XXX工程工艺方案交底记录.doc

方 案 交 底 记 录表C2-1编 号004工程名称XXX工程交底日期2009.07.22施工单位XXX有限公司分项工程名称技术交底交底提要加工工艺方案交底交底内容：交底内容：一概况：1 考虑本工程质量要求高、工期紧和环保要求，钢筋接头不采用焊接接头，只采用机械接头和搭接接头。2 筏板、框架梁、框架次梁、柱、地下室外墙、核心筒剪力墙竖向钢筋及剪力墙暗柱纵筋钢筋接头采用机械接头和搭接接头，直径d22mm的钢筋采用机械连接，接头位置按设计要求，接头连接以A级直螺纹为主，当局部接头不能采用直螺纹接头时，采用冷挤压接头；直径d22mm的钢筋采用搭接接头。3 裙房内砼剪力墙钢筋、楼板钢筋及核心筒剪力墙水平钢筋接头采用搭接接头。螺旋箍筋接头采用搭接接头。二墙体钢筋绑扎：l 墙筋绑扎前在两侧各搭设两排脚手架，每步高度1.8米，脚手架上满铺钢脚手板。使操作人员具有良好的作业环境l 内墙墙体钢筋直径22mm的采用直螺纹连接,直径22mm的采用搭接。绑扎前先对预留竖筋拉通线校正，之后再接上部竖筋。水平筋绑扎时拉通线绑扎，保证水平一条线。墙体的水平和竖向钢筋错开连接，钢筋的相交点全部绑扎，钢筋搭接处，在中心和两端用铁丝扎牢，保证墙体两排钢筋间的正确位置。（见下图）审核人交底人接受交底人1. 工程概况XXXXXX中心工程位于XXX市河东区，地处南站中心商务区，是集香格里拉大酒店、高级公寓、写字楼、商场等功能于一体的大型综合型商贸项目，本项目总占地面积8.6万平方米，东西357米*南北238米，计有以下项目：公寓楼3栋，为部分框支剪力墙结构体系，各分布于西北角落，酒店为框架剪力墙结构体系，商业裙房为框架结构体系，地下室为框架结构体系，本工程主柱均采用Q345GJC钢材，部分边柱采用Q345C钢材，钢梁采用Q345钢材。主柱内钢板厚度均为60mm。本工程主材均采用甲方统一采购、按照加工厂需求分批运至加工厂的方式运作。2. 构件简介外框筒平面为椭圆，外轮廓尺寸在地面层长约为84m，宽49.57米。所有柱均采用钢管混凝土截面，柱钢骨均为圆钢管；主梁主要采用焊接H型钢，部分采用轧制H型钢及BOX；结构平面梁采用轧制H型钢。其中钢管直径最大达到1.7米，板厚达到75毫米，而且结构复杂，是本工程的重点和难点。带状桁架和伸臂桁架节点复杂、板厚较厚、需多次组装与焊接、预拼装，是本部分制作最大的重难点之一。3. 材料1本部分主要用材料包括Q390GJD、Q345GJD、Q345JGC、Q345C、Q345B、Q235B、Q235等，大部分均还有向性能要求，包括Z35、Z25、Z15等。由于本工程主要钢材均采用甲方统一采购、按照各加工厂需求分批运至加工厂的方式运作，因此甲方钢材采购的质量控制和加工厂的甲供材料管控是材料管理的关键点。甲供材料管理详见甲供材料管理方案。2.原材料复验2.1根据本工程设计要求，板厚40mm ，且设计有Z向性能要求的钢板。2.2根据规范要求，建筑结构安全等级为一级的一、二级焊缝，建筑结构安全等级为二级的一级焊缝，大跨度结构中一级焊缝，重级工作制吊车梁结构中一级焊缝，有设计要求需做焊材复验的须对焊接材料进行取样复验。2.3根据本工程设计要求，部分焊材需做焊材复验。2.4抗滑移试验：钢结构制造批可按工程划分规定的工程量2000吨为一批，不足20001 吨的视为一批。滑移系数试验用的试件与所代表的钢结构构件应为：同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。2.5鉴于本工程构件重、钢板厚的特点，抗滑移试验具体划分方式需待甲方确认。2.6焊缝无损检测：加工厂将对有设计要求之熔透焊一二级焊缝按规范进行自检，自检合格后须有独立第三方检验。第三方检验一般到具有中国国家计量认证（CMA）与中国实验室国家认可委员会（CNAL ） 资格的权威单位进行，并出具书面报告。4. 制作准备1.焊工考试，详见焊工培训考试计划。2.焊接工艺评定，详见焊接工艺评定计划。3.原材料复试，详见原材料复试及抗滑移试验执行方案。4.鉴于本工程的复杂性和重要性，公司将成立XXXXXX中心专案工程管理部，由专案经理全程规划指挥，专案管理流程及人员职责划分详见专案工程管理组织表及职责及附件生产人员组织机构图。5.设备规划及布置，本工程构件重量重，超长超宽，对行车、焊接设备等都有很高的要求，如何做好前期设备的调度是工程顺利开始的关键。设备调度及场地规划详见我司场地规划及设备布置图。6.由于构件制作的特殊性，制作时的安全预防工作需提前进行，相关设备、电缆、行车、夹具、吊具须提前准备并检验是否符合安全操作规定。7.本工程构件超长超宽超重，部分构件需制作胎架组装、焊接等，特别是带状桁架和伸臂桁架，故胎架须做提前制作安装完毕。5. 一次制作工艺BH的制作1.放样1.1XXXXXX中心工程专职放样人员应及时追踪加工详图，并根据详图及时建立公司生产资讯系统所需工程BOM档，以利查询。1.2放样需对详图进行核对，主要核对内容为标注尺寸、规格、编号、数量等，若有疑问或矛盾处应及时反馈至甲方详图设计部门。若有需要，放样尚需核对详图是否符合蓝图要求等。1.3放样须在CP单上注明以下信息：CP单号、钢板用于构件代号、余料注明并编号、废料注明。2切割2.1切割工具的选用：本工程钢柱、钢梁、桁架等主要构件板厚都超厚，最厚达100mm，其主要应用切割工具有：平行切割机、半自动切割机、CNC数控切割机、剪板机、锯床等，原则上对超过40mm的钢板均采用平行切割机，以减少切割后变形；对不规则板件采用CNC数控切割机切割，以保证精度；对不足14mm的钢板，采用剪板机剪切；半自动切割机主要用于开槽处理。2.2对于（特）厚板采用数控火焰切割，切割时必须预留焊接及切割收缩余量.2.2.1清除切割线两侧50mm 范围内的铁锈、油污；避免由于铁锈污物等 在受热时发发生飞溅物堵塞割咀熄火而造成切割边缘的缺陷。2.2.2切割后断口上不得有裂纹，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅。2.2.3切割后钢板不得有分层。发现分层要作出标识，并及时报告处理。 2.2.5切割50 mm 后应确认板宽及直角度。3.坡口设置：3.1本工程构件板厚规格较多、熔透要求不一，致坡口形式多样；坡口的角度、深度等对焊接的质量、变形控制有着重要的影响，合理的坡口设置不但有利于熔透焊接，而且能减少焊接变形。原则上坡口形式依设计蓝图和甲方提供之详图为准，为使工作得以开展，先按照焊接技术规程JGJ81-2002拟订如下坡口形式。3.2坡口形式：本工程构件用板超厚，坡口的设置对制作效率和质量都有着关键的影响，甲方提供之坡口设置开槽过大，不利于焊接和防止构件形变。我司拟以以下坡口形式经焊接工艺评定后施做。3.2.1 对接坡口形式（板厚12mm不再开坡口，采用SAW）： 3.2.2 H型钢SAW坡口形式（板厚20mm不再开坡口）3.2.3 C02气保焊坡口形式：3.2.4未列尽之坡口形式以我司焊接坡口开立公司标准为依据，我司坡口形式公司标准详见附页。 4坡口开立（开槽） 4.1针对国内特厚板普遍存在小波浪的不平整，这加大特厚板结构加工制作的难度，致使在制作过程中出现焊缝不规则、构件不平直、尺寸误差大等缺陷，按照我司设备和工艺流程，在切割后开槽前对切割板料进行矫平，使每零件的平整度控制在每平米2mm 之内，矫平方式主要为矫平机和火攻矫正。 4.2开槽主要用半自动切割机对称切割，半自动切割机须调整割咀角度、火焰焰心、行进速度，并保证切割机轨道与板的平行性。 4.3开槽时须注意全熔透和半熔透区的尺寸，对于超厚板（60mm）其全熔透坡口区和部分熔透坡口区应做1：2.5的过渡，使其平滑衔接，以利于焊接速度和质量。4.4坡口加工完毕，必须对坡口面及附近50mm范围进行打磨，磨平割口、清除割渣及氧化皮等杂物，对切割面割口超过1mm的，须先进行补焊后再打磨平整。4.5坡口加工的检验精度：5重型H型钢制作流程5.1前期处理：H型钢组立前应检视待组腹翼板，主要看其规格是否正确，表面是否平整，开槽是否符合要求，坡口表面处理是否合格。5.2 反变形5.2.1对厚板之焊接H型钢，翼缘板在SAW焊后变形一般采用两种方式，一种为焊后矫正，主要有机械矫正，即主要利用液压设备机械将其矫正，或用火焰加热并配合用千斤顶之类设备将其矫正；另一种为焊前矫正，即在焊接前将通过设备（压床）或火焰加热使翼缘板朝反面变形一定值（需根据经验得出）。对焊后矫正，其对设备要求高，焊前矫正则需要比较准确的经验反变形值。一般对于50mm薄板、中板，采用焊后矫正机矫正更方便，而对于超过50mm之厚板特别是特厚板，提前做反变形对制作质量和效率起着至关重要的作用。5.2.2本工程H型钢柱腹翼板厚度40mm，钢梁40mm，腰桁架和伸臂桁架40mm，本工程拟按下表做焊接H型钢的矫正，以下反变形内容仅针对超过50mm板厚的钢柱和桁架H型钢，矫正机矫正在后续矫正内容中单独列出：板厚矫正方式矫正规格矫正工具50mm焊后机械矫正宽度800mm矫正机50mm反变形不限火焰+千斤顶5.2.3对于宽度800mm等不适宜矫正机矫正的构件也通过做反变形工艺矫正。5.2.4鉴于我司目前尚无1500T压床，故本工程反变形拟计划用火焰施做。5.2.5如图所示，在钢板开槽完毕待组立即做反变形。5.2.6反变形前必须按板实测宽度分中划出中心线，而后应中心线各划出1/2板厚的宽度线，则火焰加热的区域即为中心线两边共计一个板厚的宽度，且须严格控制于此区域内。5.2.7加热时不能损伤母材，温度加热到钢材表面颜色呈樱红色，并且在空气中自然缓冷。5.2.8加热过程中应使构件均匀受热（焊枪均匀摆动），加热范围不得超出划线区域。6.组立6.1组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求。6.2组装H型钢首先在盖板上将腹板的位置划出，组装时要严格控制90，用90量具检查，腹板与翼缘板间隙个别处允许1mm，大部份顶严。6.3构件组立时应固定好引弧板和熄弧板，引弧板长度应不低于70mm，以利焊接作业。6.4焊接H型钢组装偏差：工字形组装允许偏差 项目允许偏差图例高度（h）2.0 mm间隙（a）1.5 mm宽度（b）3.0 mm腹板中心偏移（e）2.0 mm翼缘板垂直度（）b/100,且不大于3.0mm7.焊接7.1本工程构件钢板板厚较厚、强度等级较高，焊接熔敷金属量大，结构截面节点复杂，焊接残余应力大，变形大，其对焊接的控制是制作环节中的关键。7.2焊材的烘焙焊条、焊剂在使用前应按规范或材料说明书要求进行烘焙和储存，焊条烘焙的次数不得超过2次；焊剂不得于领取后暴露于大气下超过4小时再使用。焊材烘焙的工艺参数见下表：焊材焊条药皮或焊剂类型使用前烘焙温度使用前烘焙时间使用前存放条件容许在大气中暴露时间E5516、E5016低氢型3504002小时120204小时SJ101烧结型3003502小时120204小时瓷环/若受潮可在100150温度下烘焙小时7.3焊前预热7.3.1本工程属于超厚板焊接，在焊接前应对母材进行预热。7.3.2预热温度和层间温度控制如下：母材规格T25mm25t40mm40t60mm60t80mmT80mmQ345060801001407.4焊接工艺7.4.1焊接环境控制：焊接工作宜在室内进行，当焊接处于下述情况时，不应进行焊接，除非采取有效措施改善：（1）当环境温度低与0时；（2）被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下；（3）焊接操作人员处于恶劣条件下；（4）当空气的相对湿度大于90%时。（5）对C02气保焊，环境风速大于2m/s时，焊接处应设防风装置；对其他焊接方法，环境风速大于8m/s时，焊接部位应有防风装置。7.4.2焊接H型钢焊接流程 1 37.4.3焊接H型钢一般焊接顺序如上图所示。7.4.4本工程大部分H型钢板厚都在3080mm，且大部分焊道均为全熔透焊接，其焊接流程与轻型H型钢不同，流程如下：焊道1C02气保焊打底翻面焊道2气保焊打底焊道1SAW翻面焊道2SAW焊道3 反面气刨焊道3SAW翻面焊道4反面气刨焊道4SAW7.4.5对全熔透焊缝：（1）焊接时对腹板超过20mm的构件，应首先用C02气体保护焊打底，打底高度在10mm左右，打底时应严格清理焊道，保证打底做到全熔透。（2）焊道打底应首先在坡口较大侧打，以利于焊接后收缩均匀；打底前应先对整条焊道进行火焰加热，然后对即将实施焊接的区域边焊接边加热；超过6m的焊道，应同时从两边施焊，超过12m的焊道，应多个焊工同时施焊或分段退焊。（3）第1、2道打底焊电流宜稍小，但要保证坡口两侧熔合良好；每道打底焊缝焊接完毕，检查焊缝有无缺陷。（4）SAW焊接前应按预热处理工艺进行预热，焊接过程中应严格控制层间温度。（5）在焊第1道SAW时电流宜小，焊丝应稍离母材一段距离，防止伤及母材，第1层SAW宜采用单丝埋弧焊。（6）SAW在盖满打底焊道后适当调大电流，增加熔填量，可采用双丝焊；对超厚板可采用三丝焊。（7）焊接应连续进行，以保证稳定的热输入。7.4.6对部分熔透焊缝（1）焊接顺序同全熔透焊道。（2）对于小于40mm板厚之构件，打底高度可适当加大。（3）部分熔透区坡口根部间隙较大，反面直接用单丝埋弧焊打底焊接。7.5超厚板焊接工艺7.5.1本工程柱、桁架等都属于超厚板焊接，故本工艺将超厚板工艺再行列出。7.5.2对于厚度40mm（Q345GJ）建筑结构用板，若环境温度低，下料切割前即应采取适当的预热措施，切割后应对切割表面进行检查，看有无裂纹、夹渣、分层等，难以确认时，应辅以MT检查。7.5.3严格控制焊接材料在储存、烘焙、发放、空气中暴露等条件，避免焊接材料受潮后，造成焊缝中氢含量增加。7.5.4对厚板及复杂的焊接构造，由于较大的拘束度较大，应适当提高母材预热温度，并严格控制层间温度。7.5.5保证定位焊的预热，同时定位焊缝应有足够的焊脚尺寸及焊缝长度，避免冷却时，应力过大导致焊缝撕裂；对于双面坡口焊缝，定位焊缝尽可能定在清根侧，避免在焊接起始侧坡口点焊。7.5.6焊后采取必要的缓冷措施：7.5.7对复杂接点，厚板焊接应提前作好焊道顺序的规划，尽量做到对称焊接，使构件受热分散、均匀。7.5.8必须采用焊接清根措施7.6栓钉焊接工艺7.6.1每个栓钉都要带有严格瓷环来保护电弧的热量以及稳定电弧，电弧保护瓷环要保持干燥。7.6.2栓钉焊接的地方应当无铁锈、灰尘、露水或其他对产生合格焊缝有危害的物质。7.6.3操作前应按设计图关于栓钉间距要求，在乡音的位置测放、标记出熔焊栓钉的焊接位置。7.6.4操作时要待焊缝凝固后才能移去焊钉枪。7.6.5焊后，去除瓷环以便于焊缝检查。7.6.6如果焊钉枪不能使用的位置或用于返修不饱满的栓钉时，可采用手工电弧焊，最小焊脚尺寸不小于8mm。7.6.7在正式焊接前或改变焊接工艺参数时，要至少抽取2个栓钉进行测试，7.6.8焊缝无损检验（1）对厚度超过8mm的全熔透焊缝均按设计以及规范的要求进行超声波检验。探伤比例： 一级焊缝 100% 二级焊缝 20%（2）超声波探伤按GB11345-89要求检验，一级焊缝评定等级为BII级；二级为BIII级。（3）无损探伤在焊接完成24小时后进行。7.5焊后处理：本工程属超厚板焊接，为防止焊后裂纹，焊后应进行保温处理。（1）焊缝焊接完成后，清理焊道表面，检查焊道外观。（2）焊后热处理工艺参照厚板焊接工艺。（3）焊接应力消除： 8.矫正8.1热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度不得超过900。8.2加热时要注意加热的位置和加热速度，钢板厚度在25mm以上，加热速度为180mm/min，同时需用适当的火咀。8.3矫正前应注意切割、组立、焊接等的精度控制，以减少变形，减少矫正环节。（1）切割时注意下料尺寸（2）焊接后BH翼缘板和腹板的平整度（3）焊接顺序的优化9.钢管的制作本工程中柱的主材均为圆管，而且其厚度及直径均较大（最大直径为1.7米，最大厚度为75毫米），该部分为本工程主材制作的重点和难点。 1利用压力机进行钢板两侧边的预弯，然后放入卷管机进行反复滚压。在反复滚压过程中，利用四分之一的圆弧样板进行测量，直到合适为止。 2对卷制完成的钢管进行纵缝组立，再用伸臂焊机进行钢管内侧焊缝的焊接；内侧焊缝焊接完成后，从钢管外侧清根并用埋弧焊机进行焊接。 3对焊接完成后的钢管进行超深波探伤，不合格的进行返修。打磨探伤合格后的钢管纵向焊缝，打磨后焊缝余高小于2mm，然后将钢管放入卷管机进行校圆。校圆过程中利用三分之一的圆弧样板进行测量，直到合适为止。 4对校圆完成的钢管端面加工，按照所需长度接料，然后进行环缝的焊接。 焊接完成后进行探伤，探伤合格后按照相关规定标记。6. 二次制作工艺本工程钢构件主要为钢管柱、焊接H型梁、轧制H型钢梁、钢板剪力墙，其二次制作主要为每层牛腿安装、梁的数控钻床制孔。 1、圆管胎架及圆管素线、端面中心的定位。1.1在钢平台上利用经纬仪放样出一条直线作为胎架中心线，然后放样两条间距为9米垂直于中心线的直线作为胎架的垂直定位线，最后放样一条中心线的平行线（同中心线的距离为1米）作为检测线。如图1所示。放样完成后用洋冲留点。1.2如图1定位胎架及定位槽钢的纵向位置，如图2定位其横向位置。定位时必须保证定位槽钢的竖直及两胎架支撑面到中心线等距。1.3将钢管放置在胎架上，从两检测槽钢位置分别测量得到距离为1米的两点（如图3所示），连接两点并延伸得到钢管的素线。 1.4 在钢管端面与素线交点处用线锤掉下，线锤静止后的到钢管另一侧 素线上一点Y，在XY间水平放置一支角钢，角钢的上侧在XY的中心而且水平（如图3所示），调整完成后将该角钢点焊在钢管上；然后再用一支角钢将X、Y两点连接，两支垂直的角钢即为端面的十字线。用墨斗弹出通过十字线的四条素线并每间隔3米左右用洋冲留点，此四条素线为装配的基准线。2内隔板的装配及焊接。 2.1因环形隔板下料时损耗较大且装配难度较大，我司拟采用将其分为三片，装配完成后用全熔透焊接（如图4所示）。 2.2因内隔板的焊接量较大且整支钢柱装配完成后焊接其焊接条件不理想，拟采用将钢柱分为两段，内隔板焊接时将钢管竖立，其焊接采用平焊。内隔板焊接完成后再对接。3.牛腿拼装工艺3.1确立装配的水平胎架，钢柱应置于该水平平台上，组装过程将在该平台上完成。3.2对于牛腿的安装，在安装前首先对由准备车间组焊下料的牛腿在装配前必须先进行检查，合格后方能装配。3.3装配前，首先将钢柱置于水平胎架上，各个牛腿以钢柱顶部的端铣面为装配基准，确定各牛腿的装配位置线，装配位置线应由牛腿中心线来确定，而不是牛腿翼缘上表面。牛腿的水平角度及位置均以钢管十字线为基准。3.4对牛腿长度的定位时应注意控制牛腿腹板中心螺栓孔到钢柱中心轴线的距离：在牛腿装配前必须检查牛腿装配位置线所在的钢管柱的截面尺寸，然后根据该尺寸确定牛腿腹板中心螺栓孔中心到钢管柱表面的距离尺寸。3.5对空间牛腿的装配，在装配前应进行放样，制作角度样板，在钢柱两端设置膜板，按牛腿的投影尺寸进行角度放样，然后在两端膜板上按投影的角度一设置标杆，确定空间角度一；然后，根据牛腿中心与柱身轴线的夹角，确定空间角度二，其尺寸定位以各牛腿面板中心到柱中心轴线的距离为准，过程当中，对空间中的某些虚的垂足点将体现在引出的标杆上。3.6牛腿定位完毕后，将以其他牛腿中心与空间角度牛腿中心之间的距离尺寸作为检验尺寸来严整装配的精度及准确性。7. 除锈和涂装工艺1. 除制作工艺有特别提出规定外加工完的构件和制品应在验收合格后、方可进行表面处理。2. 预处理前钢材表面要求2.1钢材表面的毛刺、焊渣、飞溅物、积生和疏松的氧化皮、铁锈、涂层等物应清除。2.2钢材表面应无可见的油脂和污垢。如局部有，一般可采用局部处理措施，大面积或全部有，可采有机溶剂、表面活性剂、热碱等进行洗清。2.3对部分超过喷砂机容许尺寸的构件，可先进行预涂。2.4喷砂处理后表面粗糙度，对于漆膜的防锈功能影响很大，粗度大时可增加油漆附着性，但也将低钢表面凸点的漆膜厚度