厂房混凝土施工缺陷处理方案.doc

厂房混凝土质量缺陷处理方案1工程概况xx水电站厂房布置于双洲中的xx，厂房左端与双洲土石副坝衔接，厂房右端与右侧闸坝相接。单机组段长22.20m，边机组段长27.20m，主厂房长183.10m，安装间布置于主厂房左侧，长度63.60m，副厂房布置于尾水平台，安装场上、下游均以防洪墙与双洲土石副坝相连接，形成封闭的防洪保护区，开关站设置于双洲副坝下游填筑形成的平台，厂房坝段最大坝高45.20m。2编制依据 2.1设计图纸 2.2桃源水电站招投标技术文件 2.3建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001 2.4混凝土结构工程质量验收规范GB50204-20023混凝土缺陷及其产生原因xx水电站厂房工程“二枯”混凝土施工已进入高峰期，鉴于现场实际施工情况，混凝土施工作业面较多，各个工作面相互交叉作业，厂房体型结构复杂，止水、止浆片，钢筋密集，加之工期较紧，个别部位混凝土施工手段紧张，加大施工难度，致使现场部分混凝土施工部位存在质量缺陷。其混凝土主要缺陷包括：蜂窝、麻面、孔洞、层印、烂边、烂根、错台、挂帘，表面缺损、孔洞、气泡、裂缝等。1、麻面，即混凝土表面局部出现缺浆粗糙或有小凹坑、麻点等，形成粗糙面。结合现场实际情况产生麻面的主要原因是：(1)模板表面粗糙或粘附硬水泥浆垢等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；(2)模板拼缝不严，局部漏浆；(3)模板隔离刑涂刷不均匀，局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面；(4)混凝土振捣不到位，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。 2、蜂窝，即混凝土结构局部疏松，骨料集中而无砂浆，骨料间形成蜂窝状的孔穴。结合现场实际产生蜂窝的主要原因是：(1)卸料高度偏大，料堆周边骨料集中而少砂浆，未作好平仓；(2)模板缝隙未堵严，造成漏浆；(3)混凝土振捣不充分，或漏振，或振捣时间不够，未达到泛浆的程度。3、 孔洞，即是混凝土表面有超过保护层厚度，但不超出截面尺寸1/3的缺陷，结构内存在着空隙，局部或部分没有混凝土。其形成原因：（1）内外模板距离狭窄，振捣困难，骨料粒径过大，钢筋过密，造成混凝土下料中被钢筋卡住，下部形成孔洞；（2）混凝土流动性差，或混凝土出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成混凝土浇筑不畅形成孔洞；（3）施工过程中未按浇筑顺序振捣或分层厚度较大，致使下部混凝土振捣作用半径达不到，形成松散状态而形成孔洞。4、 层印，形成原因：（1）混凝土浇筑顺序控制不好，浇筑下层混凝土时，上层混凝土等待时间过长，混凝土出现明显的接茬痕迹；（2）混凝土拌制、运输、浇筑过程中机械故障，停歇后继续浇筑造成接茬痕迹；（3）模板上脱模剂涂刷过多往下流，拆模后在构件表面呈现若断若续的假“分层”。5、烂边、烂根，主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，振捣时混凝土表面失浆造成。6、挂帘即新老混凝土结合缝面粘附于老混凝土表面的水泥砂浆。产生的原因：上下层模板结合不紧密，有缝隙；错台形成是混凝土分缝处上下层错开一定距离，形成台阶，发生错台的主要原因：上下层模板结合不紧密，有较大间隙，混凝土浇筑过程发生跑模现象。7、漏筋主要原因：（1)支立模板前放样不准确，混凝土保护层厚度不合格，钢筋紧贴模板，致使拆模后漏筋；（2）钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，遇到大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋；（3）混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成漏筋。8、结构外形尺寸偏差形成原因：（1）模板自身变形，拼装不平整；（2）模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移；（3）混凝土下料方式不当，冲击力过大造成跑模或模板变形；9、气泡，即拆模后在混凝土表面存在一些小凹坑。结合现场实际情况其形成的主要原因是由于砂子偏细、铺料厚度过大、振捣间距较大或振捣时间不够致使混凝土中的气泡未被完全排出而造成的。10、裂缝，结合现场实际情况水泥水化凝结过程中，产生大量的水化热致使混凝土体积膨胀，加之昼夜温差较大，结果导致混凝土表面出现微小裂缝。4混凝土缺陷处理措施 针对上述施工过程中存在的混凝土缺陷，结合现场实际情况考虑以下处理措施进行修补。 1、麻面的处理措施：先将麻面处凿除到密实处，用清水清理干净，再用喷壶向混凝土表面喷水直至吸水饱和，将配置好的水泥干灰均匀涂抹在表面，此过程应反复进行，直至有缺陷的地方全部被水泥灰覆盖。待24 h凝固后用镘刀将凸出于衬砌面的水泥灰清除，然后按照涂抹水泥灰方法进行细部的修复，保证混凝土表面平顺、密实。 2、蜂窝的处理措施：（1）对于小蜂窝：用镘刀将调好的砂浆压入蜂窝面，同时刮掉多余的砂浆；注意养护，待修补的砂浆达到一定强度后，使用角磨机打磨一遍。（2）对于大一点的蜂窝：先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，用钢丝刷洗刷干净后支模，再用高一强度等级的细石混凝土(粒径l020 mm)仔细强力填塞捣实，并认真养护。对较深的蜂窝，影响承载力而又难于清除时，结合实际情况考虑采用埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或浇注混凝土封闭后，再放水泥砂浆，把蜂窝的石子包裹起来，填满缝隙结成整体，必要时进行水泥灌浆处理。 3、露筋的处理措施：(1) 对表面露筋，刷洗干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆将露筋部位抹压平整,并认真养护。(2)如露筋较深,则将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去,洗刷干净后,用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实,并认真养护。 4、错台、跑模处理措施：（1）将错台高出部分及跑模部分用铁钎凿除，露出碎石，新茬表面构件表面略底，稍微凹陷成弧形；（2）用水将新茬面冲洗干净，洒水使混凝土结合面充分湿润；（3）在基层处理完后，先抹一层水泥素浆打底，然后用1:2干硬性的水泥砂浆，自下而上按照抹灰工的操作方法大力将砂浆压入结合面，反复搓动、抹平； 5、孔洞的处理措施：对面积较小、深度较浅的孔洞采用蜂窝、麻面的处理方式，将孔洞部位的松散物凿除干净，用干硬性预缩砂浆或聚合物砂浆、细石混凝土填塞处理。对面积较大、深度较深的孔洞，将孔洞凿除彻底，打锚筋和架设钢筋网，用细石混凝土填塞，并进行灌浆。 6、裂缝的处理措施：对于细微的裂缝可向裂缝灌入纯水泥浆，嵌实再覆盖养护；或将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行表面封闭；对于较深的或贯穿的裂缝，应用环氧树脂灌浆后表面再加刷环氧树脂胶泥封闭。 7、烂边、烂根、气泡的处理措施：结合现场实际情况将产生气泡的部位刷毛或凿毛，用水清洗湿润，用相同或高于结构物混凝土强度等级的水泥砂浆填补并压光，采取覆盖养护措施，防止水流冲刷。而漏浆较少时按麻面进行修复，漏浆严重时按蜂窝处理办法进行修复。 5混凝土缺陷的预防措施 1、控制钢筋施工质量 结合现场实际情况，进一步优化钢筋下料质量，严格控制钢筋下料尺寸。对于钢筋加工厂要求选择有经验的施工人员进行制作加工，控制浪费现象，钢筋表面必须除锈、清洁。并要求现场施工人员将钢筋安装正确，保护层厚度适宜，固定牢靠，浇筑时安排护筋人员随时检查，保证垫块的数量和质量，以防露筋，并派技术人员进行现场盯仓，严禁振动钢筋，防止钢筋变形移位。 2、控制模板安装质量 混凝土结构施工能否达到整体美观的要求，首先取决于模板，模板的制作安装质量是关键，混凝土的平整度、光洁度、色差度都与模板直接相关。若模板不平顺，板缝不严密，发生渗水、漏浆，甚至支架松动，模板跑模、变形等，都将引起混凝土质量不良或外观粗糙现象。模板在安装前，应均匀涂刷脱模剂。模板支撑应牢固，接缝严密、尺寸准确。最大可能地减少混凝土的蜂窝、麻面等缺陷。另外，模板加固、支撑体系要经计算，保证其刚度、强度及足够的整体稳定性。再者，支立模板前放样要准确到位，预留混凝土保护层厚度满足规范要求。 3、控制混凝土工艺质量 （1）加强混凝土拌和楼管理，随时测定材料含水量，按配合比称料准确，准确控制水灰比、坍落度、搅拌时间。混凝土运输与浇筑的间歇时间应合适，必须在初凝时间以内保证连续施工、分层浇筑。混凝土自由倾落高度小于2m，正确掌握振捣间距、时间，防止离析现象。 （2）混凝土浇筑与振捣 a、分段分层，限时接茬。混凝土浇筑，按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称，呈斜面层次全断面而推进，分段、分层地进行浇筑作业。 b、浇前振后，切莫早振。混凝土振实过程，是混凝土拌和物在所浇部位上进行：一是液化，二是振动，三是捣实。为使混凝土浇筑均匀密实，采取前面浇后面振捣的步骤配合，切忌早振。早振有两种情况：一是本层混凝土厚度未铺足，或本层浇筑不到位（横向未到边，纵向不连贯）；二是对本层混凝土浇筑段前沿临空部分，不等下段混凝土浇衔接，就过早振捣。c、快插慢提，控制振速。振捣棒的棒头直径和振动频率一定，施加于混凝土拌和物的振实力度，由插棒位置的振捣时间和上提速度来确定。现场施工时确保混凝土已无显著沉落、表面呈现平坦，混凝土已不再冒气泡转而开始泛浆；（3）加强现场养护，结合现场实际情况，外界气温较低，对已浇筑的混凝土面及时采用彩条布及保温被进行覆盖养护，并正确控制养护时间、次数、养护用水。而对于当日平均气温低于5时，不得浇水养护。 （4）拆模和成品保护，控制拆模时间，合理安排拆模顺序，特别注意保护混凝土边、角部，严禁人为损坏。同时，在各工序施工中，要严格进行交接检查。在专业质量检查人员检查的基础上，并要求监理人员对重要的工序或对工程