为通用设备的操作维护工作，其它设备详见后面各有关章节。1.4.1皮带机a、每年清洗托辊轴并加油一次，停车后清除托辊及皮带上的污垢，更换损坏的挡皮；b、及时修补和更换已破损的胶带以及橡胶刮板等；c、及时给减速机、电动滚筒轴承等部位添加润滑油或润滑脂，半年更换减速机油一次；d、停机时及时消除下料溜子、滚筒及托辊上的粘结物料和积料，调整皮带清扫器以确保皮带清扫干净。1.4.2斗式提升机a、停车后应检查链板销轴卡板的固定螺栓、斗子与链接头的联接螺栓以及上、下链轮的联接螺栓有无松动或掉出现象；b、检查料斗有无损坏；链接头、链板、销轴、磨擦轮的磨损是否严重，如有应及时更换。1.4.3螺旋输送机a、停车后检查螺旋连接螺栓是否松动或断裂并及时处理；b、检查吊轴瓦及联接轴的磨损，磨损严重应更换；每四个月应清洗头尾部轴承并加油一次。1.4.4空气输送斜槽a、停车后检查透气层有无因潮湿出现粘糊现象；b、若透气层穿孔破损，应及时更换；1.4.5链式输送机a、检查头尾轮的润滑情况，及时补充润滑剂；b、检查链条和链轮磨情况，若严重则及时列换；c、及时清理传动链上的积灰，并补充润滑油脂。1.4.6风机（包括罗茨风机）a、停车后应检查三角带张紧是否合适，联轴器的弹性圈磨损是否严重，若严重则需更换；b、清除叶轮上积灰，检查叶轮磨损是否严重，如严重应更换；并检查紧固叶轮的螺栓有无松动或脱落。c、风机轴承加油点每周加油一次，每半年拆开抽承箱体清洗并加油一次。d、对于罗茨风机，停车后还应检查油质是否良好，并清除过滤器上的杂物。1.4.7袋式收尘器a、检查滤袋积灰情况，若滤袋破损，应及时更换；b、检查收尘器料斗有无积灰。如有应及时清除，并找出原因。1.5常见故障及处理下列为通用设备的常见故障及参考处理意见，其它专用设备详见以下各有关章节。1.5.1皮带机故障可能的原因处理皮带跑偏皮带打滑头、尾滚筒不平行进料口物料卡死皮带未张紧调整头尾轮清除进料口的物料调整皮带张紧力皮带撕裂或折断有钢件卡在皮带上皮带张得过紧，或胶接不好更换新下带用皮带扣连接油冷式电动滚筒烧坏缺油、物料堆积而过载更换油冷却滚筒电机1.5.2斗式提升机故障可能的原因处理提升机电流过大给料太多斗子刮底，刮壳出料口堵塞减少给料量清除提升机底部杂物，调整垂直度，轴轮平行及水平度疏通出料口有擦壳的声音斗子严重变形轴轮歪斜锥销脱落整修或更换调整顶丝停机检查提升机不能起动电机故障链轮落架通知电工检查调整好顶丝、配重、滑轨上下链轮的滚子轴承发热缺少润滑脂或润滑脂污染轴承安装不良加润滑脂或更换润滑脂调整下部跑灰严重密封橡胶破裂或磨损更换1.5.3螺旋输送机故障可能的原因处理卡死有杂物、积灰多轴承烧坏停机清理更换擦壳吊瓦磨损大绞刀轴弯曲、偏心绞刀轴弯曲、偏心加强润滑、及时更换修整或更换更换1.5.4链式输送机故障可能的原因处理链式输送机电流过大给料过多，机内料量过多出料口堵塞链条等乱壳减少给料量疏通出料口调整链条与壳体间隙有擦壳声音链条与下壳体磨擦尾轮张紧螺栓拧紧链式输送机不能启动电机故障链传动脱落通知电工检修重新装配，并加润滑油链轮轴承发热缺少润滑油脂或润滑油脂变质；轴承安装不良加足润滑油脂或更换新润滑油脂安装调整1.5.5空气输送斜槽故障可能的原因处理斜槽堵死透气层糊死或破损鼓风机开启前即开始下料风机压力不足或漏风各短节密封垫安装错清理并列换透气层清理斜槽，按先开斜槽风机后进料方式开启前后设备见1.5.6.风机更换密封垫1.5.6风机故障可能的原因处理风机振动过大地脚螺栓松动叶轮积灰风机叶片磨损严重轴承座轴承损坏风机轴变形拧紧清除积灰更换更换更换轴承发热轴承磨损严重、损坏轴承缺油轴承缺冷却水或水压不足更换加注润滑油加大冷却水量或提高水压出风口无风电机反转进、出口阀门未打开传运皮带松驰对换电机接线头打开阀门张紧代传动带1.5.7罗茨风机故障可能的原因处理两叶轮相互撞击齿轮键松动叶轮键松动齿轮孔和轴的配合不良两叶轮之间隙不均齿轮因使用过久,齿轮付的轮齿侧隙因磨损而增大滚动轴承超过使用期限而磨损主轴或从动轴弯曲更换键更换键轴端的六角螺母拧紧,受力应平衡无间隙重新调整叶轮间隙更换齿轮更换滚动轴承调整主轴或从动轴叶轮与机壳发生局部磨擦滚动轴承径向跳动过大主轴或从动轴弯曲叶轮与机壳之 间的径向间隙不均匀更换调整主轴或从动轴检查前后墙板和机壳之间结合面上的定位销是否装上或松动，重新装配定位销,或将前、后墙板与机壳结合面上的螺钵销放松，拆下定位销，按所需调整位置和方向来改变前或后墙板与机壳的相对位置，再重新修定位销孔，装上新定位销。叶轮与墙板发生局部磨擦叶轮与两端墙板之间的轴向间调整不当。叶轮与前墙板的轴向间隙符合要求而叶轮与后墙板之间的轴向间隙不够。定位端滚动轴承轴向游隙过大无法保证叶轮与前墙板之间的轴向间隙。重新调整叶轮前、后墙板之间的轴向间隙。在机壳与后墙板的结合面之间加入适当的纸垫，得新调理叶轮与前后墙板之间的轴向间隙。同上，仍不能消除故隙，则更换轴承。鼓风机不能启动鼓风机上的进风口导管安装不妥，当风机运行后，鼓风机的外壳受热变形。拆卸鼓风机进风口上的管道后故障即自行消失，再重新安装风管。1.5.8袋收尘器故障可能的原因处理收尘点产生正压跑灰进风口堵塞风机传动带没有张紧阀门没有打开风机反转清除积灰张紧传动带打开阀门对换电机接线头排风口含尘浓度大滤袋破损或掉袋进口气体含尘浓度大更换减少进口的含尘浓度阻力增大清灰风的风压不够清灰电磁阀损坏滤袋积灰过多查出原因及时处理更换清除滤袋积灰2.原料粉磨及废气处理系统2.1概述本系统由原料配料站改造（项目号27-06-01）、原料粉磨及废气处理（项目号27-06-02）和生料均化库（项目号27-06-03）的库顶部分组成。石灰石储存利用原有卧库（6265m）的西侧部分，有效储存量约3600t，库底设有3台调速皮带计量秤（01060608），石灰石从库底卸出计量后进入库底皮带机（0111），进而转运至0112皮带机；硫铁渣储存利用在石灰石卧库端头新建的卧库，有效储存量约200t,库底设有2台调速皮带计量秤（01090110）, 硫铁渣从库底卸出计量后，进入0112皮带机；尾砂、硅砂利用现有两座配料库（1/2-7m19.2m及1-7m19.5m），有效储存量分别为110t和225t。尾砂、硅砂从库侧卸出经计量后，也进入0112皮带机，经过转运站进入0112皮带机通过锁风阀后进入磨内粉磨。在输送皮带上设有除铁装置，以防止铁件进入立磨，同时在入磨皮带上还设有金属探测器，可使含铁件物料旁路。在物料转运点或卸料处设有通风除尘设备，确保操作环境清洁，并使含尘废气达标排放。按设定的比例配合后的原料经磨头回转锁风阀进入生料磨内，生料磨为集烘干和粉磨、选粉于一体的辊式磨系统，利用窑尾废气作为烘干热源。原料在磨机内的磨盘上，被磨辊碾压粉碎成细粉，并被通入磨内的热风烘干。当入磨粒度80mm，入磨水分3%，出磨水分0.5%，成品细度为0.08mm筛筛余1012%，生产能力为140t/h，年利用率70.88%。磨内粉磨的物料被上升的热气流带出，经磨内上部的选粉机分选后，合格的生料粉被热气流带出辊式磨。通过调节选粉机转子的速度来控制生料成品的细度。出磨的高浓度含尘气体随后进入旋风分离器使料气分离。收下的成品经生料库输送系统中的空气斜槽、斗式提升机送入生料库内。出旋风分离器的气体经过循环风机后，一部分废气作为循环风重新回到磨内，其余的含尘气体则进入窑、磨废气处理系统。从预热器来的高温废气，经增湿塔降温处理，降至适宜的温度后直接进入高温风机。风机出来的废气，供生料烘干使用或经袋式收尘器处理排放。一般情况下，废气经增湿塔、窑尾高温风机全部作烘干生料使用，然后通往生料磨循环风机。出生料磨循环风机的含尘气体一部分经窑尾袋式收尘器净化处理，经烟囱排出，另一部分回磨继续做为烘干生料用气。由收尘器、增湿塔收集的粉尘与出磨生料一起进入生料均化库。生料磨停止工作而窑系统仍在运转时，窑尾废气经增湿塔降温、高温风机、旁路风管，进入窑尾袋收尘器。为保护收尘器滤袋，进袋收尘器的管道上设有冷风阀，确保进入气体温度不超过210。当增湿塔工作不正常，或生产中需要大幅度降低废气温度，收下的窑灰水分过大时，增湿塔下面的螺旋输送机可反转将湿窑灰排出。在系统布置上，窑、磨废气处理系统与生料磨和预热器塔架呈环状矩形布置。2.2配料方案2.2.1.配料用原、燃料成分数据本项目设计了如下配料方案，分别采用的原料是：配料方案：采用石灰石、尾砂、硅砂，硫铁渣。配料用原、燃料化学成分数据见表2-1。 原燃料化学成份（%） 表2-1物 料名 称LossSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO3K2ONa2O石灰石41.822.841.120.2352.330.520.260.320.16硫铁渣0.0034.9110.540.9239.255.820.950.42尾 砂6.6538.455.2628.703.872.291.070.11硅 砂5.0174.057.582.713.352.561.961.27煤 灰41.6118.659.5817.722.650.130.11 烟煤工业分析 表2-2MarMadAadVadFcadQfnet,ad(kJ/kg)Qynet,ar(kJ/kg)5.850.8010.4030.4558.3628810272152.2.2熟料率值的选择根据宏达水泥公司多年来分解窑生产的实践经验，结合产品方案和物料的特性，设计水泥熟料矿物组成控制在以下范围：硅酸盐水泥熟料矿物组成：C3S在60%左右，C3S+C2S=75%85%。配料率值：石灰石饱和系数 KH=0.900.02 硅酸率 SM=2.60.1 铝氧率 IM=1.60.12.2.3熟料热耗及煤灰掺入量 根据工艺特点，以及生产线的具体情况，确定本工程热耗指标为： 熟料烧成热耗3355KJ/kg.cl，煤灰掺入量为1.36%。2.2.4配料结果配料计算结果见表2-3、2-4、2-5。 原料配合比（%）及生料消耗定额 表2-3物料名称石灰石（%）硫铁渣（%）尾砂（%）硅砂（%）理论料耗(kg/kg.cl)配合比71.0017.505.506.001.414熟料率值和矿物组成 表2-4 名称熟料率值矿物组成（%）液相量项目L.S.FKHHMIMC3SC2SC3AC4AFC3S+C2SL1450数量0.9330.9012.6151.54859.8019.148.0910.2378.9426.99 生料、熟料的化学成分（%） 表2-5 名称烧失量SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgO生料30.2214.773.352.1944.661.77熟料0.0022.395.203.3666.262.652.2.4结论及建议采用石灰石、尾砂、硅砂，硫铁渣四组分配料，配料计算结果和生产实践都表明熟料率值、矿物组成能够满足生产高标号水泥要求，实现了预期的的产品方案。配料率值及熟料矿物适宜，能满足预分解窑的生产要求。采用四组分配料，不仅便于生产控制，而且有利于稳产高产，有利于确保产品质量和实现优质低耗的生产目标。原、燃料中钾、钠、氯、硫等挥发性组分在预热器中处于闭路循环状态，在高温下挥发后到低温区又重新凝集。凝集后所产生的凝集物料熔点会降低，引起预热器内结皮、堵塞、进而阻止物料畅通。熟料中的钾、钠等碱性物质含量超过限量时，将影响产品的质量，发生碱-集料反应。一般控制生料碱含量（K2O+ Na2O）不大于1.0%，氯含量Cl-含量不大于0.015%，水泥熟料中要求MgO5%，窑内硫碱比（mol S/mol R2O）应不大于1.0。本项目配料中取消了传统的粘土配料，大量使用废渣，有利于环保节能，而且生料中碱含量较低，有利于新型干法水泥生产。现有生产线采用类似的配料方案，实践证明，没有因为有害成分而影响系统运转率，表明有害成分含量在控制范围以内。本项目有害成分不会对生产造成不利影响。建议在实际生产过程中，适时对采用原燃材料的微量有害成分进行检测，以便在生产控制过程中及时调整工艺参数，为稳产高产、提高设备运转率创造条件。2.3立磨及废气处理系统2.3.1系统运行方式由于本系统和熟料烧成、生料均化库有非常密切的联系，主要是因为熟料烧成、原料烘干粉磨、废气都利用窑尾收尘器净化排空这三者互为牵涉，因此系统运行方式有以下三种：（1）窑磨同时运行这种情况是工厂进行正常平衡连续生产最为基本的方式，一般在原料立磨尚未起动前，窑已经正常运转，窑尾收尘器也已经稳定工作，此时只需顺序启动原料立磨系统和物体输送、并根据磨机起动要求调节入磨热风量，就可使原料磨逐步投入正常运行。这种情况下，管道上的调节阀门工作均处于开启或调节状态。（2）停窑开磨运行这种情况一般发生在全厂首次投料试生产和停窑检修空库、每次清库修理后恢复生产时。由于本车间未设热风炉，因此，原料粉磨烘干可采取用窑点火升温过程中的废热。此时操作顺序是先启动窑尾收尘器和生料输送系统，待窑点火后即能提供低温度热风，然后依次起动原料立磨系统和原料输送。这种情况下，管道上的调节风门工作状态如下：进磨热风管道风门0314全开，预热器风机至窑尾收尘器旁路风管道上风门0313全关其余风门均处于开启、调节状态（3）停磨开窑运行这种工况一般发生在需停磨大修或生料均化库需清库修理、以及原料立磨系统事故故障停车而无法短时修复时或均化库库满时，此时出预热器废气经增湿塔喷水降温后直接进入窑尾收尘器净化排空，相应管道上的调节风门工作状态如下：进立磨热风管道上风门0314全关,旁路风管0315、0316全关；立磨风机至窑尾收尘器风管上风门0317全关；预热器风机至窑尾收尘器旁路风管上风门0313全开；风门0302b、0312b处于开启、调节状态。由上述系统运行方式可以看出：原料立磨系统的投料试生产，还包括以后的正常生产，只要在废气处理、物料输送已投入稳定运行后，就可以按照磨机的调试、投料、供风等操作步骤与要求逐步投入。原料立磨调试、试生产的开机操作注意事项详见设备厂的产品说明书和操作维护手册。2.3.2开停顺序操作基本原则（1）生料库顶的收尘器、输送斜槽、提升机总是先于生产与回灰输送开机，并在生料与回灰输送的有关设备停机或生料倒库完全停止后依次停机。（2）根据实际生产时系统运行方式，正确选择气体流向与物料流向的相应阀门的开关。（3）只有在废气排风机起动运行后才能起动预热器后高温风机和/或原料立磨排风机，管路上阀门开关应根据实际操作时系统运行方式而决定。（4）立磨起动是在原料立磨风机、原料立磨轴承润滑系统、主减速机润滑系统均起动显示正常运行、且所有水、气、油、料等外部条件显示备妥后才能进行，当正常运行中某一个条件不满足或超限时，均能自动联锁停机。（5）立磨起动后才允许原料输送系统的定量给料秤开车喂料并输送入磨，其中收尘器同时起动。当立磨故障停车时将自动联锁定量给料秤停止喂料。正常情况下只有当原料输送系统停车后，原料立磨才允许停机。（6）系统的开停均由中控按PLC联锁关系顺序开停，在条件未满足设备起动条件或条件虽满足，但设备起动不起来时，应先找出原因，及及时排除故障，不得用其它方式强行起动。（7）增湿塔喷水系统的开停可根据原料立磨工作情况，由操作人员决定是否需喷水。当原料立磨不工作时，必须开启增湿塔喷水，使增湿塔出口温度控制在160左右。2.3.3正常生产操作结合前述本系统的运行前检查和投料试生产，正常生产操作方法基本上与此类同，不再赘述。但必须注意以下事项：（1）密切监控立磨进出口压差变化和原料稳定供给，尽可能避免原料配料仓内结拱堵料或塌料而造成原料立磨供料不足或喂料过量，严防“空磨”或“过饱磨”。（2）密切监控立磨进出风的温度变化，防止烧成系统生产异常时出预热器废气温度骤变而使进磨热风温度与风量发生过大变化、进而可能引起立磨工况波动剧烈和综合链锁反应、导致事故紧急停车。（3）对正常运行中出现立磨轴承温度，主减速机轴承温度过高、磨振过大等重大故障之一时，都必须停磨，平时必须密切监控磨机主轴承，主减速机轴承，主电机轴承和三大风机（预热器风机、磨机排风机、收尘器排风机）的轴承温度。（4）不管发生哪一种故障，首先要对故障原因，以及对工艺生产与设备安全保护的影响程度，和排除故障预计所需时间能够及时作出准确的判断，然后根据轻重主次，以先单机停车、其次分组停车、最终迫不得已才系统停车的原则来实施故障处理，尽可能快地恢复正常生产。（5）必须强调：本系统应选择有较好技术和责任的操作人员，建立车间日常的维护保养制度，每班必须对立磨、旋风分离器、三大风机、增湿塔、窑尾袋收尘器等进行检查，通过勤监视，勤检查、勤联系，以便及时发现问题，尽快采取正确的应变措施，使系统工作状态能时时稳定在最佳的操作控制范围内。3.生料均化及入窑系统3.1概述本系统由生料均化库（项目号27-06-03）的库内及库底卸料部分、烧成窑尾（项目号27-06-03）的斗提及喂料部分组成。生产过程中，生料均化是必不可少的生产环节，也是确保产品质量的重要方式。生料均化是靠具有一定压力的空气对生料进行吹射均化。库底设置充气装置，充气后松动物料，将物料流态化并使其翻腾搅拌，实现生料混合均化。以消除生料在短期成分的波动，并且质量达到生料入窑要求时即完成了生料在均化库中的全部流程。本设计采用一座1548mIBAU型生料均化库，生料储量6000t，储期2.10 d。该库的优点是动力消耗低，0.10.2kWh/t生料。均化效果取决于库的数量和入料高度，单库操作时均化效果系数为7。该库是集生料储存、均化、喂料于一体的连续式生料均化库，具有均化效果好、电耗低、系统简单、易操作管理等优点。正常生产时，可连续卸入成分符合要求的生料，同时连续卸出均质生料。3.2生产工艺过程简述原料粉磨系统生产的生料和窑尾废气处理系统的回灰一起经空气输送斜槽送至斗式提升机（0401），经空气输送斜槽(0402)进入生料库内。由于生料的流动性可保证进库的生料分布于同一料层上，这就使得不同成分的生料形成不同的物料层。该库的特点是库底中心设有一个大圆锥，通过它将物料的载荷传递到库壁，结构受力合理。在库壁与圆锥之间的环形区划分为6个充气区，每区设有流量控制阀和气动开关阀控制卸料量。混合发生在卸料过程中，相对的两区轮流充气卸料。两个卸料口在卸料过程中形成漏斗状料流，切割料层，产生重力混合作用。生料经6个充气区的流量控制阀和气动开关阀使不同料层的生料均匀流出进入库下的称量仓内，达到较理想的均化效果。充气区及生料计量仓的气源由罗茨风机(0427.0728)供气（共三台，互为备用）；经计量后的生料，通过流量控制阀和气动开关阀卸出，经皮带计量秤（0422）、空气输送斜槽（0423）、窑尾胶带提升机(0501)、电液动三通分料器（0502）、回转锁风阀（0503）、气动闸阀（0504）入预热系统的C2-C1风管内。生料计量仓是一个带称重传感器的喂料仓，正常生产时，称重传感器对仓内物料进行称重并将信号反馈给电动流量控制阀，调节出库物料量，从而保证仓内的物料量稳定，进而保证喂入预热器的物料量稳定。进入均化库和计量仓的气体分别经两台袋收尘器(0419，0425)净化后排入大气。3.3生料库底充气的自动控制生料库库底充气是轮流分区充气的，其充气顺序由顺序控制器控制，正常充气程序是相对的两区按时轮流充气卸料，每区充气20分钟，环循环一周共计60分钟，保证生料顺利卸出。上述充气时间应在调试时间结合生料物性、供气罗茨风机压力等因素来调整，以达到均化库的最佳均化效果。在称重仓上设置有三台荷重传感器，既用于控制均化库底卸料流量阀的开度，以保持仓内料位的稳定，又可对皮带计量秤进行在线较正，具体过程通常如下：当仓内生料临近高位时，首先关闭均化库底的流量阀，记录下此时荷重传感器的重量显示，经过一定时间后（最长不超过10分钟），记录下此时荷重传感器的第二次重量显示，根据上述参数并对照这段时间内流量计的计量显示就可实现标定校正，上述过程结束后，应立即恢复关停设备至正常运行状态，详细的校正及关系换算，可参见皮带计量秤供货商提供的产品使用说明书。 利用皮带计量秤的反馈值自动调节生料计量仓仓侧卸料装置的电动流量阀的开度，使入窑的生料量保持稳定。3.4调试前的准备工作在试生产前，必须对生料均化库的施工安装情况作必要的检查，以免造成均化库装料后使问题难以处理，检查项目如下： a生料均化库在安装过程中，库内充气箱、各空气输送斜槽、计量仓内充气箱，都采用有涤纶织物作透气层，很容易被电焊或焊渣烧坏，或机械损伤，故应对每块充气箱做漏气检查，破损处必须修复或更换。 b库内各管道焊缝处、接头处，要用肥皂水检查是否有漏气，以免装料后，生料进入管道造成堵塞，甚至回流到罗茨风机造成转子损坏。 c检查库内充气箱固定是否牢固，充气箱底与基础面接触是否良好，以防装料时，受外力而变形，造成管道漏气。 d检查管道固定是否牢固,以防管道振动使接头、焊缝处漏气。 e库内进人检查要穿软底鞋，库内、库顶施焊时，应用石棉板覆盖充气箱，以免烧坏透气层。 f 库底出料口处充气管道的预留孔洞，在管道安装后，应用电焊焊死，以免漏气、漏料。 g库内、库侧人孔门要密封好，注意不得漏装挡料块，否则会因生产检修时造成事故。 h按照图纸检查管道连接是否符合设计要求,应与库底分区一一对应。 i施工后，库内比较潮湿，装料后，生料会粘结在库壁上或结块，影响均化效率，因此在库装料前先启动罗茨风机向库内吹风35天(干燥天气)，注意吹风时务必打开各人孔门。 j装料前，必须进库清除库内、库壁上的杂物，如砖头、钢丝、棉纱等；同时清除输送设备内杂物。 k检查各阀门开关是否灵活。 l各输送设备、风机润滑点应润滑良好。 m检查罗茨风机、压力平衡阀是否能按要求泄气。 n供电检查包括：电源能否供上；电气开关是否完好，能否保证正常工作；各指示仪表是否良好可靠。与相关车间的联系信号通路是否正常。3.5调试试生产a单机试车单机试车就是对每台设备进行和控制室联系的检查，首先将现场设备转换开关开到中控位置，由中控控制开停，此时检查项目有：备妥信号、驱动是否正确、应答信号、故障报警和指示灯的对应。b联动试车当单机试车完成后，可进行联动试车，由控制室进行遥控操作，检查项目有：每一台设备进行模拟故障试验，检查设备联锁方式是否正确。系统能够按组顺序启动与停车。检查现场紧急停车按钮是否起作用。c带负荷试车带负荷试车阶段是与原料粉磨系统同步进行的，目的是检验系统设备在有负荷阶段的运转。同时让操作人员具体操作熟悉操作过程，了解各设备运行时的参数，为烧成系统的试生产积累经验。期间应注意的问题有： (1) 当生料库内生料量储存300400吨时，可对计量仓传感器进行实物标定校准工作，对皮带计量秤固体流量计标定校准。然后在额定状态下，对皮带计量秤固体流量计控制卸料回路、计量仓稳压回路进行调整，确保烧成系统投入使用后提供喂料量准确数据。 (2) 带负荷试车时，系统中的设备如有异常声音或电机电流异常，应停车检查，应避免损坏设备。 (3) 在带负荷试车过程中，做好各设备运行情况的记录工作，应随时了解记录各工艺参数。3.6注意事项a入库生料成分控制 入库生料成分控制必须围绕控制指标波动，波动范围应符合控制要求，并在一定时间内生料平均成分尽可能达到指标值。b入库生料水份控制 为确保均化库的均化效果及卸料顺畅，应严格控制入库生料的水份0.5%。c库内料面高度 生料均化库工作时，其库内料面高度要大于最低允许值10米，料位过低，一则均化效果降低，二则库内料层形成“沟流”现象，会使库壁处的生料活化机会减少，长时间后形成死料，操作中一方面要保证料位高度，另一方面要经常改变料位。一般应在有效料位高度的70左右运行。d计量仓的使用 计量仓与外围设备的联接、进气排气管道的联接，在设计上，安装中均必须“软”联接。在生产使用中为保证其有效、精度，不允许将杂物堆积在上面，要经常检查是否有石块，铁件等影响其“游动”，还要检查软联接是否漏灰，跑气等。e计量设备的维护使用 本系统内有计量设备两台，称重计量仓(0412)和固体流量计(0422)，这些设备的传感器长期使用后，均有一定的漂移，造成指示结果失真。所以在加强平时的清洁维护外，还应定期进行标定校准工作。在校准前应按烧成要求有计划地将内部物料排空。f系统可能出现的故障及处理方法故障现象产生原因及处理方法空气输送斜槽(1)透气层破损，应及时修复。(2)物料水份偏高，应控制进料水分。(3)风机出口风量过大或过小(4)收尘管道堵塞，应及时清堵。(5)安装不符合要求(6)有棉纱或铁件堵料，应及时清除。库底卸料装置卸料不畅(1)仓侧卸料装置漏料，应及时修复。(2)仓侧卸料装置卸料量很不稳定，可能有结团生料或其它异物堵在进料口，应通堵。(3)失重仓信号失真，应检查是否有石子，铁件等物影响仓体的“浮动”，或压力传感器失灵。(4)充气管道堵塞。库底罗茨风机频繁跳闸(1)库内充气管堵塞或倒塌，应及时修复。(2)库内生料水份较大，应控制进料水分。(3)“放风”阀动作失灵，或“放风”压力值定的过高。3.7日常维护（1）均化库和称量仓应每三个月至少进行一次周期性检查，主要包括充气管路、接头、阀门、软联节等。（2）均化库和称量仓应每年至少进行一次清库、清仓、主要检查充气箱、充气层、管接头、管道等。若充气层粒堵、破裂和箱体有裂缝、磨损严重时均应更换。（3）定期停机维修时均应清除斗式提升机的积料，并根据检查情况决定是否更换磨损的的链条、斗钩及变形的料斗等。（4）每次定期停机检修均应放空斜槽内生料、清扫干净，检查泵底充气层的情况和密封是否良好，必要时最好更换。（5）定期检查维修必须注意袋式收尘器滤袋、清灰装置、卸料阀等的使用情况；若预计继续使用可能会在较短一段时间就会损坏，就必须及时更换。（6）按设备有关说明要求，为其需要润滑的部分定期添加或更换润滑油。（7）定期清除罗茨风机过滤器的滤网上的积灰。（8）每班一次清扫电机壳体、电气低仪表、执行机构、开关柜上的积灰，现场也应每班清扫一次。4烧成系统4.1概述熟料烧成采用一套五级GCR预分解系统、3.554.2m回转窑和JXBD-2000推杆第四代篦式冷却机等设备组成的窑外预分解煅烧系统。日产熟料1500t，熟料烧成热耗3555kJ/kg.cl,入窑生料的碳酸钙分解率大于92%。系统废气余热用于烘干原料和原煤，窑尾窑头废气处理采用袋收尘器，排出的废气含尘浓度均在50mg/Nm3以下。本系统包括：生料均化库库底卸料；生料入窑喂料系统；煤粉喂料；烧成窑头、窑中、窑尾；熟料储存库；废气处理系统。4.1.1生产工艺流程简述烧成系统包括从生料喂入一级旋风筒进风管道开始，预热、预分解后入回转窑煅烧成水泥熟料，通过水平推动篦式冷却机的冷却、破碎并卸到链斗输送机输送入熟料库。本系统可为生料预热与分解、三次风管、燃烧煅烧、熟料冷却破碎及熟料输送四大部分。4.1.2生料预热与分解（烧成窑尾）窑尾系列由五级旋风筒和连接旋风筒的气体管道、料管以及分解炉构成。生料粉经计量由斗式提升机送入二级旋风筒气体出口管道，在气流作用下立即分散、悬浮的气流中，并进入一级旋风筒。气料分离后，料粉通过重锤翻板阀转到三级旋风筒气体出口管道，并随气流进入二级旋风筒。这样经过四级热交换后，生料粉得到充分预热，随之入分解炉内与抽自窑头罩的三次风及喂入的煤粉在喷腾状态下进行煅烧分解。预分解的物料，随气流进入五级旋风筒，分离后喂入窑内，而废气沿着逐级旋风筒及气体出口管道上升，最后由一级旋风筒出风管排出，经增湿塔和高温风机送往原料粉磨和废气处理系统。为防止气流沿下料管反串而影响分离效率，在各级旋风筒下料管上均设有带重锤平衡的翻板阀。正常生产中应检查各翻板阀动作是否灵活，必要时应调整重锤位置，控制翻板动作阀板阀动作是否灵活，必要时应调整重锤位置，控制翻板动作幅度小而频繁，以保证物料流畅、料流连续均匀，避免大幅度地脉冲下料。预热器系统中，各级旋风筒依其所处的地位和作用侧重之不同，采用不同的高径比和内部结构形式。一级旋风筒采用高柱长内筒型式提高分离效率，减少废气带走飞灰量；各级旋风筒均采用蜗壳进口方式，减少旋风筒直径，使进入旋风筒气流通道逐渐变窄，有利于减少颗粒向筒壁移动的距离，增加气流通向出风管的距离，这样可将内筒缩短并加粗，以降低阻力损失，各级旋风筒之间连接风管均采用方圆变换形式，增强局部涡流，使气料得到充分的混合与热交换。正常情况下，系统阻力损失为50005500Pa，总分离效率可达90%以上，出一级筒飞灰量约50g/Nm3，废气温度为320340。喷腾式分解炉的燃烧空气由炉底颈部以30m/s左右的速度喷入炉内，预热生料由分解炉柱低底部喂入，燃煤由炉下锥体中部喂入。由于喷腾效应，生料与燃煤充分混合于气流中，且气料两相间产生相对运动，有利于燃煤燃烧及生料的吸热分解，也有利于炉内温度场稳定均匀和使物料颗粒在炉内停留足够的时间。炉温可稳定控制在850900之间，从而入窑物料表观分解率可达9095%。本系统在生产中必须充分重视可能发生的结皮堵塞现象，并在生产操作中严加防范。一般在系统易结皮或堵塞部位均设有清灰孔或捅料孔，可根据实际生产具体情况定期予以清理结皮或处理积料；经长期生产经验证实某些不必要的洞也可封死，以减少系统漏风。此外，为了在生产中能及时发现并清除旋风筒锥部的过多积料，各级筒进口均设有温度、负压检测，锥体部位还设有堵塞报警系统，一旦旋风筒锥部积料堵塞时，该检测系统负压变化至一定极限值，则自动报警，人工应及时处理。4.1.3.三次风管该热风管道外径为2150mm，共有4档支撑，其目的是把窑头罩的热风引入窑尾分解炉以保证炉内燃的充分稳定燃烧。管道上设有电动高温调节阀来调节窑与分解窑的风量匹配，平衡窑与分解炉的气流，便于烧成系统操作控制。4.1.4熟料煅烧（烧成窑中）预热分解的料粉喂入窑进料端，并借助窑的斜度和旋转、慢慢地向窑头运动，在烧成窑头由烧粉所提供的燃烧热将其烧结成水泥熟料。3.554.20m回转窑的斜度为4%，分三档支承，窑尾和窑头配有特殊的密封圈，窑主电机为单转动装置，除主电机外，还设有辅助传动电机供特殊情况下使用，各托轮轴承为油润滑水冷却，配置的液压挡轮或限制调节筒体上下窜动。窑内煅烧所需的煤粉来自煤粉制备及输送车间的环状天平转子秤，并通过三通道喷煤管，与一次风机的冷风和冷却机的二次热风一起进入窑内充分燃烧。喷煤管安装在电动移动小车上，可随意上下、左右、前后调节移动以满足煅烧要求。另外，窑头还设有一套供窑点火用的燃油系统，包括油箱、油泵、管路系统及喷油装置等。4.1.5熟料冷却破碎（烧成窑头及熟料输送）篦冷机对来自回转窑出口的约1400的炽热熟料，通过新型控制高阻凹槽篦板进行快速急冷。篦冷机型号LBTF2000，篦床有效面积：59.9m2出料温度：环境温度+65通过以上冷却供气系统，篦床上各活动、固定篦板在不同区域划分为区域型供气（特别是粗细料不同区域），由各风门调节阀得到合理而细致的冷却空气调节控制，能更有效地克服熟料粒度变化及粗细料离析的影响，冷却空气分布更加均匀，确保了熟料充分均匀的冷却，出料温度的降低和热回收效率的提高。为防止熟料层内的冷却内返回风室中，同时有效冷却篦板推料面，冷却及减少活动、固定篦板上下篦面缝隙的漏料，还设置了“密封”风机。高温熟料从第一段篦床推进至后续篦床，经各冷却风机鼓入冷却空气冷却至环境温度+65，并经熟料破碎机破碎至25mm（占90%以上）以便输送、储存和粉磨。同时，风机鼓入的冷却风经热交换吸收熟料中的热能后作为二次风入窑、三次风入分解炉以及作为煤磨烘干原煤用热风，多余废气（约180280）将通过空冷气降温、由窑头袋收尘器净化后，经锅炉引风机排入大气。窑头负压可通过引风机前的百叶阀开度来调节控制。窑头袋收尘器收集的粉尘由皮带输送机送至链斗输送机。链斗输送机将冷却、破碎后的熟料和窑头袋收尘器的回灰一起输送至熟料库。熟料储存设置1-50m帐篷库，总储量35000t，熟料由库底卸料阀卸出后，经三条耐热带式输送机送入现有的水泥粉磨系统。4.2调试工作4.2.1现场设备的准备工作： a、润滑设备的润滑油量的检查及调整 设备的润滑对保证设备的长期稳定运转起着关键性作用，润滑油量既不能过多也不能过少，油量过多会引起设备的发热，油量过少设备会因缺油而损坏。另一方面，要定期检查更换润滑油，用油品种、标号不能错，而且要保证油中无杂质。油路联接准确无误，油路上的各种阀门位置正确。所有的运动部件、轴承按规定加注润滑油。 b、冷却水检查 冷却水对设备保护至关