轧三石灰窑开工调试说明书.docx

天津冶金集团轧三友发钢铁有限公司 400t/d活性石灰工程调试说明书 天津冶金集团轧三友发钢铁有限公司400t/d活性石灰窑工程目 录1. 系统简介4 1.1窑的规格及主要技术性能4 1.2窑体结构及工作原理5 1.3窑及主要附属设备装置72.窑的调试范围及主要基础数据9 2.1调试范围9 2.2主要基础数据93.调试的前提条件104系统的单机调试及小联动调试11 4.1设备的安装与润滑情况的检查11 4.2计量、调节及电器设备的检查11 4.3液压系统的调试13 4.4压缩空气、氮气系统的调试15 4.4.1压缩空气系统的调试15 4.4.2氮气系统的调试16 4.5鼓风机系统的调试17 4.6煤气供热及点火系统的调试19 4.7废气除尘系统的调试20 4.8窑体的压力试验21 4.9供料系统（包括装窑）的调试23 4.10卸料系统（包括出窑）的调试29 4.11停窑状态下阀板的位置315.窑系统冷状态负荷运行31 5.1范围和目的及前提条件31 5.2烘窑前冷状态负荷运动32 5.3试生产前冷状态负荷运动346.煤气系统的置换36 6.1置换前的检查及准备36 6.2用氮气置换空气的操作37 6.3煤气置换氮气的操作387.烘窑38 7.1烘窑升温操作原理及烘窑方式38 7.2烘窑及试生产操作计划39 7.3点火前的准备45 7.4点火操作46 7.5升温过程及控制478.生产过程中的操作48 8.1.烘窑向正常操作的转换48 8.2生产中的调节及检查49 8.3热窑的停窑操作50 8.4热窑的启动操作51 8.5冷窑恢复生产时的启动操作52 8.6电源故障后竖窑的启动529.安全事项53 9.1.窑运行期间的安全事项53 9.2停窑期间的安全事项54 窑炉的投产需要一个检查、调整、试验和再检查、再调整、再试验这样一个调试阶段。为使工程技术人员以及生产人员了解并掌握以低热值煤气为燃料石灰竖窑的开工调试及安全生产操作过程，特编制本说明书。1 系统简介1.1窑的规格及主要技术性能窑膛内径： 3.73 m 3030mm窑膛数量： 2个有效高度： 16.5m其中：预热带：4.25m煅烧带：6.25m冷却带: 6m生产制品品种：活性石灰日产量：400T/D（全灰量）采用原料：石灰石石灰石消耗系数：1.78t/t石灰石块度：30-60mm采用燃料：转炉煤气石灰焙烧温度：1050-1200石灰出窑温度：80装机容量：1800KW工作容量：1500KW单位产品热耗：990x4.18kJ/kg石灰单位产品电耗：50KW.h/t单位产品氮气消耗：3 m/t单位产品压缩空气消耗：15m/t工作班制：365/3/8天/班/小时平均年工作日：330天去1.2窑体结构及工作原理a)窑体结构双膛石灰竖窑具有两个膛，采用圆形断面结构，自上而下设有预热带和煅烧带及冷却带，采用耐温、耐磨、隔热性能良好的耐火材料砌筑而成。两个窑膛在煅烧带与冷却带的交接处设有连接通道，用于废气的流通；窑的上部设有加料及换向装置，用于交替变换两个窑膛的功能；燃料喷枪安装于预热带，并埋设于石灰石中，用于将燃料均匀供入窑内；窑的下部设有出料装置，用于将煅烧好的石灰从窑内卸出。b）工作原理石灰石的煅烧过程为物理化学变化过程，石灰石在加热后发生如下分解反应：CaCO3=CaO+CO2-3180kJ/kg 其分解温度视分压的不同而异。在常压下或CO2含量为25%的气氛中，其开始分解温度为810，在纯CO2气氛中，开始分解温度为900。要使石灰石的核心部位得到分解，热量必须从表面通过一层已经煅烧好的石灰绝热层传递到物料中心，因此，石灰石的表面必须加热到900以上。在生产活性石灰时，物料的表面温度一般是10501150，温度过低，则核心部位CaCO3分解不完全，温度过高，则将产生CaO过烧，二者都会使石灰的活性降低。石灰石料块的分解吸热，以其煅烧开始时为最大，随着煅烧时间的继续，料块逐渐分解并向核心延伸，在其表面的CaO绝热层加厚，阻碍了热量传入核心，从而使物料的分解速度显著降低，此时，若温度过高，很容易使CaO过烧。 双膛石灰竖窑基于石灰石的煅烧机理，采用并流蓄热式煅烧原理以适用于石灰石的煅烧机理。 在生产操作过程中，物料沿两个窑膛分别向下运行。埋设在预热带石灰石中的燃 流向下流动，温度较低的烟气和石灰石分解的CO2气体与逐渐煅烧好的物料接触，达到均匀轻烧的条件，且取得很高的热效率。到达煅烧带底部高温废气与从冷却带底部供入的石灰冷却空气汇合，经连接通道进入窑膛II，并与窑膛II从冷却带底部供入的石灰冷却空气一道上升，穿过窑膛II的煅烧带及预热带，并将大部分热量传递给石灰石，温度很低的废气流向窑顶排除窑外，并与来自预热器的低温废气汇合进入除尘器。此时窑膛I作为并流加热窑膛，而窑膛II则作为蓄热窑膛。两个窑膛周期性工作，相互改变功能，即下一周期窑膛II作为并流加热窑膛，而窑膛I则作为蓄热窑膛。如此循环往复，从而达到并流蓄热生产活性石灰石的目的。1.3窑及主要附属设备配置窑及主要附属设备一般包括以下部分:(另见竖窑系统简图)a) 矿石称量装置：包括1台变频控制的电振给料机和一台石灰石称量料斗；b) 提升及加料装置：包括1台单斗提升机、1个带有计量秤的加料料斗、1台电振给料机、1台可逆皮带机、2台旋转布料器和2台料位探测器；c) 出料装置：包括4台液压出料机、2台液压卸料闸板、2台电振卸料机；d) 空气鼓风装置：3台助燃空气鼓风机、2台冷却空气鼓风机、1台助燃空气/冷却备用空气鼓风机、2台喷枪冷却空气鼓风机（其中1台为备用）、4个配有带限位开关的手动切断阀；e) 煤气加压装置：包括3台煤气加压机；f) 排烟及废气净化装置：包括袋式除尘器、离心式引风机；g) 换向切换装置：两个窑膛公共部分包括：1个助燃空气释放阀、1个冷却空气释放阀、一个废气/烟囱换向闸板、1个煤气供气阀、1个煤气回流阀、1个点火用煤气切断阀；每个竖窑独立部分包括：1个空气/废气换向闸板、1个喷枪冷却空气切断阀、一个废气切断阀、4个煤气切断阀、1个置换煤气的氮气阀、1个置换空气的氮气阀、1个气封用的氮气阀h) 液压动力装置：液压站设3台液压油泵、1台循环油泵，1个液压油加热器和1个液压油冷却器以及1个压力继电器、1个回油滤油器、2个电接点温度计、1个电接点液位计。；i) 设备疏通装置：包括用于窑通道的4台空气炮；j) 其他辅助装置：主要包括1个煤气点火烧嘴、66支煤气喷枪、1台电动单梁起重机；k) 检测装置，主要包括：1） 温度，主要包括：窑通道温度、喷枪出口温度、中心风帽温度、出窑石灰温度、出窑废气温度、竖窑除尘器入口温度、鼓风机室温度、液压油温度、煤气主管温度、加压机入口煤气温度、加压机出口煤气温度；2） 压力，主要包括：主管煤气压力、窑通道压力、助燃空气压力、冷却空气压力、喷枪冷却空气压力、鼓风机房压力、出窑废气压力、竖窑除尘器差压力、液压油供油压力、液压油过滤器差压力、氮气压力、压缩空气压力、辐射高温计用氮气或压缩空气压力、竖窑除尘器的前压缩空气压力、加压机入口煤气压力、加压机出口煤气压力；3） 料位/液位，主要包括：窑内料位、提升机前称量斗料位、出料料斗料位、液压油箱液位；4） 流量,主要包括：主管煤气流量、单只喷枪煤气流量、点火烧嘴煤气流量；5） 称量，主要包括;提升机前称量斗称量、窑顶称量斗称量；6） 其他，主要包括：点火烧嘴火焰测量、煤气热值分析、废气成分分析。2 窑的调试范围及主要基础数据2.1 调试范围 调试范围包括竖窑系统图中所示的设备。2.2 主要基础数据 a) 原料条件-石灰石（接近一级品） 1） 化学成分（%）CaOMgOSiO2R2O3+SiO2SPI.L53.01.02.00.0250.0143.5 2）块度：3060mm，小于30mm大于60mm分别不大于5% b) 燃烧条件-转炉煤气1）低发热量： QYDW =17002004.182KJ/m2) 含水量： 2.5%3）含尘量： 20mg/m34）接点压力： 0.3kPa注：烘窑阶段按现有条件使用转炉煤气。c)电动力电源：380/22010%、501Hz控制电源:220VAC、 50Hz 24VDC。d）压缩空气压力：0.40.6MPa 露点：-40e）氮气或二氧化碳压力：0.50.7MPaf）水压力：0.20.3MPa 温度：不大于303调试的前提条件a) 窑体钢结构及砌筑工程施工完毕，并按有关技术要求检查、验收合格；b) 全部附属设备安装完毕，并具备单机试运转、联动试运转条件，某些设备要进行负荷试运转，并按技术要求检查、验收合格；c) 全部管道及金属结构件制作及安装完毕，有关管线打压试验完毕，并按有关技术要求检查、验收合格；d) 与窑有关的原料、燃料、水、电、风、气、油等系统按要求准备就绪。e) 对调试中不详及有争议之处，应由调试领导小组或甲乙丙三方协商解决。4 系统的单机调试及小联动调试4.1设备的安装与润滑情况的检查检查设备的地脚螺栓是否松动，设备的润滑是否良好，设备的启停或开闭是否灵活，有无异常现象，设备的安全防护及防静电接地装置是否可靠，设施焊接是否符合要求，管路安装是否正确，有固定杆的膨胀节的螺栓是否松到位，窑体安装是否存在安全隐患。4.2 计量、调节及电气设备的检查在各系统进行调试的同时，要对如下有关项目进行检查：a） 电动机的检查对全部电动机进行运转试验，检查方法：首先用手检查电动机是否运转自如，这一点对于设备单体试运转之后间隔较长时间再进行调试的情况尤为重要，供给电源之后，应点动起动电动机，检查其旋转方向，如果方向正确，则在电动机停止以后，鼓风机即慢慢停止；如果发现旋转方向不正确，鼓风机将会突然停止并产生较大的噪音。b） 信号灯与液压缸及闸板对应位置的检查检查全部液压油缸和闸板位置。检查方法：通过电气系统用相应的信号灯适当地显示其操作，人工控制操作开关的换向，需要反复进行检查，直至在冷态下保证不存在操作问题。一般情况下，推荐窑自动换向调试8个小时，每个换向周期时间约为10分钟，在此其间对竖窑必须连续监测。c） 报警系统的检查模拟各种报警情况，检查报警系统是否正常操作d） 称量设备和自动换向装置的检查检查称量设备和自动换向装置的操作过程，验证其操作的正确性。e） 测量和控制设备的检查在可能范围内，检查各种仪表在冷状态情况下的操作情况，其中最主要的是检查安全和报警电路，有些仪表要在烘窑过程中或以后进行进一步调整。4.3液压系统的调试 a)范围依据液压系统原理图一一液压站到石灰石称量料斗、卸料闸板、冷却空气释放阀、助燃空气释放阀、出料机、旋转布料器、料位探测器的全部设备及管路系统 b）调试前的工作准备 1）利用液压油泵把全部液压系统（包括管道及油缸）清洗干净； 2）清除系统中全部液压油，同时拆除油过滤器并进行清洗； 3）向系统中注入指定的规定量的干净液压油，并安装好清洗后的或新的油过滤器。 c）调试系统 1）系统的调试按其试验压力的高低，一般将升压过程分为若干阶段，直至试验压力为止。 2) 在向系统送油时，应将与系统有关的排烟气孔打开，待其空气排出干净后，即可封闭排气孔（当有液压油从中喷出时，即可认为空气已经排除干净）。 3）每一阶段的调试，都要完成以下试验过程： 用人工起动电磁换向阀来进行全部开关的操作，一组设备试验完毕之后再试验另一组设备，并分以下几个步骤进行： 打开液压控制组件截止阀 打开液压控制组件和液压油缸之间的节流阀 依次打开电磁换向阀 控制液压油缸的位置 人工控制电磁换向阀 反复调节液压油缸的位置必需注意上述调试过程，应使全部的液压油缸和机械部件（阀门等）能够很轻松的移动。 4）在工作压力下，按液压系统原理图要求调整液动设备一石灰石称量斗、卸料闸板、冷却空气释放阀、助燃空气释放阀、出料机、旋转布料器、料位探测器的动作时间。 5）在调试过程中全部的液压油泵都要交替运转，以便试验每一台液压油泵 6）调试过程中，系统出现不正常响动时，应立即停止试验，彻底检查。待查出故障原因并消除后，再进行试验。 7）在试验压力下，每个液压油缸至少运行达到2小时方为合格。 8）在系统调试合格后，将系统供油压力调至工作压力的80%下运转。 9）从调试期间起、操作48小时后必须更换液压油，更换液压油后500小时再更换一次液压油，以后每隔2000小时更换一次液压油。10）在调试期间，必须切实注意安全。4.4 压缩空气系统的调试压缩空气用于气动设备、空气炮、拨火门和辐射高温计冷却，此外还有除尘器；氮气用于管路吹扫和设备气封。调试前压缩空气、氮气管线内部必须吹扫或清洗干净。4.4.1 压缩空气系统的调试 a）范围：依据窑上压缩空气系统图分为吹扫用压缩空气管路和气动驱动用压缩空气管路。 1）吹扫用压缩空气管路压缩空气储罐到连接通道及环形通道空气炮的管路及设备、拨火门及高温计冷却的管路及设备。 2）气动驱动用压缩空气管路压缩空气储罐到煤气环管路气动切断阀的管路、点火烧嘴前煤气气动切断阀的管路、煤气供气气动切断阀的管路、煤气回流气动切断阀的管路、喷枪冷却空气气动切断阀的管路、助燃空气气动切断阀的管路、出窑废气气动切断阀的管路、换热器后废气气动切断阀的管路、空气炮的冷却空气气动切断阀的管路、窑顶烟囱的气动切断阀的管路、煤气环管吹扫用气动球阀的管路、喷枪冷却空气气环吹扫的气动球阀的管路、煤气双切断阀气封用气动球阀的管路。3)除尘用压缩空气管路通往竖窑除尘器的管路。b）调试1)压缩空气储罐出口减压阀的调整打开压缩空气储罐出口阀门及通往气动阀门的一路管路阀门，将储罐出口减压阀出口压力调整到0.6mpa。2）吹扫用压缩空气管路调压阀的调整分别打开通往空气炮或拨火门的管路阀门，将二联件出口压力调整到到0.4MPa，试验每个空气炮的性能，根据需要最终调整二联件的出口压力。3)气动驱动用压缩空气管路气动阀门的调整、分别试验每个气动阀门的开关速度的动作灵活性，以最终调整压缩空气储罐出口减压阀的出口压力。4）除尘用压缩空气管路减压阀的调整 根据除尘器要求调整减压阀出口压力4.4.2氮气系统的调试a)范围：依据窑上氮气管道系统图氮气储罐到煤气双切断阀的气封管线及设备、到煤气环管的吹扫管线及设备、到喷枪冷却空气环管的吹扫管线及设备。b）调试1）氮气储罐出口减压阀的调整 打开氮气储罐出口阀门及通往窑内的一路吹扫管路阀门，将氮气储罐出口减压阀出口压力调整到0.6MPa。2）煤气双切断阀气封管路的调整 关闭换热器气封管路阀门 打开与窑连通的一路气封管路阀门管路阀门 打开换热器气封管路与煤气双切断阀之间的阀门，将气封管路的减压阀出口压力调整到0.2MPa 利用气封用的流量表分别试验每组气动阀门的密封效果及双切断阀密封效果。 关闭换热器气封管路与煤气双切断阀门之间的阀门，打开煤气双切断阀之间的气封管线阀门。3)煤气环管吹扫管路的调整 打开与窑连通的吹扫管路阀门。 分别试验每组气动阀门的密封效果。4）喷枪冷却空气环管吹扫管路的调整 打开与窑连通的吹扫管路阀门 分别试验每组气动阀门的密封效果。 4.5 鼓风机的调试a）范围:助燃空气鼓风机入口到窑前助燃空气切断阀及点火烧嘴前空气切断阀的设备及管道：冷却空气鼓风机入口到窑前冷却空气切断阀的设备及管道：喷枪冷却空气鼓风机入口到喷枪前空气支管切断阀及换热器冷却空气切断阀的设备及管道。b）启动风机前，要将与该风机有关助燃空气、冷却空气、喷枪冷却空气管路系统的阀门（安全阀，止回阀除外）全部打开，保持进出口管道通大气，使鼓风机的启动接近于无负荷状态。但试验助烧空气系统及冷却空气系统时，要将窑的程序选择开关置于“烘窑”位置，同时借助燃烧空气释放闸板和冷却空气释放闸板的手动操作开关进行试验。c)采用机旁或操作室操作开关起动的鼓风机，观察风机起动后的运转情况直至正常运转。d）分别采用压力侧管路阀门逐渐关闭的办法，将管路系统的升压过程划分为若干段，直至达到管路系统的试验压力为止。在此同时对每一升压阶段做好以下工作：1）观察鼓风机在负荷状态下的运转情况，异常运转应及时停机处理。2）检查管路系统（包括阀板）的密封情况，对渗漏之处要采取相应措施及时处理。3) 在可能的情况下，将安全阀调节到使其达到开启状态，以检验安全阀开启的灵敏性，最后将安全阀在试验压力下调至并固定好。e）试验过程中，要在带压状态下进行35个循环的换向试验，以检查及调整换向操作过程中助燃空气释放阀、冷却空气释放阀、喷枪冷却空气切断阀、空气废气换向闸板的密封情况及开关速度。升压过程中的每一升压阶段都要有一定的时间以观察系统的工作情况，直至合格为止。 4.6煤气供热及点火系统的调试a）范围:煤气加压机入口主管道的切断阀到煤气回流阀、喷枪前煤气支管切断阀及点火烧嘴前煤气切断阀的设备和管道（包括窑上煤气差压检测环管）b）关闭煤气加压机入口主管道的切断阀，与外部煤气管道隔离，以防止外部煤气流入加压机，系统的调试以空气为介质。 启动加压机前，应将主管道切断阀后的临时手孔拆下、与该加压机有关的煤气管路系统的阀门全部打开(入口主管道切断阀、安全阀、止回阀除外及于煤气管道相连接的氮气管道阀门关闭)，保持进出口的管道与大气连通，使加压机的启动接近于无负荷状态。c）采用机旁或操作室操作开关低速起动加压机，观察加压机启动后的运转情况直至正常运转。d）采用压力侧管路阀门逐渐关闭的办法，将管路系统的升压过程划分为若干阶段，直至达到管路系统的试验压力为止。在此同时对每一加压阶段要做好以下工作：1）观察加压机在负荷状态下的运转情况，异常运转应及时停机处理。2)检查管路系统（包括板阀）的密封情况，对渗漏之处要采取相应措施及时处理。e)试验过程中，要在带压状态下进行35个循环的换向试验，以检查及调整换向操作过程中煤气供气阀、煤气回流阀、喷枪煤气切断阀、点火烧嘴煤气切断阀的密封情况及开关速度。f)试验过程中，要注意检查流量表的工作情况，也可以做单台加压机的性能试验，相同状态下用空气作介质显示的流量应略高于煤气流量值。升压过程的每一个升压阶段都要有一定的时间以观察系统的工作情况，直至合格为止。4.7废气除尘系统的调试a)范围空气废气换向闸板、烟囱除尘器换向闸板、布料器排气阀到排烟机出口的设备和管道。b）调试前的准备1）检查脉冲除尘器控制仪表的工作情况；当除尘器有外部保温措施时，检查脉冲除尘器的保温温度。2）起动除尘器的卸灰机，检查运转情况。3) 反复开关阀门，检查其转动情况。4）利用变频器低速起动引风机，检查它在无负荷状态下的运转情况(关闭其入口阀门)5）利用引风机检查系统在负压下（在脉冲除尘器允许的范围内）的密封情况（此时要关闭除尘器入口闸板，适当增加引风机的转速）系统的密封基本完好检查过程中，如发现问题应采取措施及时处理。c)系统的调试系统的调试要在窑点火以后的热负荷状态下进行调试。4.8窑体的压力试验a）范围助燃空气鼓风机（利用助燃空气鼓风机做窑体的压力试验）到窑的连接设备的范围。窑的连接设备：入窑前冷却空气切断阀、喷枪前冷却支管切断阀、喷枪前煤气支管切断阀、点火烧嘴前煤气切断阀、空气炮前压缩气切断阀、布料机、卸料闸板、出窑废气切断阀。压力试验一般在完成砌筑工程且相关设备安装完毕后进行。b）工作准备1）现场操作的项目有：关闭鼓风机室与冷却空气管道连接的阀门；关闭入窑前冷却空气管道上的阀门；关闭喷枪前冷却空气支管道上的阀门；关闭喷枪前煤气支管道上的阀门；关闭点火烧嘴前煤气管道上的阀门；关闭空气炮前压缩空气管道上的阀门；封闭所以窑体上的开口（如拔火门、检修门、观察门、排气孔等）。2）操作台上利用手动操作开关操作的项目有：将废气侧换向闸板全部位于关闭位置；将助燃空气切断阀全部置于打开位置；将布料器料钟全部置于关闭位置；将卸料闸板全部置于关闭位置；将助燃空气释放阀置于关闭位置；将冷却空气释放阀置于关闭位置；将点火烧嘴前煤气切断阀置于关闭位置；c）起动1台用于燃烧空气的调速鼓风机，起动前先将转速调至较小数值，待其起动正常运转后，再加大其运转速度。d）通过调整运转速度，使压力逐渐达到并稳定在10kPa、20kPa、30kPa、35kPa、试验压力（约为38.5kPa）。在每一种压力下都要仔细检查系统的密封情况，特别要注意闸板、法兰盘及其它密封部位，如果发现有气体渗漏，应及时采取措施妥善处理。系统在达到35kPa的压力下，窑体必须严密；系统在试验压力下除窑体密封件外，其余部分特别是换向闸板均密封完好或很少渗漏，允许的泄漏量应符合相关标准要求。e）系统压力在升至试验压力的过程中，应将管道上的安全阀调整到试验压力下的开启状态，以防止设备过载损坏。f)在试验过程中，窑的设备要进行35个循环的换向试验，以检查换向操作过程中窑的各种阀板的密封情况。升压过程中的每一升压阶段都要有足够的时间以观察系统的工作情况，直至合格为止。上述试验时在施工安装阶段管道和窑体压力试验完成后进行的，也可与施工安装阶段的压力试验合并进行。4.9供料系统（包括装窑）的调试a）范围：从供料槽下电振给料机到窑顶布料器的系统设备。b）装窑前的调整及准备1)垫窑物料的准备准备一些较小块的石灰石物料480吨送入石灰石储仓，小块物料的块度最小约为10毫米，最大约为合格物料的最小块度（1030）。这些小块物料大约装到窑的焙烧带下部1米以上的高度，以保护下部窑衬特别是拱顶砖免遭大块物料冲击而损坏。2）石灰石称量秤的调整采用标准砝码进行对提升机前石灰石称量斗及窑顶称量料斗进行校准，在无荷重时，将秤的称量数值定为零点，然后放上标准砝码在其称量范围内将秤校准。3） 石灰石震动给料机的调整带料状态下通过调节安装倾斜角及电机偏心块调节的给料能力。4） 闸板位置的调整利用手动操作开关，调整石灰石称量料斗闸板直至开关自如，并确定限位开关位置。 5） 可逆皮带输送机的调整利用操作开关正向/反向起动可逆带输送机，检查皮带机的工作情况，包括转动感应开关、无负荷运行、负荷运行情况，进行适当调整。6） 料钟位置的调整利用手动操作开关，调整布料器料钟限位开关位置。7） 窑的料位指示计的调整在调试之前，必须检查检测系统的所有机械部件，（如液压油缸、链子、缓冲器等）的位置是否正确。然后按要求在计算机上把料位指示器的显示数值+120%、+100%、0%、-20%、-120%与检测器重锤移动的距离和有效值电位计移动的角度相对应：转角0720对应420mA；200 +120%、440 -120%。料面正常操作范围在0%+100%，最大范围-20%+120%。0位置即重锤底部位置；距离窑内分料器上口向小50mm位置。用节流阀将检测器重锤的移动速度调整到适宜的数值。要特别注意试验料位计时，窑内不得有人滞留，重锤升降速度要缓慢，以免重锤大幅度摆动与喷枪盒相撞造成链节断裂。8） 旋转布料器速度的调整利用旋转布料器机旁或操作室开关起动旋转布料器，通过溢流阀调整两台旋转布料器转速低速1.01.5r/min、中速2.02.5r/min、高速3.03.5r/min并根据布料器内料面均匀程度适当调整。9） 单斗提升机的调整 利用操作开关正向/反向起动提升机，检查卷扬机的工作情况（包括转动感应器开关、底部限位开关、顶部限位开关及松绳开关），以及超上限位开关及超下限位开关的效果和安全距离 调整提升机料车的变速位置：（以后轮为基准参照物）提升机按低速（15Hz）/高速（50Hz）运行，两端按低速、直线段按高速，变速点由智能主令控制器控制。低速位置：底部停车点600、顶部弯道以下1200到顶部停车点。高速位置：低速位置之外位置。 检查提升机在负荷状态下的运行情况，包括正常上下限停机位置，再作适当调整。c）装窑过程中的手动操作及调试1）设定石灰石称量料斗每次的称量数值。最初阶段按单斗提升机料斗额定提升重量的60%，提升机正常运行约10次后，再设定提升机额定负荷的80%称量数值，提升机正常运行约10次后，再设定提升机额定负荷的 100%称量数值至提升机正常工作。如果想改变下次石灰石的设定重量，则只需按前述方法操作即可。2）机旁手动操作及调试启动电振给料机向称量斗给料，调整电振给料机的给料速度，当称量斗中的石灰石达到设定重量时，停止电振给料机，电振给料机的给料速度应根据要求的给料时间进行调节，一般调节给料机的给料的给料速度的办法有三种：一种办法是调节给料机的振幅大小；另一种办法是调节给料机的倾斜角度；在最大能力范围内变频调节。利用称量斗的闸板开关，向停止在下限位置的单斗提升机料车供料。在单斗提升机的机旁开关箱中，将选择开关置于“机旁”位置，然后，利用提升机“上升”和提升机“下降”及“紧急停止”按钮来控制提升机的安全运行。当上述操作重复次数，并确信手动操作阶段已安全可靠后，方可进行操作台上的手动操作。注意：由于单斗提升机提升量及提升次数逐步增加，变速点的位置会产生相应偏移，应定期回调。1） 操作台上手动操作及调试（仅限于临时操作，不推荐采用） 在操作台上将单斗提升机开关置于“通”位置，然后按压一下石灰石称量料斗闸板手动操作按钮，则称量料斗闸板开始打开（此操作在石灰石称量料斗“充满”后或“充满”之前都可以进行），石灰石卸入单斗提升机料车直到最后卸空。 当要把石灰石称量料斗闸板关闭时，再按压一下称量料斗闸板手动操作按钮，则称量料斗闸板开始关闭。 在称量料斗闸板完全关闭后，电磁振动给料机又自动操作向称量料斗给料，称量秤也自动进行称量石灰石，同时单斗提升机料车自动离开“下限”位置向窑顶上升，在“上限”位置料车将停留几秒钟，然后自动下降到“下限”位置停止等待再次装料。 在窑顶加料斗“充满”后或“充满”之前都可将加料料斗中的石灰石加入窑中。可手动操作的设备：布料器的旋转/停止、布料器料钟的开关/关闭可逆皮带机的运转/停止窑顶振动给料机起动/停止上述机旁操作台上手动操作及调试必须注意：在定称量料斗每一次称量的石灰石重量时，应该设定较小的数值，这在最初几次特别是第一次很重要，因为称量好的石灰石将一次性地卸入提升机料车，而料车在最初的负荷试验阶段，有发生事故的危险，因此要把可能发生的事故后果减小到最低程度。如果单斗提升机料车承载着正常操作下规定的供料量，而在窑顶的停留时间满足不了向加料卸料的时间要求，则要相应的调节控制该时间的设定值。装窑过程中，两个窑膛的布料器应交替操作，以保证两个窑膛的性质相同或相近。装窑过程中起动1台冷却空气鼓风机也是有益的，因为这有助于窑内物料的干燥。 d）手动操作向自动操作的转换及调整 手动操作过程中，当确信手动操作阶段已安全可靠，并按规定要求装料后：则装窑过程的操作可由手动操作转向自动操作，操作如下：1） 利用机旁开关将单斗提升机料车调整在“下限”位置后，将机旁提升机选择开关置于“自动”位置，再将操作台上提升机开关置于“自动”位置；2） 将机旁相关设备选择开关置于“自动”位置；3） 将操作台上相关设备选择开关置于“自动”位置；4） 预选加料模式“装窑”5） 第一次加料预选煅烧窑膛1或26） 窑按钮“启动”上述操作完成后，装窑过程即可实现自动操作。当装入窑内的垫窑物料达到焙烧带下部1米以上的高度时，再换成正常操作所要求的物料； 当装窑装达到燃料喷枪盒部位时，要注意检查有无膨料现在；当装窑装到达燃料喷枪盒以上部位时，要注意观察料面分布情况，当窑的料面形状分布不够理想时，可对布料口挡板进行处理；上述工作完成以后，继续装窑，直到达到操作台上的料位指示器开始显示出窑的低料位设定值0%为止。必要时重新校准窑的料位指示器。在此过程中要停窑并打开检查门，观察两窑膛内的料位高度是否一样，如果不一样，则再加入物料直到两窑膛的料位一样高 4.10卸料系统（包括出窑）的调试 a）范围：从窑的出料机到窑下电振给料机卸料的系统设备。 b）装窑前的调整及准备 1）将出料机上下的杂物特别是出料机的支撑辊附近的焊渣及其他杂物清除干净，使能够出料机工作自如。 2）机旁手动出料机操作开关，检查出料机运行时的换向情况。 3）调整出料机的液压油缸行程。采用改变换向箱中行程开关位置的办法，使全部液压油缸行程完全相同。 4）机旁手动操作卸料闸板开关，检查卸料闸板开关情况。 5）机旁手动操作电振给料机，检查卸料工作情况。 c）出窑过程中的手动操作及调试 1) 从操作台上手动操作出料机，出料机可作往复运行。 2) 在停窑或窑换向期间，可以从操作台上定期操纵卸料闸板开关，把出料机卸出的物料放入其下部的料斗中。 3）从操作台上起动用于卸出石灰的电磁振动给（卸）料机（条件:出灰系统的设备接通并运行），根据出料机出的物料多少相应地调节电磁振动给（卸）料机的物料量多少。其方法同于石灰石的电磁振动给料机。 4）调节出料机的液压油缸之节流阀，使全部液压油缸在相同行程条件下的换向时间相同，以保证两窑膛的出料速度相同。 注意：在手动操作过程中，窑内物料的高度不低于窑的冷却带上1米 d）手动操作向自动操作的转换 当窑膛内的料位指示器开始工作一即料位指示器的指针指到-20%的位置，并已确信手动操作阶段已安全可靠时，则窑的出料操作可由手动操作转向自动操作。此时应把操作台上与卸料系统相关的设备选择开关打到自动位置，则在窑起动情况下，出料机即转入自动操作。注意：在手动操作过程中，当有人入窑检查时，必须停止出料机的操作。4.11停窑状态下阀板的位置 竖窑在停窑状态下的阀板位置如下 窑膛的煤气切断阀关闭； 窑膛的空气侧换向闸板关闭； 卸料闸板关闭； 窑膛的气封氮气阀打开； 煤气回流阀打开； 助燃空气释放阀打开； 冷却空气释放阀打开； 喷枪冷却空气切断阀打开。 其他设备维持正常。5.窑系统冷态负荷运行5.1范围和目的的及前提条件a） 范围：所属相关系统。b） 目的：检查大部分设备及仪表协同工作情况和计算机运行程序，熟悉操作过程，及时发现和解决问题，为烘窑及试生产奠基基础。c） 前提条件：1） 煤气主管道供气切断阀关闭及与煤气主管道回流管道连接的切断阀关闭，煤气未进入加压机；2） 系统所属设备单机及小联动调试完毕；3） 窑内料位高于-20%4） 原理设施及成品设施准备就绪；5） 水（设备冷却水）、电、氮气、压缩空气准备就绪；6） 以完成设备编号，特别是喷枪必须按图纸要求编号； 5.2 烘窑前冷态负荷运行 a）现场操作 1）临时打开点火烧嘴前的空气手动阀门及煤气手动阀门。 2）临时打开煤气主管道供气切断阀后的手孔及煤气回流阀的阀门，预选的煤气加压机进出口阀门及旁路阀门打开，加压机通大气。 3）临时将点火烧嘴火焰检测器及加压机前煤气压力表压力旁路。 4）打开煤气加压机出口供气切断阀。 b）机旁操作 机旁各选择开关置“自动”位置。c)主控室操作起动系统设备时，要提前给现场发信号注意提醒。 预选1台或2台液压油泵（注意确认其进出口阀门已经打开），将操作开关置“通位”时：液压系统自动运行，低温加热，高温冷却，过滤器阻塞报警、超低油位及超低油压自动停机。预选1台变频煤气加压机，选择开关置“手动”位置，并设置最低频率：按钮加压机“起动”时：煤气加压机自动运行，在停窑及换向时气体通过回流阀返回，可以手动变频调节流量。预选1台变频助燃空气鼓风机1台变频冷却空气鼓风机，选择开关置“手动”位置，并设置最低频率；按钮鼓风机“起动”时:助燃空气和冷却空气鼓风机自动运行，空气通过释放阀排入大气，可以手动变频调节风量。设置变频调速排烟机操作开关“起动”时：排烟机以低速起动自动运转，在助燃空气释放阀关闭的情况下，排烟机将通过自动调节转速来控制排气压力，在助燃空气释放阀打开情况下，排烟机始终以低速运行。出料机选择开关置“手动”位置；其他各选择开关置“自动”位置；单斗提升机操作开关置“通位”窑下电振卸料机操作开关置“通位”窑程序选择开关置“烘窑”加料模式置“烘窑”模式；预选煅烧窑膛1或2设置煅烧时间计数器数值；按钮窑“起动”时：竖窑将按“烘窑“自动起动，运行、换向，附属设备自动投入运行（出料机手动操作除外），人工干预“停窑”时，自动停窑。运行时间约24小时，在此期间要保持冷却空气调节阀开度相同，检查设备运行程序并设置部分仪表数据，调节部分工作参数以接近真实状态，检查该阶段设备运行情况，及时发现问题和解决问题。 5.3试生产前冷态负荷运行 a）现场操作 1）打开喷枪前的冷却空气手动阀门及煤气手动阀门。 2）关闭点火烧嘴前的助燃空气手动阀门及煤气手动阀门。 3）临时打开煤气主管道供气切断阀后的手孔及煤气主管道回流管道连接的切断阀后的手孔，预选的煤气加压机进出口阀门及旁路阀门打开，加压机通大气。 4）临时将加压机前煤气压力表压力旁路。 b）机旁操作 机旁各选择开关置“自动”位置。 c）主控室操作 起动系统设备时，要提前给现场信号提醒注意。预选1台或2台液压油泵（注意确认其进出口阀门已经打开），将操作开关置“通位”时：液压系统自动运行，低温加热，高温冷却、过滤器阻塞报警、超低油位及超低油压自动停机。预选1台（具备条件时预选2台）变频煤气加压机，选择开关置“自动”位置；设置较小煤气流量值；按钮加压机“启动”时：煤气加压机将按煤气流量设定值自动变频运行，在停窑及换向期间，煤气加压机将以最低频率运行，较小的气体通过回流阀进入回流管道返回。预选1台变频助燃空气鼓风机和1台变频冷却空气鼓风机，选择开关置“自动”位置，并设置最低频率：预选1台恒速助燃空气和1台恒速冷却空气鼓风机：按钮鼓风机“起动”时：助燃空气鼓风机和冷却空气鼓风机将按顺序自动起动运行，空气通过释放阀排入大气，助燃空气量及冷却空气量分别按各自的比例系数通过各自的变频鼓风机自动调节。设置变频调速排烟机操作开关“起动”时：排烟机以低速起动自动运行，在助燃空气释放阀关闭的情况下，排烟机将通过自动调节转速来控制排气压力，在助燃空气释放阀打开的情况下，排烟机始终以低速运行。其他各选择开关置“自动”位置：单斗提升机操作开关置“通位”窑下电振给料机操作开关置“通位”窑程序选择开关置“运行”加料模式置“运行”位置预选煅烧窑膛1或2设置煅烧时间计数器值按钮窑“起动”时：竖窑将按正常“运行”自动起动、运行、换向、附属设备自动投入运行，人工干预“停窑”时，自动停窑。 d）运行时间约24小时，在此期间要保持冷却空气调节阀开度相同、喷枪前的煤气阀门和喷枪冷却空气阀门全开，检查设备运行程序并设置部分仪表数据，调节部分工作参数以接近真实状态，检查该阶段设备运行状况，及时发现问题和解决问题。6 煤气系统的置换6.1 置换前的检查及准备 a）烘窑用的转炉煤气在未送到车间接点之前，应作好如下检查工作： 检查盲板阀、自动切断阀及自动调节阀、手动切断阀及调节阀的开关是否灵活，安装方向是否正确，有无其他异常情况。检查过程中，如发现问题应采取措施及时处理。 b）准备好置换所需的介质氮气，其流量不得小于5m/min，压力不低于0.4MPa。 c）准备好O2分析仪及煤气爆破试验筒。 d）煤气系统的置换要与煤气站或煤气加压站系统密切配合进行。6.2 用氮气置换空气的操作 a）煤气点火之前46小时，利用氮气对煤气系统管道进行分段置换，以车间接点的切断阀门处分界，接点之前为一段，接点之后的煤气管道系统为一段，其内部应根据管道系统设置情况再分为若干小段。 b）打开系统的煤气放散阀，利用氮气吹扫装置向管道内通入氮气来排除空气。 c）置换2030min后，在放散管取样装置处取样，用O2分析仪或其他分析仪分析，当O21.0%即可认为置换合格 d）按管道的流向顺序进行置换，车间接点处置换合格后，关闭该点放散阀；打开窑上煤气的放散阀，打开煤气环管的切断阀门，置换合格后，关闭该点放散阀，然后依次完全打开每支煤气烧嘴，延时5秒后再关闭烧嘴即认为氮气置换空气合格。 e）全部置换合格后，停止氮气吹扫，即以氮气置换空气操作结束。6.3煤气置换氮气的操作 a）在送煤气前，撤离窑体附近危险范围内的非有关人员，窑顶及以上平台严禁逗留。 b）用氮气置换空气结束后，打开车间煤气切断阀门向窑供气。 c）用煤气置换氮气操作扔按氮气置换空气的操作方法进行，到环管前的切断阀为止，但不必置换煤气环管的氮气。 d）采用煤气爆破试验的方法检验置换是否合格，即在全部煤气放散管的取样装置处用煤气爆破试验筒取样，然后作爆破试验，如取样煤气能正常燃烧，即认为置换合格。 e）全部置换合格后，关闭煤气放散阀，煤气即可使用。7烘窑7.1烘窑升温操作原则及烘窑方式 a）烘窑升温操作原则 烘窑升温过程的目的就是均匀排除窑体内部水分，使窑体升温接近正常工作温度并保证窑体正常膨胀，以延长窑体的使用寿命，同时使窑内物料得以充分的预热、焙烧，减少升温过程的废品率，为生产操作提供最佳操作参数。因此必须遵循如下几项原则；1） 自动操作为主、手动操作为辅； 2）间断定时加料，间断定时出料； 3）逐步增加热量，逐步提供窑体温度； 4）控制窑体排气孔排除水气量不可过大。 b）烘窑方式 本次点火烘窑采用的是带料烘窑直接投入试生产，即先使用转炉煤气点火烘窑，然后在使用低热值混合煤气烘窑到试生产的方式。7.3 点火前的准备 a）竖窑在点火之前状态 1）竖窑已装入石灰石至料位指示器有信号显示。 2）竖窑的全部辅助设备均处于正常操作状态。 3）竖窑处于停窑状态。 4）竖窑的全部检修门和窑上其他开口关闭。 5）点火烧嘴的手动煤气阀门关闭、手动空气阀门打开。 6）点火烧嘴临近的拔火门已打开做点火孔。 7）窑下冷却空气手动阀门打开。 8）各种能源介质准备就绪。 b）各种开关位置及参数设定 出料机选择开关置“手动”或“自动”位置； 其他各选择开关置“自动”位置； 单斗提升机操作开关置“通位”； 窑下电振卸料机操作开关置“通位”； 窑程序选择开关置“烘窑”； 加料模式置“烘窑”位置； 预选煅烧窑膛1或2； 按烘窑计划设定日产量、石灰石消耗系数1.75、预热窑体出料机自动换向参数、热耗、助燃空气过剩系数、冷却空气系数、窑顶排气压力（以点火烧嘴处呈微负压状态）； 手动称量时设定每次称量的石灰石重量。 C ）风机及泵类的启动操作 1）起动预选的1台或2台液压油泵； 2）预选的一台变频煤气加压机，设置最低频率