过京开路雨水方沟暗挖施工方案.docx

一、工程概况：拟建雨水方沟内径尺寸为宽3.4米*高2米，东西向穿越京开主辅路，埋深0.81.5米,长度约为60米。京开路为重要出京通道，交通繁忙，为保证施工中交通不受影响，拟采用浅埋暗挖施工方法，挖隧道穿过京开路，成活后隧道内径尺寸与雨水方沟设计内径尺寸相同，满足排水要求。二、暗挖隧道断面设计隧道断面设计见附图一竖井施工图见附图二主要工程量竖井(1)5.3m*4.5m竖井(1座)A、土方开挖 25.44m3/m*5m=127.2 m3B、初支砼(C20) 5.05 m3/m*5m=25.25 m3C、钢格栅 510Kg/m*5m=2.55tD、钢筋网 280.5 Kg/m*5m=1.41tE、连接筋 405Kg/m*5m=2.03tF、井底砼(C20) 23.85 m3 *0.25=5.96m3G、井底钢筋 540Kg *2=1.08t共计：土方：127.2 m3 钢筋：7.07t 砼（C20）：31.21 m3 .3.25m*4.4m隧道(长度：约60m)A、土方开挖 13.74m3/m*60m=824.4 m3 B、初支砼(C20) 3.2 m3/m*60m= 192 m3C、钢格栅 465.8Kg/m*60m=27.95tD、钢筋网 142 Kg/m*60m=8.52tE、连接筋 96.4 Kg/m*60m=5.784tF、二衬砼(C30) 2.86m3/m*60m=171.6 m3G、二衬钢筋 312Kg/m*60m=18.721tH、32小导管 65 Kg/m*60m=3.9tI、水玻璃浆液 8 m3/m*60m=480 m3共计：土方： 824.4m3 钢筋： 60.975t 砼（C20）：192m3 砼（C30）：171.6 m3 小导管：3.9t水玻璃浆液：480 m3三、 工程施工难点及重点隧道穿越京开路高架桥区，隧道距离桥区桩基较近，保证开挖期间桩基与隧道间土体的稳定，确保开挖和桩基安全是本工程的施工控制的重点。主要对策：1) 隧道支护封闭成型后及时进行初支背后回填注浆，并打设注浆导管对桩基附近土体进行注浆加固，严格注浆过程控制，保证注浆效果良好可靠。2)。隧道施工时，除在拱部打设超前小导管加固地层外，在边墙打设超前小导管加固土体。3) 开挖时预留核心土，严格控制环向超挖量和纵向进尺，并及时封闭掌子面，以减少开挖对土层的扰动。4) 开挖时，先初喷一层35cm厚混凝土，然后支立格栅钢架，再挂网喷混凝土。5)对重点部位进行全断面封闭注浆。四、施工准备：4.1进场准备： 4.1.1进场后，与主管部门联系，落实施工用水用电事宜。4.1.2详细调查施工场地地面环境，地下管线情况及交通状况，并请甲方及各有关单位进行配合。4.1.3管理人员熟悉图纸，了解各种工法和施工方法，技术人员认真审核设计图纸，帮着做好图纸会审及技术交底。4.1.4测量人员熟悉测量控制和基准点的位置并做好标记。4.1.5征求业主的意见，经认可后，做好地下管线的保护准备工作。4.1.6和业主协调好渣土清纳及车辆出入证问题。4.2机具准备：我们为本工程投入的机械设备首先考虑了机械设备的适用性，在此基础上再强调设备的先进性和机械设备相互之间的配套性，保证最大限度的发挥各种机械的施工能力。并根据业主工期计划，可适量增加机械设备的投入。 主要机械设备保证正常使用措施 、最大限度地满足竖井土建工程的施工。 、需新购设备做到提前采购，调试。联动试车，在开工后按计划提前进场。 、设备状况： 1）、拟投入本工程机械设备均为自有设备。 2）、现有机械设备均已保养，状况良好。进场后可立即展开施工。4）、组建机械施工作业队。并组织如保养和维修的准备工作及修理人员的配备。4.2.1主要施工机械设备表机械名称规格型号额定功率或容量数量电动空压机LCD-20/7142KW1台钢筋切断机GQ402.2KW1台交流电焊机BX1-50048KW4台喷射机BPT2020m2台钢筋调直机7.5 KW1台搅拌机LG-40050 KW1台注浆泵4 KW2台小导管钻机10 KW2台4.2.2试验设备表设备名称规格型号数量备注砼振动台m2GZ-851台电子天平1000g台试模150x15010组水平仪DS4台经纬仪TDJ2E台全站仪RTS-8201台水泥净浆搅拌机ST-1602台混凝土标准养护箱YH-401台4. 3人员配备：序号项 目人数备注项目经理1人持证技术人员2人持证施工员4人持证测量员2人持证安全员1人持证钢筋工20人持证喷射工2人持证8电工2人持证9模板工10人持证10电焊工10人持证11普工30人持证4.4生产准备：4.4.1做好原材料的采购工作，材料的质量和规格应符合施工规范的要求和标准，应具备材质证明、合格证、说明书，并做相应得检验以满足质量要求。 4.4.2工程开工前，完成各项施工用料的调查落实工作。 4.4.3材料进场后要堆放到指定位置，并按要求堆放和临时覆盖，认真进行分类、标识。 4.4.4做好施工机械设备的检验、检修工作。五、总体施工部署5.1施工现场平面布置：施工平面布置以方便施工，节省投资，不影响现况交通的原则，结合施工现场的实际情况，遵守临时设施修建标准，并符合北京市消防安全和文明施工规定进行布置。施工场地布置如下：场地周围用少量砖砌围墙及钢制围挡与外界相隔，为市区创造一个安全、文明的施工环境。施工场地的出入大门开口通向现况道路，施工车辆出入比较便利。门内设洗车池，以便施工车辆驶出工地时清洗。5.2施工临时用水生活、生产用水由甲方协调，由邻近的市政给水管线接入，供生产使用。临时用水管材为DN50钢管，埋入地下不小于0.8米，引入施工场地。5.3施工临时用电： 临时用电由业主制定的接驳点变压器接入场地内的配电房，再由此连入各处的配电箱内。施工现场供电线路采用架空电缆和部分埋设电缆，按用电安全技术要求进行布置，以保证用电安全。5.4施工工期计划：根据我公司的综合实力及本工程所处的地理位置、施工环境、工程特点以及工程的要求内容，制定切实可行的施工工艺流程，施工计划如下：2011-3-152011-3-20施工进场准备，施工围挡、租用吊车，水电接驳完毕；2011-3-212011-3-26竖井初支施工；2011-3-272011-4-27隧道初支施工；2011-4-282011-5-1初衬验收、防水施工；2011-5-22011-5-17隧道二衬施工；2011-5-182011-5-20围挡拆除，退场。 5.5材料设备计划：1.外运土方设备配置1台正铲挖掘机，6台（15t、19t）自卸汽车外运碴土。2.起吊提升设备每座施工竖井租一台6吨吊车，放两个吊斗，吊斗容量为1.5m5，开挖每天最大出土量50m5，每台吊车15分钟提升一次，每个小时提升6立方米，每天按提升10小时计算，电葫芦满足提升要求。3.压缩空气供应及喷射混凝土设备锚喷机：竖井施工期间支护作业，各竖井配备1台锚喷机， 进洞后每作业面配置1台锚喷机。空压机：每台锚喷机作业时耗风量为8m5，管路损耗按20%计，每台空压机可同时使用两台喷射机，施工竖井配备一台20 m5电动空压机，再配备12m5备用空压机。搅拌机：在每个施工竖井安装一台搅拌机，以满足喷射初支砼的需要，二次衬砌均采用商品混凝土。4.注浆设备选用2套河北柏乡产的KBY-50/70型双液注浆泵和LG-500型砂浆搅拌机。6、 竖井、隧道初支施工工艺6.1竖井初支施工6.1.1 土方开挖 根据竖井的结构尺寸和深度要求，竖井土方采用分层开挖，吊车垂直提升出土的施工方法。土方开挖进尺严格按照设计要求，每一榀水平钢筋榀架作为一个开挖深度控制点，严禁超挖。土方开挖的技术措施 1）竖井开挖施工过程中，严禁碰撞架设好的临时支撑，以防支撑失稳。 2）为保证基坑开挖面不浸水，配备足够的排水设备。 3）为保证坑底平整，减少对基底原状土的扰动，严格控制超挖，坑底预留30cm厚土体验槽后人工开挖剩余土体；局部洼坑用砂压实、填平，同时设置集水井排除坑底积水，并立即进行结构垫层施工。 4）分层开挖要及时进行挂网喷混凝土护壁。 5）设立监控量测体系，建立信息反馈系统，在开挖过程中对支撑体系的稳定性派专人检查，观测、监测地面沉降、水位变化、钢支撑轴力变化等，并作好记录，出现异常及时处理。6.1.2钢隔栅榀架安装及网喷混凝土钢格栅安装：土方开挖至设计高程后，即进行格栅钢架的安装，格栅钢架安装前应进行试拼合格，采用水准仪或钢尺测设格栅钢架位置，不断调整使其符合设计要求。相邻两片格栅之间先用螺栓固定，然后将格栅间的连接角钢（帮焊钢筋）焊牢。钢筋网绑在格栅钢架及连接筋上，采用绑丝固定。格栅钢架拼装允许误差：周边拼装允许偏差：30mm；平面翘曲：小于20mm。网喷混凝土：1） 质量标准（1）拌制混合料时，称量（按重量计）的允许偏差为：水泥和速凝剂均为2%；砂、石均为5%。（2）喷射混凝土时不应出现滴水和淌水现象，当喷射表面出现流水等情况时应查找原因根治（例如可采取引排后补喷混凝土的办法）。（3）喷射混凝土不应有大于0.5mm的贯通裂缝及大面积（400cm2）的空鼓现象，当出现时应凿除重喷或采用背后注浆补强。（4）在网构钢架连接板和预埋件处，其背后喷射混凝土必须密实，不可留有孔洞，当出现时必须补喷密实。（5）每30m2范围内不多于1处外露钢筋，露筋长度小于15cm。（6）喷射混凝土基面无遗留残渣堆积物。2) 混凝土喷射技术要求（1）喷射作业应分段、分片、分层，由下而上，依次进行，如有较大凹洼时，应先填平。（2）分层喷射时，后一层喷射在前一层混凝土终凝后进行；若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。一次喷射厚度可根据喷射部位和设计厚度确定，墙部一般为59cm。（3）有水地段混凝土喷射要求：喷射时，先从远离出水点处开始，逐渐向涌水点逼近，将散水集中，安设导管，将水引出，再向导管逼近喷射；当涌水范围大时，可设树枝状排水导管后再喷射；当涌水严重时，可设置泄水孔，边排水边喷射。3）网喷混凝土安全要求 （1）严禁对人喷射混凝土；（2）由专人持证上岗作业，上岗前必须进行安全培训；6.1.3隧道马头门施工： 马头门超前小导管注浆竖井井壁上隧道开洞，精确测量出通道进口位置。沿拱部外轮廓线打设323.25mm，小导管在拱部120布设，环向间距30cm，长度L2.5m，梅花状分布。超前小导管压注水泥浆液或改性水玻璃浆液加固洞门土体。 马头门部位施工开马头门时，自上而下用风镐破除拱顶部位井壁混凝土，将井壁环向钢格栅割除，安装隧道洞口两侧立柱，将环撑与立柱连接并焊接牢固，然后在马头门顶部安装横梁，与立柱连接牢固。在马头门进洞沿第一榀上拱，向前掘进50cm，安装第二榀上拱，焊接内外连接筋，进洞两米范围内连接筋加密，并铺设内外钢筋网和喷射砼。为了使破除后的初衬能够稳定，必须及时进行上台阶格栅的安装，且与竖井初衬的主筋焊接牢固，并且初衬下必须密排两榀格栅。待上台阶开挖初支长度11.5倍洞径后，再进行下台阶竖井初衬结构的破除。 施工技术措施：a、加强对马头门处圈梁的量测，防止初衬突然下沉。b、及时施作竖向及横向临时支撑，形成封闭环，控制围岩的位移。c、超前小导管设置的间距，外插角严格按照洞口施工方案施工，浆液的配合比、注浆压力根据实际情况调整，注浆终压达到0.5Mpa以上，注浆顺序由拱脚向拱顶逐管进行。d、马头门开口后，前两榀格栅钢架间密排，以后的格栅钢架按设计间距施工。e、初期支护背后在施工完成后进行回填注浆，注浆液为水泥砂浆。马头门施工流程如下：序号步骤图施工方法及说明1一、竖井初衬施工阶段：1.沿马头门断面拱顶预打入小导管，小导管32，长3.5m，环向间距300mm，注水泥浆加固洞口土体；2.在马头门洞口位置预设环形暗梁，暗梁采用I16工字钢作为骨架。2二、马头门上台阶开挖1.破除上台阶竖井侧墙初衬混凝土； 2.留核心土，开挖上台阶土方；3.洞口加环梁，钢栅间距0.5m，在洞口2米范围内连接筋加密；4.上台阶向前开挖至设计终点，安装格栅钢架喷射混凝土封闭端头，上台阶初衬结构完成。3三、马头门中台阶开挖1.破除中台阶竖井侧墙初衬混凝土； 2.开挖中台阶土方；3. 洞口加环梁，钢栅间距0.5m，在洞口2米范围内连接筋加密4.中台阶向前开挖至该断面的设计终点，喷射混凝土封闭端头，中台阶初衬结构完成。4四、马头门下台阶开挖1.破除下台阶竖井侧墙初衬混凝土； 2.开挖下台阶土方；3.洞口加环梁，钢栅间距0.5m，在洞口2米范围内连接筋加密；4.下台阶继续前开挖，随同中台阶进入下一断面的开挖；5.同时中台阶继续向前掘进，转换为下一断面的上台阶。马头门断面初衬完成。 6.2、隧道初支施工隧道开挖支护施工中，严格执行“管超前、严注浆、短开挖、强支护、快封闭、勤量测”的十八字施工原则。在施工工序上坚持“开挖一段，支护一段，封闭一段”的基本工艺。管超前-在工作面开挖前，沿隧道拱部周边外轮廓线按设计打入超前小导管，以架立的钢格栅为支点，施做超前支护的作业严注浆-在打设超前小导管后注浆加固地层，使松散、松软的土体胶结成整体。增强土体的自稳能力，和超前小导管一起形成纵向超前支护体系，防止工作面失稳。短开挖-每次开挖循环进尺要符合设计要求500mm，开挖和支护时间尽可能缩短。强支护-采用钢格栅和喷射混凝土进行必要的早期支护。早封闭-开挖后初期支护要尽早封闭成环，以改善受力条件。勤量测-量测是对施工过程中围岩及结构变化情况进行动态跟踪的重要手段，对围岩和支护结构的应力，应变监测，根据监测数据绘制位移-时间曲线，当位移-时间曲线出现反弯点时，表明围岩和支护已呈不稳定状态，加密监视，加强支护，确保施工安全。严格控制地表的沉降变形和拱顶下沉。确保地面建筑和地下管线的安全及隧道施工安全。 隧道初支施工流程施工准备测量放线导管注浆破除马头门正常洞施工6.2.1 超前小导管施工超前小导管施工工艺流程超前小导管注浆施工内容主要包括封闭工作面、钻孔、安设小导管、注浆、效果检验等工序，见下图是注 浆压力流量达到要求全技术负责技术负责人否拌浆结 束封闭工作面准备工作钻 孔联接管路及密封孔口小导管加工机具设备检修小导管注浆施工流程小导管加工制作小导管采用322.5普通焊管加工而成，前端加工成锥形，以便插打，并防止浆液前冲。小导管中间部位钻5mm溢浆孔，呈梅花形布置，间距20cm，尾部1.0m范围内不钻孔，防止漏浆，末端焊6环形箍筋，以防打设小导管时端部开裂，影响注浆管联接，小导管见图所示。小导管示意图（L=3m）小导管安装先用钻机钻孔，插入小导管，用风镐振入。浆液选择、配制及注浆设备 浆液的选择：根据本工程地质情况及招标文件设计要求浆液选用水泥浆。当注浆压力增大，浆液注入量变小时，停止注浆。 注浆参数的选择注浆初压0.1MPa，终压为0.20.5MPa。注浆压力不宜超过0.5MPa，否则浆液损失过大，造成浪费。 注浆工艺及设备注浆管联接好后，注浆前先压水试验管路是否畅通，然后开动注浆泵，通过小导管压入地层。小导管注浆关键技术措施 严格控制配合比与凝胶时间，初选配合比后，用凝胶时间控制调节配合比，并测定注浆固结体的强度，选定最佳配合比； 注浆过程中，严格控制注浆压力，注浆终压必须达到设计要求，并稳压12min，保证浆液的渗透范围。注浆压力不得超过设定的最大压力，防止出现结构变形、串浆。当出现异常现象时，采取下列控制措施： 降低注浆压力或采用间歇注浆； 改变注浆材料或缩短浆液凝胶时间，调整注浆实施方案； 注浆效果检查：一是用进浆量来检查注浆效果，二是采用揭露检查法。因小导管注浆为周边单排固结注浆，工作面土体揭露后探测注浆固结体的效果，如效果不好，及时调整浆液配合比，改善注浆工艺； 为防止孔口漏浆，在花管尾端用水泥水玻璃胶体封堵钻孔与小导管的空隙； 注浆管与小导管采用活接头联结，保证快速装拆； 注浆的次序由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆； 拆下活接头后，用干硬性水泥封堵管口，防止浆液外流； 注浆达到需要强度后方可进行开挖作业。6.2.2过程种控制地表沉降的技术措施控制地表沉降的方法在施工过程中严格执行矿山法施工的管超前、严注浆、短开挖、强支护、快封闭、勤量测的“十八字”方针初衬背后预压注浆 初衬背后注浆是矿山法施工的一个工序，这里初衬背后预压注浆，是指在距开挖工作的一定范围内，在初衬背后的土体尚未下沉压实前，适当提高背后注浆压力，强行向土体注入浆体，填充空隙，并将初衬背后的土体强行压密，被压密的土体随着时间释放应力抵消部分围岩的下沉，从而减小地表沉降。 一般的初衬背后注浆，注浆压力在0.20.5Mpa，预压注浆是在初衬背后注浆结束后利用二次补浆和三次补浆，将注浆压力逐步提高到0.60.7Npa。 预压注浆在距开挖工作面11.5倍洞径时进行。预压注浆的注意事项：封闭工作面，封闭层的强度满足计算要求；预压注浆在初衬背后填充注浆之后进行：预压注浆升压过程分阶段进行，每次升压0.050.1Mpa，每次升压后稳压55min，然后继续升压；升压至预压压力后，稳压10min；升压超过0.5 Mpa后，加强衬砌结构的变形监测，防止初衬结构产生破坏；初衬背后充填注浆初衬背后注浆有两个作用，其一是初衬背后空隙充填，其二起到一定的防水作用。因喷射混凝土施工工艺限制，初衬背后存在空洞和间隙在所难免，为减小地表沉降，必须对初衬背后进行注浆充填。注浆管52的钢管，在初衬施工时提前预埋到衬衬壁内。注浆管在拱部中央和两侧墙各设一根，注浆管纵向间距5m，拱顶的注浆管与边墙的注浆管错开布置，形成梅花状。每成洞5m做一次回填注浆，注浆点距开挖工作面11.5倍洞径。注浆分两次进行，第一次注浆，注浆压力达到0.2 MPa并稳压10min后停止；待一段时间后进行二次补浆，二次补浆稳压压力应达到0.5 MPa。注浆填充材料采用素水泥浆，配比为1：1，注浆压力0.20.5MPa。初衬背后回填注浆设备选用UB3C型注浆泵。6.2.2 土方开挖土方开挖应滞后注浆1-2小时进行，待浆液完全凝固后，按上下台阶法进行开挖,在土质较差地段，要缩短台阶长度，顺序先拱部、再边墙、底板。施工时，尽量减少土体扰动，避免超挖和欠挖，每次进尺控制在0.5m以内。开挖自拱部开始逐步向下。 6.2.3立拱架、挂钢筋网片、喷射混凝土土方开挖结束后，应立即支立钢格栅、挂钢筋网片，经监理检验合格后，喷射混凝土。施工时要保证钢格栅平面垂直隧道中线，同时根据起拱线及激光指向仪控制拱架的高程及中线位移。纵向连接筋的焊缝长度必须符合规范要求。喷射混凝土应分层进行，每层厚度拱部为5-5 cm，墙部为5-8 cm。混凝土施工后应及时养护，养护时间为715昼夜.6.2.4 背后注浆为填充隧道顶部结构与土层之间的空隙 ,改善土层传力条件及控制地表下沉,减少渗漏,要及时进行背后注浆.在喷射混凝土前纵向每间隔2m要在拱部布置注浆孔1个。待隧道前进50m以后，进行背后注浆，浆液成分为水泥浆，,水灰比为1:21:5。6.3注浆关键技术措施：1） 严格控制配合比与凝胶时间，初选配合比后，用凝胶时间控制调节配合比，并测定注浆固结体的强度，选定最佳配合比。2） 注浆过程中，严格控制注浆压力，注浆终压必须达到设计要求，并稳压，保证浆液的渗透范围，防止出现结构变形、串浆、危及地下构筑物的异常现象。当出现异常现象时，采取下列控制措施：（1）降低注浆压力或采用间隙注浆。（2）改变注浆材料或缩短浆液凝胶时间。（3）调整注浆实施方案。（4）注浆效果检查：一方面用进浆量来检查注浆效果，另一方面因为注浆方法为周边单排固结注浆，开挖隧道后检查地层固结厚度，如达不到要求，要及时调整浆液配合比，改善注浆工艺。（5）注浆的次序由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆。（6）注浆过程派专人记录，开挖时要检验注浆效果。（7）注浆达到需要强度后方可进行开挖作业。6.4初期支护关键技术1)初期支护封闭成环关键技术在施工时采取分部开挖的方式，因此分部开挖的初期支护及时成环，是确保隧道稳定安全的关键，在施工中拟采用如下技术措施：（1） 确定合理的循环进尺。结合本工程地质条件、工期要求及施工方法，确定循环进尺为0.5m；（2） 控制台阶长度，一般保持在1D（D为导洞开挖跨度）较为合适；（3） 加强各工序间的衔接，加快各分部开挖和初期支护施工进度；（4） 勤量测各部开挖支护完成后围岩变形情况，及时修正初期支护中超前小导管、格栅钢架的设计参数，严格控制围岩变形收敛；（5） 各种机具处于良好运转状态，保证不间断地组织施工；（6）组织熟练的操作施工人员，保证施工有序进行。2) 初支背后注浆初期支护完成后立即对初支背后进行注浆处理，注浆管采用32普通焊接钢管，在初期支护喷射混凝土时预埋，入土端用塑料包裹，外端露出支护表面20cm。初期支护背后注浆孔距2m，布孔时避开环向施工缝。初期支护封闭成环后，进行初支拱背回填注浆，拱部注浆管横向每个断面1根，纵向间距为3m，以固结拱背松散岩土体及填充可能存在的空隙，以求最大限度减少地层松动和地表沉降。七、二衬施工工艺隧道二衬施工工艺流程： 基面清理、测量放线底板钢筋绑扎底板砼浇注及养护拱顶钢筋绑扎模板支立拱墙砼浇注拱墙模板拆除拱墙砼养护二衬背后注浆验收在隧道防水施作完成后，经监理检查验收合格后，方可施工结构混凝土，每次浇筑长度2030m。二衬施工按照由里到外、由下到上的顺序进行，采用C30s8商品混凝土，输送泵浇筑混凝土。 7.1清理底板及放线隧道初支和防水完工后，将防水保护层杂物清理干净，然后放线弹出二衬两边墙位置线。 7.2底板钢筋绑扎钢筋绑扎严格按图纸结构放线，在内外墙放中心线和高程控制线。钢筋绑扎必须横平竖直，间距大小均匀，搭接长度达到规范要求。绑丝扣一律向内侧，防止有漏绑现象，绑扎与防水之间必须有保护层垫块。先绑扎环向，后绑扎纵向，纵向钢筋一仓为一段。底板钢筋绑扎完后必须检查高程和结构净空，以中心线为准检查两侧水平净空。变形缝处钢筋断开，施工中注意防水层的保护。绑扎底板钢筋时预埋底板高程控制点，防止浇注后的地板高程与设计不符。钢筋安装位置允许偏差和检验方法项 目允许偏差(mm)检验方法绑扎钢筋网长、宽10钢尺检查网眼尺寸20钢尺量连续三档，取最大值绑扎钢筋骨架长10钢尺检查高、宽5受力钢筋间距10钢尺量两端、中间各一点，取最大值排距5保护层厚度基础10钢尺检查柱、梁5板、墙5绑扎箍筋、横向钢筋间距20钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平标高+5，0钢尺检查和塞尺检查 7.3模板支立底板混凝土施工完成后，在两侧墙中间位置放置一条通长的遇水膨胀止水胶条。绑扎边墙、拱顶钢筋。拱顶模板采用异型模板拼装而成。模板支撑采用特制的钢管支撑，拱架支撑间距为750mm，水平方向用钢管进行支撑，两端用顶丝将边墙模板调直调平，纵向用钢管剪刀撑将拱架立柱连成统一整体，以增强其整体稳定性。经预检验合格后进行混凝土浇筑施工，边墙混凝土采用商品混凝土泵送。拱顶一次浇筑混凝土，且每15米在拱顶处留一200圆孔做为注灰孔。 7.4混凝土运输及浇筑（1）混凝土在运送过程中，采用混凝土运输车，防止漏浆与离析。（2）混凝土自出搅拌机后任何时刻都必须进行监督，不准向拌合物中擅自任意加水。混凝土自搅拌机出料后至浇筑完毕的允许最长时间应符合规定。（3）混凝土浇筑前清除模板内垃圾、泥土与钢筋油污等杂物，并对预埋件、预留洞、模板支设情况进行检查，符合要求后才能施工。（4）混凝土浇筑时，自由坍落高度不得超过2.0m，超过2.0m时必须用串筒浇筑混凝土。（5）混凝土应连续浇筑，因故必须间歇时，其允许间歇时间不得超过规定要求混凝土浇注前泵管必须冲洗干净，安装牢固，浇注泵管口准确合理，先打水润管，打砂浆后开始泵送混凝土。混凝土浇筑应统一指挥，上下呼应及时检查浇注情况下不得有缺灰现象，用锤子及时检查浇注情况，不能有注灰过多现象，防止泵管伤人，及时关闭泵管注浆口，防止空洞。浇筑混凝土时应经常观察模板，钢筋，预留孔洞，预埋件和插筋等有无移动，变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。7.5拆模强度及养护常温下混凝土强度大于1.0Mpa时拆模.拆模后及时修整墙面边角常温施工时,在12小时内喷水养护,并不少于5昼夜,浇水次数应能保持混凝土具有湿润状态。拆模应按先外后里、先上后下的原则进行。所有部件需传递至地面（板面），保护模板，成品混凝土及人身安全。 7.6衬砌施工技术保证措施（1）质量保证措施成立暗挖施工质量管理小组，由项目副经理任组长，作业队长、技术负责人、质量负责人、现场试验员、作业班长任组员，在施工中加强监督检查。制定严厉的奖罚制度，并按制度办事。做好施工人员的质量教育，在施工前先进行技术交底和质量教育，并进行考核，合格者持证上岗，对不合格者，不得参与施工。对参与施工人员，明确其职责，按章施工，标准化作业。在施工过程中按“三检”制度进行检查，上道工序不合格严禁进入下道工序。加强对原材料检查、检验，所有进场材料都必须先检验，后施工，不合格材料坚决清理出场。对场地内堆放材料做好防护，并对易变质的材料定期检验，确认其质量满足要求后使用。在施工过程中，加强对机械设备的保养工作，保证机械设备运转正常，有利于保证施工质量。在施工中，加强各单位、各工序的协调工作，保证施工各工序协调进行。（2）保证结构衬砌尺寸的措施在开挖及支护施工过程中，每隔5m复测开挖断面，保证断面尺寸符合设计要求。在衬砌施工前，根据设计尺寸对准备衬砌段进行检查。在施工过程中，加强测量，并由专人负责测量工作，保证风道中线、高程正确。施工中加强监测，根据监测分析结果，对局部变形严重，影响风道结构尺寸处采取加强支护措施，或尽早安排该段衬砌施工，确保施工安全。7.7隧道衬砌混凝土施工质量控制（1）混凝土在运送过程中，采用混凝土运输车，防止漏浆与离析。（2）混凝土自出搅拌机后任何时刻都必须进行监督，不准向拌合物中擅自任意加水。混凝土自搅拌机出料后至浇筑完毕的允许最长时间应符合规定。（3）混凝土浇筑前清除模板内垃圾、泥土与钢筋油污等杂物，并对预埋件、预留洞、模板支设情况进行检查，符合要求后才能施工。（4）混凝土浇筑时，自由坍落高度不得超过2.0m，超过2.0m时必须用串筒浇筑混凝土。（5）混凝土应连续浇筑，因故必须间歇时，其允许间歇时间不得八、 钢筋、混凝土、模板工程8.1钢筋工程本工程钢筋在加工厂加工，现场钢筋安装采用绑扎或焊接。8.1.1施工准备1.本工程安排专职技术员负责钢筋工程，施工前做到熟悉图纸、规范，编写实施性施工方案，由总工程师审核并交监理工程师审批后作为钢筋工程总体施工控制的指导，施工时，及时进行技术交底。2.本工程配备专业的钢筋施工队，负责现场的钢筋安装、绑扎及连接。钢筋工必须持证上岗，施工前对钢筋工集中进行安全、质量、文明施工教育，并设专人管理，以增强其质量意识，保证施工的质量及施工的安全。3.受施工场地限制，拟在现场附近租用设一个钢筋堆放和试拼场。场地应平整后做硬化处理，各种材料机具应设置在干燥的地方，并设遮雨棚。场地设有专用的配电柜，机具的配电严格按照“一电一箱”的原则配置堆料场应与便道相邻，方便进行钢筋的起吊和转移。8.1.2 原材料进场和堆放1.钢筋原材料进场（1）进加工厂的钢筋原材料，必须具备出厂合格证或进口商检报告。收料员认真核查产地、批号、规格是否与合格证相符，经确认无误后，方可收货进厂。（2）钢筋进厂按批检查验收，每验收批由同牌号，同炉罐号，同加工方法，同规格，同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。每批钢筋取两根试样，在外观及尺寸合格的钢筋上切取，并将试样送试验部门复检，国产钢筋只作力学性能试验，进口钢材必须做力学试验和化学成分分析试验。经复检合格后方可使用。2.钢筋堆放进加工厂的钢筋分规格放在长条墩上，用钢牌标明钢筋规格、产地、检验状态，并有专人管理。8.1.3 钢筋加工1.钢筋加工前检查先由钢筋专职放样员按设计施工图和规范要求编制钢筋下料表，经项目总工程师审核，按复核料单制作。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋表面必须做到洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等，若有在使用前要清除干净。带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。2.钢筋加工钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝。对于级钢筋不能反复弯，钢筋加工的允许偏差要符合表81规定。钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，使用时才吊运送至使用部位。3.钢格栅加工钢格栅在钢筋加工厂进行冷弯制作，按11比例放样，设立11胎模的工作台，钢格栅分段制作，按单元拼焊，其制作要求如下： 钢筋加工允许偏差 表81项 目允许偏差（mm）检验方法受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10用尺量弯起钢筋的弯折位置20箍筋内净尺寸5箍筋弯钩尺寸角度135弯后平直部分10d（1）加工做到尺寸准确，弧形圆顺，钢筋焊接满足规范要求；焊接成型时，沿钢格栅两侧对称进行，两段钢格栅连接钢板处的主筋中线应重合，连接孔位置准确。（2）钢格栅加工要求尺寸准确，弧形圆顺。钢筋焊接长度满足设计要求。（3）钢格栅加工完成后，应先试拼并检查无扭曲现象后方可焊接，做到相同段格栅的连接接头每榀之间可以互换。（4）钢格栅和成品钢筋在加工厂加工完毕后，采用汽车运至施工现场。8.1.4 钢筋绑扎、连接与安装1.钢筋绑扎（1）准备工作核对半成品钢筋的规格、尺寸和数量等是否与料单相符，准备好绑扎用火烧丝、工具等，并按各部位保护层的厚度准备好水泥砂浆垫块。当保护层厚度小于或等于20mm时，垫块平面尺寸为3030mm；当保护层厚度大于等于25mm时，采用细石混凝土垫块，垫块平面尺寸为5050mm。2.钢筋连接（1） 钢筋连接方法钢筋加工时，连接钢筋以绑扎焊接为主，在同一位置的钢筋焊接面积不得超过该位置钢筋总面积的25%；（2）钢筋连接质量控制钢筋接焊接头按规范要求分批进行质量检查和验收，所有接头要分批抽取试件进行力学试验，经验收合格后，方可进行下一道工序施工。（3）钢筋连接时的具体要求1）钢筋连接在受力较小处，同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点位置大于10d。2）当受力钢筋采用焊接接头时，设在同一构件内的接头要互相错开。在任一焊接接头中心至长度为35d且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不能有两个接头。3）焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10倍，且不位于构件的最大弯距处。4）绑扎接头搭接长度不小于35d，搭接时，中间和两端共绑扎三处，并必须单独绑扎后，再和交叉钢筋绑扎。绑扎接头受拉区不超过25。3.钢筋安装的技术措施（1）底板钢筋绑扎底板钢筋绑扎时需垫14钢筋撑脚，梅花型设置，间距1m，以固定钢筋网的位置。底板钢筋采用对焊连接和绑扎并用，在同一位置的钢筋焊接面积不得超过该位置钢筋总面积的25。底板钢筋纵横交叉点用20铁丝间隔绑扎。（2）墙钢筋绑扎墙竖向钢筋放在内侧，水平钢筋放在外侧，上下及两端二排钢筋交叉点每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢。两层钢筋网之间设置S型拉筋。（4）梁、板钢筋绑扎1）梁筋绑扎在梁底模安装好后进行，梁纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间垫直径25mm的短钢筋，箍筋的弯钩叠合处交错设置。2）梁、板钢筋交叉点采用22铁丝扎牢，梁板钢筋绑扎时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距要符合设计要求，绑扎的钢筋网不得有变形，松脱现象。 3）上层钢筋网片必须垫以足够的撑脚，间距1m，梅花形布置，以保证钢筋网标高的准确，钢筋网片绑扎前必须先弹线，以保证钢筋顺直，间距均匀。4）梁、板钢筋的绑扎接头必须符合以下规定：搭接长度的末端距钢筋弯折处不得小于钢筋直径的10倍，接头位置不位于楼板最大弯矩处。钢筋搭接处，在中心和两端用铁丝绑扎牢。钢筋的搭接长度必须严格按设计要求施工。梁板钢筋绑扎的允许偏差表82所示：钢筋绑扎允许偏差 表82项 目允许偏差（mm）检验方法钢筋网绑扎长、宽10用尺量网眼尺寸20用尺量，连续三档，取最大值绑扎钢筋骨架长10用尺量宽、高5受力钢筋间距10用尺量，两端、中间各一点，取最大值排距5保护层厚度基础10用尺量柱、梁5板、墙3预埋件中心线位置5用尺量水平标高3，0钢尺检查和塞尺检查绑扎箍筋横向钢筋间距20用尺量，连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20用尺量梁、板上部的负钢筋要防止被踩下，严格控制负筋位置。浇筑混凝土时，必须经专人值班，发现钢筋位移或松脱及时纠正。（5）钢格栅安装暗挖结构上下层土方开挖后及时安装钢架。安装前应将钢架下虚土及其它杂物清理干净，钢架安装间距同开挖步距。钢架安装应根据激光导向仪或测量人员在墙上和拱顶打的控制点进行安装。钢架间用纵向连接筋进行连接，施工时应保证整榀钢架不扭曲。为防止钢架安装后下沉，应在拱脚角钢下铺设50mm厚的300300的木板，并及时向两侧拱脚打入锁脚锚管。钢架连接点为螺栓连接，内外侧铺设钢筋网片，搭接不小于一个网格长度，并与拱架、纵向连接筋绑扎牢固。8.1.5 成型钢筋验收1.自检和隐蔽验收钢筋按设计和施工规范绑扎成型后，施工班组先和质检员一起进行自检、互检，再由质量部进行检查评定、确认。自检评定合格后报请建设、监理、质监站、设计院等有关部门进行隐蔽验收，经签证后进行下道工序施工。2.钢筋规格替代如因市场供应因素不能满足设计规定的钢筋规格时，要遵循施工规范规定的替代方案原则，并报请工程监理和设计单位同意后，才能施工，并且要在验收上注明。8.1.6 成品钢筋的保护成品钢筋架立好以后，要在上铺设临时通道，用20钢筋焊制支架，间距为500mm，上面铺设七夹板。浇注混凝土时，要设专人看护，发现钢筋位置出现位移时，要及时调整。8.1.7 质量控制措施1.钢筋的施工原则必须按设计几何尺寸控制整个形体尺寸，配筋下料和制作、加工尺寸必须准确，钢筋绑扎前要按照图纸中标注的尺寸检查钢筋的配筋尺寸、放置位置，不准确的立即整改到准确位置，钢筋绑扎要牢固，严禁有松动和变形现象。钢骨架制作、加工必须按图纸配筋下料，使每根钢筋尺寸和外形准确，组装应牢固、准确、整体性好。钢骨架歪斜、扭曲、变形时，要及时进行校正。合理进行备料组合，确保钢筋接头错开，控制同一区段内的接头数，在接头区内控制接头受力钢筋的截面积占受力钢筋总截面积的百分比。为保证钢筋位置的准确，要在墙外边100mm处设检查线，在浇筑砼时，发现钢筋位移，及时调整。2.质量控制措施箍筋弯钩的角度和平直长度必须符合设计和规范的规定。组装时应严格控制间距尺寸，开口应错开，绑扎要牢固，严禁有松动和移位现象。骨架成形的几何尺寸必须准确，整体性好，严禁产生位移，垫块的强度应与结构混凝土强度相同，垫块的厚度及设置的数量要符合混凝土施工验收规范的要求。重量较大的骨架应防止箍筋弯曲变形，必要时在骨架上增加构造筋，并用与箍筋相同直径的钢筋作为拉筋将构造筋连接，以增加骨架的整体性，拉近的位置各35个放置一个。组装钢筋骨架前必须熟悉图纸，检查钢筋的规格、数量、型号等是否与图纸要求相符，并按顺序对号组装，防止露筋。8.1.8 安全技术措施钢筋存放、试拼场地要保持道路畅通，危险部位必须设置明显标志；搬运钢筋时，要注意前后方向无碰撞危险或被钩挂料物，特别是避免碰挂周围和上下方向的电线。钢筋连接机械必须设置防护装置，注意每台机械必须一机一闸一漏电保护开关；所有操作人员必须持证上岗，熟识机械性能和操作规程。在高空安装钢筋要选好位置站稳，系好安全带；在钢筋林立的现场，雷雨时不准安装钢筋和站人。 8.2模板工程8.2.1模板施工技术措施、模板选用的钢面板要求平整度良好。为确保本工程达到清水混凝土效果，在模板安装前检查其质量，凡有损坏的一律不用，以确保模板接缝不漏浆。模板外观要求模内干净、无杂物，拼缝严密，模板接缝宽度不大于1.0mm，无漏浆缝隙。、杜绝层间交接处错台，要求墙体模板垂直控制在2mm以内。为防止混凝土接茬处漏浆，在墙模根部、框架柱上口贴1mm1mm海绵条，海绵条贴在模板上，不能贴在混凝土表面上。、模内清理：分两步，第一步：剔除混凝土接茬处浮浆及松散混凝土，保证混凝土露出石子；第二步：合模前，清除因混凝土浇筑留下的浮灰、杂物。模板安装前表面涂刷脱模剂。、模板支搭完毕后，要进行预检并办理项目部内工长的交接检手续，经监理公司签认合格后方可进行下道工序。浇筑混凝土时，需要专门负责看管模板。、模板安装与加固时要保护钢筋绑扎成品，并在紧固时保证原设计钢筋的位置及保护层厚度；安装时，应轻起轻放，不准相互碰撞，防止模板变形。墙、柱、拼装模板在使用过程中加强管理，在模板区码放要注明使用的轴线、部位，并编号。、模板安装施工的要求：模板工程的施工质量按钢筋混凝土结构施工及验收规范的要求进行控制，各类模板要保证工程结构和构件各部位尺寸和相互位置的正确性。对模板及其支撑结构进行检算，以保证其具有足够的强度、刚度和稳定性，不发生不允许的变形与下沉。模板的接缝要拼贴严密，避免漏浆。模板安装后仔细检查各构件是否牢固，固定在模板上的预埋件和预留孔洞是否有所遗漏，安装是否牢固，位置是否准确，模板安装的允许偏差是否在规范允许值以内，模板及支撑系统的整体稳定性是否良好。模板安装允许偏差如下：现浇结构模板安装允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法1轴线位置3钢尺检查2底模上表面标高3水准仪或拉线、钢尺检查3截面内部尺寸基 础5钢尺检查柱、墙、梁3钢尺检查4层高垂直度不大于5m3经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m5经纬仪或吊线、钢尺检查5相邻两板表面高低差2钢尺检查6表面平整度22m靠尺和塞尺检查注：检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。8.2.2支撑及模板施工a、拱部模板施工工艺流程：支架安装安装龙骨调整下皮标高及起拱铺设次龙骨方木铺设钢模检查模板上皮标高、平整度验收b、模板加工钢模板运至现场拼装，散装散拆。c、满堂红方木支撑搭设支撑体系满堂方木。先弹出中心线，向两侧按间距依次逐排安装立杆。立柱要垂直，确保上下层立杆在同一竖向中心线上，立杆上端均采用横向方木固定柱头。立杆下方置于1501508mm垫座上，在结构300700导角处设立杆可调座。立杆间距为横向纵向1.3m0.75m，立杆步距为1.0m；并留出检查通道。支架安装完毕后，依次安装龙骨，龙骨安装完毕后，调整模拱架下皮的标高调整完毕后铺设次龙骨方木和弧形拱架。主龙骨为120120mm方木，间距750mm。用铁钉钉在主龙骨上固定。d、板结构模板拆除1、板模拆除时，先拆除主、次龙骨，然后拆除板底模。在原有板底支撑架上适量搭设脚手板，以托住拆下的模板，严禁使拆下的模板自由坠落于地面。2、拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和棱角。3、拆除后的模板要及时清除板面上的灰浆，对变形和损坏的模板及配件要及时修理，以备下次使用。e、施工技术措施1、模板选用的木方要求过刨，以保证厚度一致，且平整度