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施工技术交底记录嫩黑公路建设项目第B1合同段项目经理部龙建路桥股份有限公司2010年5月25日嫩黑公路B1标项目部施工技术交底记录工程名称嫩江至黑河公路（S301）嫩江至三站段部位名称基础及下部构造交底单位龙建路桥股份有限公司嫩黑公路B1项目部交底日期2010年5月25日交底内容：基础及下部构造施工技术交底施工方案：根据交通部颁发的现行各种技术规范和质量检查标准及省道嫩黑公路有关文件、监理规程、图纸要求，并结合我单位以往的施工经验制定出施工工艺和施工方案。1筑岛 依据施工现场实际情况，桩位筑岛采用土方铺筑，压路机压实的方式。2、桥梁钻孔灌注桩施工方法施工工艺流程测量放样钻机钻孔检孔与固孔成孔清孔钢筋笼就位安放导管灌注水下砼2.1、施工方法及施工要点根据该桥的钻孔桩基础所处地质情况，我们计划采用冲击钻机成孔；钢筋笼在现场加工，25T吊车配合吊装；用导管灌注水下砼。影响灌注桩工程质量的因素很多，所以对其施工过程的每一环节都必须认真，严格要求，对于各种影响因素都必须考虑充分。2.1.1、测量放样严格审核图纸，对钻孔桩设计坐标、高程进行复核计算，确认无误后采用总监办批复的控制点进行测量放样。桥位桩钻孔采用全站仪放样，开钻后必须复测，中线偏位、高程等数值必须小于公路工程质量检测评定标准所规定的允许偏差；平面位置使用全站仪放样及复测，高程使用水准仪和5m双面塔尺进行高程测量。桩位放样后进行串线检查钻孔灌注桩基础放样的横向、纵向偏差。桩位控制点埋设护桩，每点四个，护桩用大木桩打入地面后，用水泥混凝土固定，木桩顶部钉入小铁钉标定位置。护桩要做到稳固，易于保存。桩位放样后及时上报专业测量监理工程师，待专业测量监理工程师抽验合格后方可使用。本工区采用钢护筒护孔，护筒直径大于桩径2040cm，入土埋深24m，并要求稳固，以利于导向钻头，保持水头，防止坍孔。护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、耐压、不漏水。护筒四周用粘土分层回填夯实。钻机就位：就位前对钻孔各项准备工作进行检查，包括场地与钻机座落处的平整和加固，主要机具的检查与安装。钻机使用吊车就位，调整冲击钻头中心位置准确（偏差小于1cm），并牢固拴好缆风绳。2.1.2、钻孔根据本标段各桥梁工程的桥位地层情况，拟采用冲击钻机成孔。钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工程进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。钻进过程中应经常注意地质柱状图核对，操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。钻孔过程中要保持孔内有1.5m2m的水头高度。钻进作业升降钻头要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后约请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。钻孔作业的劳动者组织：每台钻机每班配备操作人员6名，其中指挥1人，卷扬机司机1人，电工1人，记录员1人，掏渣3人。2.1.3、清孔成孔检验合格后，立即进行清孔作业，采用换浆法清孔。清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。当孔底沉淀层的厚度及泥浆各项指标不大于设计规定值时，即可终止清孔。钻孔桩事故的预防与处理：1）坍孔孔口坍塌容易发现，而孔内坍塌则需仔细观察现象，如孔内水位突然下降、孔口水面冒细密的水泡、出土量显著增加、没有进尺或进尺甚小、孔深突然变浅、钻头达不到原来的孔深、钻机负荷显著增加等等，均表明孔内已有坍塌。2）坍孔原因泥浆比重或粘度太小，未形成坚实的护壁。施工场地夯填土质量不良。钻机和钻架未支承好，支承面受过大的压力。护筒埋置深度太浅。埋置护筒不符合要求，护筒周围或底部未用优质粘土夯实填筑。开孔时，护筒脚下2-3米范围内未做好造壁处理。护筒直径过小或护筒埋置不够平整垂直，开孔时钻头左右晃动冲击护筒，钻进中钻头或抽渣桶碰撞护筒。孔内规定的水位高度不够或未保持好规定的水位。护筒高度不够，孔内涌出承压水，降低水的静压力。在松软的砂层中进尺太快。清孔方法不妥当。补水时水流冲塌孔壁。钻头、抽渣桶或钢筋笼碰撞孔壁。补水量过大，经常溢出孔壁，或抽渣桶中的泥浆未及时排出，浸泡孔口土壤，以至松软坍塌。从终孔至灌注水下混凝土，延误时间过长等。3）塌孔的预防和处理A、如孔口坍塌，可回填重新埋设护筒再钻。或下钢护筒至未坍处以下至少1米。B、孔内坍塌不严重者，可加大泥浆比重继续钻进。较严重者，可回填粘土到坍塌位置以上1-2米，甚至全部回填再钻。若坍塌埋住钻头，应先清孔，后提起钻头。2.1.4、钢筋笼制作、钢筋笼的制作钢筋的下料、焊接及绑扎要严格按设计图纸及施工规范要求进行。要求主筋平直，箍筋圆顺，尺寸准确，主筋接头互相错开，保证同一截面内的接头不多于主筋总数的50%，两接头距离大于50厘米。钢筋笼根据设计长度分节加工，钢筋笼每节长自行调节，以防止骨架在运输、吊装就位过程中变形。（2）钢筋笼运输及吊装钢筋笼运输采用加托架的平车直接运输。总的要求是：无论采用什么办法运输，都不得使骨架变形。采用汽车吊安装。起吊时可用双吊点，吊点位置恰当。第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。起吊时，先起吊第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊。松第二吊点。直到骨架与地面垂直后停止起吊。解除第二吊点后，吊入钢筋笼时应对准孔位，轻放慢放，若遇至阻碍，可徐起直落和正反旋转使之下放防止碰撞孔壁因而引起坍塌。下放过程中要密切注意观察孔内水位情况，如发生异样马上停止，检验是否发生坍孔。钢筋笼入孔接长宜用单面搭接焊，以利施工，并使上下节轴线在同一直线上，钢筋笼入孔后采用四根定位钢筋将钢筋笼固定在护筒顶的钢管上，以防止钢筋笼下沉或上浮。2.1.5、安放导管导管必须进行水密性试验，备有充足的胶圈，使导管密闭不漏水，导管底口距孔底控制在25-40cm之间。导管直径为300mm，通过能力25立方米/小时，导管使用前试拼组装、试压、编号并自上而下标示尺度，其轴线误差一般不宜超过孔深的0.5%,亦不大于10cm。导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。导管在使用前和使用一段时间后，除对其规格质量和拼装构造进行认真地检查外，还需做拼装、过球和水压实验。试压可用水压或风压进行,其压力大小宜等于孔底静水压力的1.5倍。导管吊放时，应使位置居中、轴线顺直、稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。2.1.6、灌注水下混凝土采用垂直导管法灌注水下混凝土。为使灌注工作顺利进行，应尽量缩短灌注作业时间，坚持连续作业，使灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间内完成。水下混凝土的配合比由试验室提供，施工前测定砂、石的含水量，换算施工配合比后，交付拌和站严格按配合比施工，并不定时的检测坍落度，以保证混凝土的灌注质量。灌注前，导管下端距孔底0.2-0.4m为宜。储料斗有足够的容量，即砼初存量，应保证首批砼灌注后，便导管埋入砼的深度不小于1.0m,其最小的初存量可按下式计算:V=1/2*L*A1+K*（1.0+t1+t2）A2式中 V-砼的初存量（m3）; L-灌注砼前导管在水中的长度(m);A1-导管断面面积（m2）;k-超灌系数，一般取1.2-1.3；t1-导管下端至沉渣距离（m）；t2-沉渣厚度（m）；A2-设计钻孔断面面积（m2）;灌注水下混凝土的工作应迅速，防止塌孔和泥浆沉淀过厚。开始灌注前应再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象等，如不符合要求，应经过处理后方可开始灌注。一经开始灌注，应连续进行直至完成，中途任何原因造成灌注中断的时间不得超过30分钟。否则采取补救措施，或重钻。在把首批混凝土灌入孔底后，应立即检测孔内混凝土面的高度。计算出导管的埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，则出现灌注事故，应立即进行处理。测量水下砼面的位置用测绳吊着重锤进行，过重则陷入砼内，过轻则浮在泥浆中沉不下去。测锤一般用钢筋焊制，长25cm,重2-3公斤，由经验丰富者操作，并以灌注混凝土的数量校对，以防出错。导管埋入混凝土深度取决于灌注速度和混凝土的性质，任何时候不得小于1m大于6m。一般控制在2-4m内。拨导管前须仔细探测混凝土面的深度，用测深锤测深时，须由两人用两个测锤测深以防止误测。为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，在灌注下段混凝土时应尽量加快，当孔内混凝土面接近钢筋笼时，应保持较深的埋管，放慢灌注速度，当混凝土面升入钢筋笼1-2m后，应减少导管埋入深度。灌注标高应高出桩顶设计高程0.5-1.0m，以便灌注结束后，将此段桩头混凝土清除。在灌注将近结束时，如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。灌注中按规定制作试件。2.1.7、钻孔的检验评定标准钻孔达到设计深度后，应核实地质情况。其孔径、孔深的允许偏差应符合下表要求：序号项目允许偏差（mm）1孔径不小于设计桩孔2孔深不小于设计孔深3孔位中心504倾斜度1孔深5浇注砼前桩底沉渣厚度符合设计要求钻孔桩施工工艺框图筑岛测量放样钢筋笼加工护筒埋设基底承载力检验稳钻机钻孔钢筋笼安装混凝土灌注护筒卷制3、扩大基础施工施工工艺流程测量放样开挖基础基底处理钢筋绑扎安装模板浇筑拆除模板洒水养生3.1、开挖基坑3.1.1、采用人工配合挖掘机开挖的方案施工，水中挖基部分采用水泵明排水，设简易基坑挡土板的方法进行排水挖基。3.1.2、 基坑的开挖坡度以保证边坡的稳定为原则，因地表多为砂类土，为防止坑壁发生松散塌落等现象，坑壁坡度应大于1：1，并根据具体情况采取加固坑壁措施，如挡板支撑，混凝土护壁等。3.1.3、 基坑开挖前应先做好地面排水，在基坑顶缘四周应向外设排水坡，并在适当距离设截水沟，且应防止水沟渗水，以免影响坑壁稳定。坑底边缘处要设置排水沟，并在适当位置开挖一个深为0.4m的土坑作为集水坑。坑底渗水过多或遇雨天施工时，在集水坑内投入水泵排水。3.2、基坑底的处理基坑底面挖至设计标高后，按设计要求回填砂砾并夯实。3.3、钢筋施工首先进行施工放样，进行钢筋绑扎，钢筋在场地预制成型，并预埋墩台身钢筋，钢筋绑扎应牢固、稳定、准确，钢筋间距严格按设计图纸施工。经监理工程师验收合格后，进行下一道工序施工。3.4、模板施工模板采用大块钢模并配置一定数量的对拉筋，以保证使模板有足够的强度、刚度和稳定性。模板接缝处填塞泡沫条或双面胶条，防止因漏浆而影响混凝土外观质量。模板安装后按中心线和顶板高程进行找正，经监理工程师验收合格后，进行下道工序的施工。3.5、混凝土的浇筑3.5.1、混凝土的配合比：优先使用普通硅酸盐水泥；所用的中砂、碎石、水泥等材料均符合招标文件技术规范的要求。3.5.2、混凝土采用混凝土搅拌站集中拌和，混凝土罐车运送混凝土入模。混凝土一次浇筑完成，浇筑时水平分层，每层30cm，应在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。浇筑混凝土前，对模板、钢筋、预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。现场安排足够的振捣人员，采用插入式振捣器振捣，并划定每个人的振捣区域及衔接区的振捣要求，严格按规范振捣，保证混凝土浇筑质量。振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍并与侧模保持510cm 距离和插入下层混凝土510cm；每一处振动完毕后，边振动边徐徐提出振捣棒；并避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。当混凝土达到承台顶设计标高时，停止浇筑混凝土，并对扩大基础顶面进行抹平处理，保证其外观，同时对墩身预埋筋范围内的混凝土进行拉毛处理。3.6、混凝土养生和拆模混凝土浇筑后马上进行养生，及时覆盖，及时洒水养护，并在承台顶面采取覆盖土工布，以避免表面出现收缩裂缝。混凝土强度达到拆模要求后再进行拆模。扩大基础施工工艺框图测量放样基础开挖混凝土生产运输恢复放样、浇筑垫层钢筋制作、运输基底承载力检验钢筋安装、墩身钢筋预埋第一层基础模板支立砼浇筑、养生模板拆除测量放样、预埋筋整理第二层钢筋、模板安装砼浇筑、养生模板拆除砼搅拌运输模板加工制作、运输4、下部构造施工下部墩身为柱式结构，拟采用半圆形分节组合钢模板、地锚拉线加固的模板体系施工；台身为轻型桥台结构采用大块模板拼装、地锚拉线加固的模板体系施工，盖梁采用摩擦箍式无支撑架的支撑形式进行施工。4.1、柱式墩施工采用定型加工的钢制半圆型装配式模板，地锚拉线找正的方案施工。墩柱模板10m。具体施工工艺方法如下：4.1.1、测量放样精确地测设出每墩每根柱中心线的精确位置。4.1.2、基础顶面台身位置的确定用水准仪测量承台顶标高，用全站仪放出台身顶面位置。4.1.3、钢筋安装在钢筋加工场地预制成型运至施工现场，吊车吊起后在预埋立筋的中心用垂球校核垂直中心，焊接完成用地锚拉线手动葫芦跟踪找正，找正结束后支立模板。4.1.4、模板安装钢制半圆型装配式模板采用定型加工大块半圆型钢制模板，接缝处用胶垫法兰连接，模板根据墩柱的具体高度加工成各种尺寸不同的节段，模板安装使用人工配合吊车进行。4.1.5、墩柱混凝土浇注、养生采用混凝土拌合机集中拌和，混凝土运输罐车运送到位，采用吊车进行垂直运输，串筒缓浆器直接入模。人工手持振捣棒分层均匀振捣，人工洒水自然养生的方法施工。4.2、轻型桥台施工拟采用轮扣式钢管脚手架作为操作平台，外框架对拉大块钢模板体系，地锚斜拉固定，钢筋采用场地预制，现场安装的方法施工。混凝土采用集中拌和、罐车运输、吊车入模、机械振捣、洒水保湿养护的方法施工。4.3、墩台盖梁施工本段大小桥采用摩擦箍支撑形式作为支撑和操作平台。墩台盖梁模板4套。4.3.1、工艺流程：测量放样安装无支架支撑和操作平台支立盖梁底模支撑系统支立底模安装钢筋安装侧模及内斜拉找正系统验收浇筑混凝土养护拆模。4.3.2、模板安装、模板调整采用吊车运送各类模板及附属材料到位，人工扶模就位的方法施工。模板安装允许偏差：(1)模板标高允许偏差为10mm(2)模板内部尺寸允许偏差5,0mm(3)模板轴线偏位允许偏差10mm(4)模板表面平整允许偏差5 mm(5)相邻模板表面高差允许偏差2 mm4.3.3、钢筋安装盖梁钢筋采用在场地制作网片形式，运至墩台身底处的平整地段，进行绑扎组装成型，再由吊车将成型的钢筋骨架吊装至盖梁底板，与预埋筋进行绑扎、稳固等，在钢筋与底模间设置钢筋垫块。安装时注意安装位置必须精确；与钢筋骨架之间以焊接的形式连接。现浇盖梁钢筋施工允许偏差：受力筋顺长度方向加工后的全长允许偏差为10mm弯起钢筋各部分尺寸允许偏差为20mm箍筋、螺旋筋各部分尺寸允许偏差为5mm受力筋间距两排以上排距允许偏差为5mm受力筋间距同排间距允许偏差为10mm箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距允许偏差为10mm弯起钢筋位置允许偏差为20mm保护层厚度允许偏差为5mm模板、钢筋安装结束后，用水泵冲模板，清除模板内的杂物，经监理工程师验收合格，进行下一道工序施工。4.3.4、混凝土浇筑、养护、拆模混凝土浇筑之前，首先应检查模板支架是否牢固，钢筋是否按图施工，且各项指标符合规范要求，且无死弯变形漏浆之处，一切检查合格后，方可浇筑混凝土。混凝土采用拌和机集中拌和，砼罐车配合砼输送泵运输，机械振捣棒分层均匀振捣，在混凝土浇筑时要分层对称浇筑振捣密实。混凝土振捣方法如下：使用插入式振捣器时，移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模应保持50-100mm的距离，插入下层混凝土50-100mm，每一处振动完毕后应边振边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板。每振捣部位，必须让该位置混凝土密实为止，标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆，避免出现漏振、过振等混凝土质量的问题。在浇筑混凝土时应设专人检查支架