项目队隧道培训材料.doc

4 初期支护施工4.1 喷射砼施工4.1.1 施工准备1 检查机具设备和风、水、电等管线路，并试运转：2 用高压风、清理岩面，清除受喷面上的浮尘、岩屑，以提高喷混凝土的附着力。3 设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志。4 对有涌水、渗水或潮湿的岩面喷射前应按不同情况进行处理：小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土；大股涌水宜先进注浆堵水。5 当岩面有较大凹处时，应先将凹处喷平。4.1.2 湿喷工艺按图4.11、4.12流程进行。4.1.3 喷射混凝土应采用湿喷工艺；混凝土宜采用自动计量配料、强制式搅拌机拌和，混凝土搅拌运输车运输；4.1.4 喷射混凝土系统的性能应符合下列要求：1 宜采用生产能力不小于5m3/h的喷射机作业；允许骨料最大粒径为16mm；密封性能良好，输料连续均匀。2 混凝土输料距离：水平方向不小于30m，垂直方向不小于20m；3 速凝剂的掺量不宜大于水泥用量的5%；喷射砼的初凝及终凝时间应分别不得大于5min及10min的要求。4.1.5 喷射作业基本要求：1 喷射混凝土必须满足设计的强度、厚度及其与岩面粘结力要求。2 初喷混凝土在开挖后及时进行，复喷应根据掌子面的地质情况和循环长度分层、分时段进行喷射作业。3 仰拱设计有喷射砼要求时，在开挖、清理完成后，及时初喷混凝土进行封闭，在钢架、锚杆安装完毕后再按要求复喷至设计厚度。4 喷嘴宜与受喷面垂直，其间距宜为1.52.0m；喷嘴应连续、缓慢作“s”形移动，喷层厚度均匀。 拱部一次喷射厚度不宜大于10cm，墙部一次喷射厚度不宜大于15cm。分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行；喷射砼终凝后超过1小时，进行二次复喷，必须对受喷面采用高压风进行清理。5 喷射在岩面上的混凝土表面应无滑移下坠现象。当表面有松动、开裂、下坠、滑移等现象时，应及时清除重喷。6 喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。喷射混凝土的回弹率：侧壁不应大于15%，拱部不应大于25%。7 在喷射侧壁下部及仰拱时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”，而降低支护强度。8 拌制好的喷射砼料运至施工现场后，必须倒入有围护的料斗中，严禁散放，以免受到污染；回弹料严禁二次使用。9 合理安排作业工序，喷射砼结束后3小时内不得进行爆破作业；喷射砼结束后2小时应采用高压水进行喷洒养护，养护时间不得小于14天。图4.11 喷射混凝土施工程序图图4.12 喷射混凝土施工工艺流程图4.2 锚 杆4.2.1 锚杆施工应符合以下基本要求：1 锚杆施工应在钢架安装后及时进行。2 锚杆钻孔应符合下列要求：1) 应按设计要求定出位置，孔位允许偏差为150mm。2) 钻孔应与围岩壁面或其所在部位岩层的主要结构面垂直。3) 砂浆锚杆的深度误差不得大于50mm；砂浆锚杆孔的直径应大于杆体直径15mm。 4.2.2 常用砂浆锚杆的施工要求1) 水泥砂浆锚杆的原材料及砂浆配合比应符合下列要求： 锚杆杆体应顺直，表面不得有油污、颗粒或片状锈蚀； 砂浆配合比（重量比）：砂灰比宜为1112，水灰比宜为0.380.45。2) 砂浆应拌和均匀，随拌随用。3) 注浆作业应遵守下列规定： 注浆开始或中途停止超过30min时应用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路；注浆压力不得低于0.4Mpa。 注浆时注浆管应插至距孔底50100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，杆体插入后若孔口无砂浆溢出，应及时补注。灌注砂浆应饱满。4) 杆体插入孔内长度不应小于设计规定的95%。锚杆安装后，不得随意敲击，且其端部3天内不得悬挂重物。5) 全长粘结锚杆应设置钢托板。安装托板和紧固螺帽应在水泥浆体的强度达到10MPa后进行。4.3 钢架施工要点1 安装前应彻底清除底脚下的虚碴及杂物。钢支撑两侧拱脚需预留10cm左右采用人工开挖，底脚标高超挖时，不得用洞碴回填，而应设置钢板或纵向托梁进行调整，确保钢架底脚置于牢固的基础上；钢架在工作面逐榀安装，各节钢架间连接板应密贴，不能密贴时加焊钢板用螺栓连接牢固，每榀钢架纵向连接按设计施作到位。2 沿钢架外缘每偏2m应用钢楔或砼预制块与初喷层顶紧，初喷层与钢架间的空隙采用喷射砼喷填密实。3 每榀钢拱架拱脚及钢架接头处均应打设2根锁脚锚杆（管），锚杆（管）长度不小于4m。下半部开挖后钢架应及时接长落底。正拱顶处不得设连接板。4 钢架靠近围岩一侧的保护层厚度不得小于4cm，喷射砼包裹钢架的厚度满足设计要求。5 在墙部钢支撑进行施工时，先将同仰拱连接的连接板按照设计要求位置固定，并将该处的连接螺栓、螺母全部穿入螺栓孔中，在喷射砼前对螺栓、螺母进行包裹防护。6 仰拱开挖时，先将已经包裹的连接板处的喷射砼凿除，凿除深度为10cm左右，以能满足连接板处紧固螺栓的作业空间为宜。7 仰拱钢支撑安装时，所有连接板均必须采用螺栓连接，严禁采用其它连接方式。连接板尺寸及螺栓数量必须保证。仰拱开挖过程中，严禁出现欠挖。出现超挖时，应采用喷射用回填，并保证仰拱钢支撑的位置准确，以便于连接。8 钢支撑背后的超挖部分严禁采用片石进行回填。9 钢架安装施工工艺见图4.3-1。4.4 钢筋网施工要点：图4.3-1 钢架施工工艺流程1 钢筋网在洞外分片制作，加工好后的钢筋网应存于室（棚）内或加盖蓬布遮雨。2 沿受喷面铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm。3 每循环纵向接头及钢筋网之间的搭接长度应为12个网格；钢筋网应与锚杆连接牢固；钢筋网喷砼保护层厚度不小于30mm。仰拱和填充砼6.1 一般规定6.1.1 施工前，应将隧底虚碴、杂物、泥浆、积水等清除干净，并用高压风将隧底吹洗干净。仰拱格栅必须和围岩紧密接触，不留空隙，有间隙和超挖处应采用同级混凝土回填。6.1.2 仰拱的整体浇筑宜采用型钢栈桥，以保证作业空间，减少同洞内其它工序的干扰。6.1.3 仰拱混凝土必须整体浇筑，一次成型。仰拱表面应平顺，不积水。6.1.4 仰拱施工缝和变形缝应作防水处理。6.1.5 仰拱和填充混凝土强度达到5MPa后允许行人通行，混凝土强度达到设计强度的100后允许车辆通行。6.2仰拱、填充、检查井、中心水沟施工6.2.1 施工方案、级围岩地段仰拱必须体现尽早、尽快封闭的原则，主要采用双车道型钢栈桥跳跃开挖方案，其具体施工方法如下，如图6.2-1所示。图6.2-1 仰拱跳跃法施工示意图6.2.2 工艺流程图6.2-2 双车道型钢栈桥连续施工工艺流程6.2.3 实施要点(略)1 施工示意见图6.2-3；2 安装格栅钢架或钢拱架前必须初喷4cm混凝土，且保证与钢拱架或格栅完全密贴，保证格栅受力均匀；3 喷射混凝土强度达到5MPa方能上人绑扎仰拱钢筋；图6.2-3 浇注仰拱施工示意图4 仰拱绑扎应符合下列要求：1) 钢筋绑扎前先采用测量手段将内层钢筋支架中的竖直钢筋头按照设计位置进行现场标定。钢筋头固定通过钻孔固定在隧道底部初期支护或围岩上，纵向间距约2.53m设置一处。2) 根据测量放线位置先将竖直钢筋头处的外层钢筋位置标定，然后根据标定的位置将支架处的外层将弧形主钢筋固定。3) 在 纵向每隔2m将支架安装完成后，环向每隔3m拉线，在根据拉线情况首先进行外层钢筋的绑扎；确定外层钢筋位置后根据外层钢筋绑扎内层钢筋。同理，进行仰拱内层钢筋的绑扎。4) 最后绑扎纵向分布筋及箍筋。按照“先外圈，后内圈，再箍筋”的顺序进行。5 模板安装仰拱纵向两端需要设置挡头板，挡板采用特制定型弧形钢模板。为保证仰拱同边墙圆顺连接，在顺接部分1.52.0m范围内设置顶模；其它仰拱中部一次灌注至中心水沟底部。6 仰拱混凝土采用半干硬性砼溜槽入模的灌注方法，砼的水灰比及坍落度应严格控制，以减少砼干缩变形。人工抹面成型，插入式捣固棒进行捣固， 捣固作业时插入2030s。拱两侧与拱墙二衬接触位置的仰拱，容易造成外观质量缺陷，模板必须支立准确、接缝严密，混凝土捣鼓要到位。尤其是该处仰拱的纵向尺寸必须准确。顶部模板安装见附图。6.3 仰拱及填充砼施工质量控制1 施作仰拱混凝土前必须清除隧底虚碴、淤泥、积水和杂物，超挖部分应采用同级混凝土回填。隧底开挖轮廓和高程符合设计要求；不允许欠挖。2 仰拱厚度及各部尺寸应符合设计要求，仰拱填充混凝土的厚度和表面高程应符合设计要求；仰拱、填充混凝土所用的原材料、外加剂、配合比、养护、试验等各项内容应符合高性能混凝土施工标准要求。3 仰拱拱座与边墙及水沟连接应符合设计要求，拱座应与墙基同时浇筑； 4 仰拱、仰拱填充混凝土应分段连续浇筑，一次成型，不留纵向施工缝。5 仰拱表面应平顺，不积水，仰拱填充表面坡度应符合设计要求，坡面应平顺、排水通畅、不积水； 7 二次衬砌7.1 二次衬砌施工前提条件及时机7.1.1 二次衬砌施工前提条件：1 进行二次衬砌的作业区段的初期支护、防水层、环纵向排水系统等均已验收合格；防水层表面粉尘应清除并洒水湿润。2 隧道中线、标高、断面尺寸和净空大小均须符合规范要求。3 仰拱上的填充层或铺底调平层已施工完毕，地下水已合理引排；施工缝已按规范处理合格，基础部位的虚碴及积水必须清理干净。4 整体模板衬砌台车(模板台架)、拌和站、输送泵、运输车、捣固机械等处于可正常运转状态，计量准确，设备能力满足隧道二次衬砌混凝土施工需要。5 二次衬砌作业区段的照明、供电、供水、排水系统满足衬砌正常施工要求，隧道内通风条件良好。7.1.2 二次衬砌施工时机1 深埋隧道二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合：1) 隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；2) 水平收敛（拱脚附近7天平均值）小于0.2mm/d、拱顶下沉速度小于0.15mm/d；3) 施作二次衬砌前的累计位移值，已达极限相对位移值的80以上；2 围岩变形过大或初期支护不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态，此时二次衬砌应予以加强。7.2 二次衬砌主要工序7.2.1 工序内容：主要包括测量放线、轨道铺设、台车及模板就位、涂脱模剂、安装挡头板及止水条（带）、预埋件安装、灌注前检查验收、输送管路安装及输送泵运转调试、混凝土拌和、运输、泵送入模、捣固、拆模、养生等。7.2.2 施工工序流程见图7.2-1。图7.2-1 二次衬砌施工工序流程 7.2.3 防排水系统施工1、盲管铺设隧道初期支护与二次衬砌间环向设50mm打孔波纹管盲沟，边墙墙角纵向左右侧各设一道160mm双壁打孔透水管盲沟，环向盲沟间距为810m,纵向盲沟每15m为一段, 泄水孔在纵向盲管中间位置设置，环向盲沟与纵向盲沟均直接与隧道侧沟连通。纵向集水盲管应与环向排水盲管、泄水管用变径三通连为一体，形成完整的排水系统。隧道的纵向盲管须考虑隧道的纵坡，泄水孔设计也有坡度，应在洞内进行抄平放样，保证坡度满足设计要求。纵向盲管一般只有一侧打孔，打孔侧必须朝上，未打孔侧朝下，以利于防排水的要求。2、防水板及土工布铺设（分离式）缓冲层土工布铺设：先铺设土工布，土工布搭接宽度10cm，可用热风焊枪点焊。通过带热塑性圆垫圈（暗钉圈）的射钉固定在初期喷射混凝土层上，侧壁间距1.01.2m，拱部间距0.50.7m，梅花型布置，垫圈必须牢靠、稳定。暗钉圈固定在初期支护喷射混凝土层上最深处（凹处）。防水板铺设：环向铺设时，先拱后墙，下部防水板要压住上部防水板。接缝采用双缝焊机，热风双向焊缝技术，焊缝搭接宽度不小于15cm，每道焊缝宽1.5cm。无钉孔法铺设土工布、防水板施工示意图焊缝检测：检查防水板的完好性，如果发现防水板有破损，要求施工人员在破损的防水板上另行焊接额外的防水板卷材。防水板破损修补焊接工作要求人工操作热风焊接机器进行；焊缝采用充气法检查，将焊缝两端用特制铁夹夹紧密封，将检测针头(5号注射针)插入焊缝一端两道焊缝之间的气槽，5号注射针与压力表相连接，用手动气泵进行打压至0.25MPa为止，观察15min，若压力值下降值小于10%为合格，否则要查找漏点，并及时修补：用肥皂水涂在焊缝上，对有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。防水板焊接时用废旧的防水板或石棉布遮挡，防止电火花烧坏防水板。为了保证隧道内施工安全，隧道中只允许存放当天需要施作的土工布和防水卷材。3、复合式防水板铺设：首先在隧道纵内将中线和法线测量出来，根据防水板后的绳子的间距和考虑松弛度的要求（一般为10：8），在隧道内增加几条沿隧道纵向的线，将这些测量的线用红油漆标记在隧道初期支护上。铺设时，首先沿以标记的位置用钻打眼，打入木屑，定入钢钉，从拱顶向两侧进行铺设。7.2.4 台车架工、放样、就位及加固1 二次衬砌采用整体钢模板台车进行施工，模板台车门架结构、通过境净空、支撑系统及模板的强度和刚度满足施工中各项要求；台车长度为10m。2 模板台车侧壁作业窗宜分层布置，层高不宜大于2m，每层宜设置45个窗口，其净空不小于4545cm，两端设检查孔，并设有相应的混凝土输送管支架或吊架；3 模板台车应满足自动行走要求，并有闭锁装置，台车上应设有结构中线，保证定位准确；台车底部模板标高为无碴轨道基础垫层底面（即仰拱填充顶面或铺底混凝土底面）。4 模板台车宜采用43kg/m以上或刚度足够大的型钢为行走轨道；走行轨道的中线和轨面标高误差应不大于5mm，台车就位后启动微调机构，用仪器校正模板外轮廓与设计净空相吻合，并锁定台车；5 模板台车应考虑通风管的穿越形式；6 模板台车应设置足够的承重螺杆支撑和径向模板螺杆支撑；7 模板台车拱顶应在适当的位置设置混凝土的封堵装置和检查孔；7.2.4.1 模板台车作业程序1 模板台车组装好后，须严格检查台车的断面尺寸、各部位的工作状况，合格后方可交付使用。台车就位前，须严格检查初期支护断面尺寸是否符合要求、防排水设施、预埋件位置、孔洞尺寸是否达标。2 台车放样、就位及加固：1) 台车就位前，进行测量放线。台车轨道枕木间距不大于0.6m，轨道中线同隧道中线重合，两根钢轨高差不得大于1cm，前后轨道高差不得大于1cm。2) 台车就位时，须用仪器严格控制拱顶高度及中线，起拱线尺寸，大腰中线尺寸和轨面中线尺寸。中线、标高偏差控制在5mm以内。组间环向接头错台不大于2mm。3) 模板台车就位后，先锁定，后进行加固支撑。为避免在浇筑边墙混凝土时台车上浮，还须在台车顶部同仰拱进行连接、固定；避免机械碰撞加固支撑；严格控制两侧混凝土灌注高差。4) 台车固定好后必须经质检或专职技术人员检查合格后，方准开盘灌注。5) 台车模板应与混凝土有适当的搭接（10cm，曲线地段指内侧）撑开就位后检查台车各节点连接是否牢固，有无错动移位情况，模板是否翘曲或扭动，位置是否准确，保证衬砌净空。6) 作业程序见图7.2-2。7) 台车就位后立即对模板表面涂抹脱模剂，脱模剂要均匀涂抹在模板上，严禁局部淤积或将脱模剂喷洒到钢筋上。3 模板台车在施工时，要消除加工误差、提高精度；加固要牢固、避免碰撞与松动；要对台车及时保养与维修；同时严格照要求进行混凝土灌注，避免混凝土错台、跑模等通病发生。图7.2-2 模板台车作业程序流程7.3 钢筋绑扎7.3.1 钢筋绑扎在防水板铺设检验完毕、优先于1个段落衬砌长度处进行。7.3.2 钢筋绑扎施工采用专用移动式简易作业台架，台架下部应能满足施工机械通过要求。台架起着施工过程中临时固定钢筋骨架及作业人员活动平台的作用。7.3.3 施工作业内容1 测量放样: 绑扎钢筋的作业台架就位后，首先由测工根据模板台车的长度确定出不少于3个横断面的钢筋固定断面，每个横断面标出不少于9个定位点。首先用水准仪测量出台架伸缩臂的标高，根据标高可以计算出在该处隧道中心线距内层环向主筋的水平距离，内、外层环向主筋的间距是一个定值，从而可以计算出外层环向主筋的水平距离。在距离台架端部57m隧道中心线上架设全站仪，根据空间三角形的边角关系计算结果，测放出主筋的定位点，并做好标记。尔后由钢筋工在做好标记的定位点处搭设固定钢筋的骨架。2 钢筋绑扎：1) 钢筋按设计要求在洞外工厂化加工预制，运料车运输到现场，在作业台架上人工安装绑扎。2) 将钢筋预弯后，首先绑扎定位处的拱墙钢筋，尔后以定位处的钢筋为模型，加密进行其他钢筋的绑扎。绑扎时，按照“先外圈，后内圈，再箍筋”的顺序进行。3) 在绑扎钢筋时要考虑槽道的安装问题，在槽道的安装位置要避免内层钢筋和箍筋对槽道的安装造成阻挡，所以，应提前测出槽道的安装位置，对阻挡槽道安装的钢筋进行适当的调整。4) 钢筋搭接长度必须符合施工规范要求。墙部的钢筋采用单面焊接接长，拱部钢筋接长采用绑扎接头。5) 为确保钢筋绑扎质量，测量人员必须在钢筋绑扎前、内层钢筋绑扎前、作业平台移动前分三次进行纵向拉线对每根钢筋进行检查，确保钢筋位置准确。3 钢筋固定：钢筋绑扎过程中，为防止钢筋由于自重或砼灌注过程中发生变形，按照纵向间距2m、环向间距2.5m的要求，将“T”型短钢筋同固定钢筋的骨架焊连，“T”型短钢筋一端支抵在防水板上（支点处用废弃的防水板双层支垫），另一端与钢筋骨架主筋焊接，从而将整个钢筋网固定并加固，防止钢筋整体变形，从而确保钢筋的准确位置。4 保护层的控制：钢筋绑扎完成后，按中线标高进行轮廓尺寸检查，合格后于内层钢筋挂设5cm厚砂浆垫块，以确保混凝土灌注后钢筋净保护层厚度。或者在内圈钢筋（紧邻模板台车的钢筋）拱部按照100cm、墙部200cm的间距，梅花型焊接长度为6cm的短钢筋头，短钢筋头直接支顶在模板台车的模板表面，使钢筋保护层厚度准确且一致。内层钢筋保护层厚度的控制也可在采用硬塑料垫块。垫块的布置按梅花形布置，支垫密度按4个/考虑。垫块穿在内层环向主筋上，并布置在环、纵向钢筋交叉位置最佳。5 防水板的保护：钢筋绑扎时，严禁损伤防水板，钢筋焊接时，用防火板对防水板进行遮拦，以防烧伤防水板。5 钢筋绑扎应采用专用台架，台架与模板台车同轨道，在模板台车准备好就位后，撤离钢筋台架，模板台车就位，具体见图8.3.3所示。1) 施工中用的台架可用于挂设防水板以及钢筋绑扎；台架可在仰拱面上行走；台架长度一般为6至9m，具体根据衬砌台车长度及施工实际情况确定。2) 首先进行现场测量放线，分别在拱顶、两侧拱腰、起拱线、边墙中部、墙脚位置利用断面仪测量出外层钢筋的准确位置。纵向每3m测设一处横断面。3) 钢筋绑扎施工以前根据测量放线位置进行T型钢筋支架的施工。T型钢筋支架一端支抵在初期支护面上（T型端在初支表面防水板上，以保护防水板不被破坏），另一端焊接在工作平台上进行固定。4) T型钢筋支架按照设计位置固定后，将外层主筋同支架固定在一起。以上纵向每隔3m的设一处。5) 将每隔3m固定好的外层主筋之间用尼龙线连接，以尼龙线为基准绑扎其他外层主筋。外层主筋绑扎结束后根据内外层钢筋间距逐根绑扎内层钢筋，尔后是纵向连接筋及箍筋的绑扎。6) 钢筋保护层及钢筋的定位宜采用工程塑料制作的保护层定位夹或定型生产的纤维砂浆块。当使用细石混凝土垫块定位保护层厚度时，垫块的尺寸和形状宜为工字形或锥形，垫块的强度应高于二次衬砌结构本体强度，水胶比不大于0.4；二次衬砌结构两侧面和底面的垫块应至少4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内；7) 钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定。焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25%，在构件的受压区不得大于50%。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。注：两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。7.4 预埋件设置7.4.1接触网槽道1）、槽道组装：为便于弧形槽道组的安装，在洞外按照隧道半径R=670cm（考虑施工误差，模板台车制作时半径放大5cm）的弧度制作一个表面为曲面的工作台，工作台长度3m，宽度1m，高度1.2m左右。工作台表面应圆滑平顺，弧度必须和隧道内轮廓面吻合。见下图：为了方便槽道的安装，先将相邻两根弧形槽道焊连成一个槽道组。槽道组的加工必须在槽道工作台上进行，将两根槽道放置在工作台上，根据设计要求调整槽道间距离为设计距离。然后将两根弧形槽道采用14的钢筋焊接牢固，焊接部位是在槽道和锚杆交接紧贴槽道外缘处，长度1.5m的槽道组用2根钢筋对称焊接，长度为2.5m的槽道组用3根钢筋对称焊接。2）模板台车面板上布孔：布孔时要保证模板台车开孔最优化，即开孔规格最小，数量最少。另外由于台车上方安装槽道的空间很小，在远离模板台车端部的槽道进行精确定位时，需要给操作人员有一定的操作空间来安装“T”形螺栓。所以，针对一组平行双槽道，建议一根槽道上开A型孔标准尺寸为:150mm*42mm，另一根槽道上开B型孔标准尺寸为:22mm*42mm；针对单根槽道，建议槽道上开A型孔标准尺寸为:150mm*42mm； 每根槽道采用两根“T”形定位螺栓固定，槽道固定中心距槽道端部25cm。3）切孔：模板台车在洞外组装调试完成后，首先在台车模板外侧精确测放孔位，经检查准确无误后，按照孔的形状和大小用小刀将孔刻在模板台车上。从台车模板外侧从外向内进行切孔，切孔要求准确和美观。为了准确成孔，建议采用气焊切孔的方式进行。切孔完成后，在模板台车内侧模板上刻上或贴上中线作为槽道精确定位标志，槽道和槽道组至少需要做1个方孔中线标志。 在槽道初定位之前，提前将要插入T形螺栓位置处的填充泡沫挖除，但两端的泡沫必须保留，以防止浇注混凝土时混凝土进入槽道内。并且在槽道内侧（T形螺栓安装中心位置）刻上“十”字形的标志或者贴上标识，槽道和槽道组至少需要设置1个 “十”字形的中心标识。设置中心标识的目的是为了方便槽道的精确定位。 4）槽道的初定位：在绑扎内层钢筋时，按照设计位置，测量出槽道位置，并将焊连好的槽道组和槽道就位，在槽道后部锚杆处，垂直槽道方向，间隔绑扎几根短钢筋，将槽道或槽道组挂在内层环向主筋上，必须时要进行绑扎（但不能绑死）。保证槽道不掉落，并且考虑到槽道精确定位时有一定的活动余地。台车就位时要注意不要碰掉槽道，台车移动的速度要放慢，且必须有专人指挥，防止槽道被碰落移位或损坏。 5）槽道精确定位：模板台车移动就位后，顶升模板到位，工人进入模板台车内，按照槽道上标记与模板内侧方孔的中心位置进行槽道的精确定位。通过T形螺栓穿过台车模板上预留的方孔，找到槽道并调整槽道到设计位置，将T型螺栓放入槽道，将其水平旋转90，使槽道紧贴模板，锁紧螺母。二次衬砌浇注完成后，待混凝土强度达到8MPa时，开始进行衬砌脱模工作。首先将T型螺栓螺母松开后，旋转900取出螺栓；拆除T形螺栓后，必须检查T形螺栓是否全部被拆除；然后再将油缸收缩，移动模板台车进行下一循环作业。7.4.1 综合接地设置材料：综合接地所用的钢筋均为HRB335非预应力钢筋；接地内部连接（环向接地钢筋与接触网槽道锚杆焊接用）采用型号为FDB-F的接地连接件；接地钢筋网引出、无碴轨道板连接、贯通铜缆连接均采用型号为FDB-16的接地套筒。环向钢筋的布置：.暗洞段：环向接地钢筋沿隧道纵向一般约100m布置1环；有综合洞室的隧道在综合洞室附