管道施工方案整理可编辑.doc

目 录1、工程概况22、编制依据23、施工工艺程序34、施工准备45、材料的验收与保管56、管道预制77、管道安装118、管道焊接199、管道试验2710、管道安装工程质量控制检查点 2911、施工进度计划横道图 3212、劳动力需用计划 3213、施工机具、计量器具及施工手段用材料计划 3314、职业安全卫生与环境管理 3415、季节性施工措施 3616、文明施工 381、 工程概况1.1工程地点、名称及单位1.1.1工程地点：陕西省延安市安塞县化子坪镇鲍家营村东关沟1.1.2工程名称：华气安塞液化天然气项目1.1.3建设单位：华油天然气有限公司1.1.4设计单位：中国寰球工程公司1.1.5监理单位：北京比派克工程建设监理公司1.2工程主要实物量及其特点工程内容：本方案是为安塞液化天然气项目全厂性工程管廊工艺管道安装、公用工程及辅助设施（消防水系统、泡沫站、除盐水站、污水处理站、循环水系统）、空压氮气站、装卸站台管道安装工程编制。工艺管道管径在1/2”28”之间，其主要材质有：A106GRB、Q235B、 20#、304/304L，主要介质有：采暖回水(HWR）、储罐或槽车蒸发其他(BOG)、循环冷却水回水(CWR)、循环冷却水上水(CWS)、除盐水(DW1/DW2/DW3)、燃料气(FG)、火炬气(FL)、消防水(FW)、精氮(HN)、采暖供水（HWS）、仪表空气（IA)、生产给水(IW)、液化天然气(LNG)、低压蒸汽(LS)、低压蒸汽凝液(LSC)、氮气(N)、天然气(NG)、压缩空气(PA)、生活给水(PW)等。根据招标文件清单及后续变更增加工程量，本工程我单位施工范围内工艺管道共计约：11000米，其中：管件约924个、法兰约636片、阀门约191台。焊口DB大约为3.4万DB。此装置管道材质较多，跨距较长，给管道的预制安装及二次倒运带来一定的困难，因此在施工时各职能部门认真做好本质工作，同时保证管道材质与焊条焊丝的正确使用。2、 编制依据2.1工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-20102.2工业金属管道工程施工规范 GB501842.3石油化工建设工程项目交工技术文件规定SH3503-20102.2现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-982.3石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501-20022.4石油化工施工安全技术规程 SH3505-19992.5化工金属管道工施工及验收规范 HG20225-952.6工业金属管道设计规范 GB50316-2000(2008年版)2.7建筑设计防火规范GB50016-20062.8液化天然气（LNG）生产、储运和装运GB/T20368-20062.9石油天然气工程设计防火规范GB50183-20042.10石油化工静电接地设计规范SH3097-20002.11石油化工管道布置设计通则SH3012-20002.12 API、ASME、ANSI等相关的国际通用的规范和标准2.13中国寰球关于各装置区管道的标准和规定3、施工工艺程序3.1施工原则工艺管道总体安装原则：分片区、分系统，先大直径、后小直径、先内后外、先难后易。3.2 施工程序 33、涂漆施工程序场地临设搭建安装喷沙系统安全检查河砂烘干,过筛喷沙除锈喷沙表面质量检查吹除表面浮尘涂料配置交予安装喷底漆底漆层检查充水试验结束涂料配置脚手架搭设喷中间漆补底漆涂料配置喷面漆最终漆膜检查交工验收4、施工准备4.1技术准备：4.1.1焊接工艺评定认可。4.1.2本方案批准认可。4.1.3压力管道施工前已获市质量技术监督局批准。4.1.4施工图纸会审完毕。4.1.5已对施工班组进行下列内容的技术交底：（1）工程特点。（2）图面符号的意义及查对办法。（3）施工程序、施工方法。 （4）质量要求、验收标准。（5）质量控制点内容、级别和检查时间。（6）特殊技术要求。（7）对班组进行安全技术交底。4.2 施工机具的准备：应根据施工需求配备足够的处于完好状态的机具设备，机具设备的有效合格证件应报总包及监理进行审批。4.3施工现场准备：根据总体施工规划，合理布置管道的预制场地和管道半成品的存放场地。预制场地要求三通一平，并根据施工要求合理布置施工所需施工机具。管道材料、劳动力、机具基本齐全，施工用水、电、气等可以满足需要，并能保证连续施工。4.4 所有人员经过三级安全教育并经考试合格；从事焊接的焊工，包括定位焊和支撑焊的焊工，必须持有有效期内的该材质项目合格证，且经现场模拟考试考核合格，才能从事焊接作业。5、 材料的验收与保管所有进场的主材和辅材都必须向监理和总包方质量部门进行材料进场报验。5.1 管子进场检验5.1.1所有到场的管材必须具有生产厂家出具的合格的产品质量证明书。5.1.2 全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。5.1.3 不同材质与规格的管子应按相应规范规定进行检查验收，直径、壁厚、弯曲度，均应符合材料标准的规定。5.1.4到货管子的标记、代号、色带应清晰可见，并和说明书一致,管子在使用前要再次进行外观检查，表面无裂纹、夹渣、缩孔、超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷等缺陷。5.2阀门管件进场检验5.2.1阀门进场应有质量合格证明文件。5.2.2阀门型号、规格、铭牌、压力等级等符合图级设计要求。5.2.3 阀门外部和可见的内外表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀、脏污、铭牌脱落及色标不符等情况现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻件阀体应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等。阀门手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象。5.2.4钢制无缝管件不得有裂纹、疤痕、过烧及其它有损强度和外观的缺陷，锻制管件应无影响强度的麻点、结疤、重皮等缺陷。5.2.5法兰密封面，金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。5.2.6管件检验（1）所有管件均应作外观检查，检查管件的内外表面，不得有严重锈蚀、裂纹、砂眼、破损、变形等缺陷。（2）对管件的几何尺寸进行检查，应符合所执行标准。（3）管件的识别记号及颜色应与说明书一致。5.2.7 紧固件的检验（1）紧固件须持有质量等级证明书（质量等级不得低于设计要求）方可进入现场。（2）紧固件的表面无锈蚀、裂纹、断扣等缺陷。（3）螺柱、螺母配合良好，螺纹长度，丝扣加工粗糙度符合所执行的标准。5.2.8 合金钢管道组成件应采用光谱分析或其它方法对材质进行复查，并应做标记，合金钢阀门内件应进行抽查，每批抽查数量不得少于1个。5.3辅材的检查5.3.1焊条、焊丝应符合下列要求：5.3.1.1有焊条、焊丝说明书和质量证明书，且标志齐全。5.3.1.2焊条包装完整，无破损或受潮现象。5.3.1.3焊丝表面不得有锈蚀或油污。5.3.2气割使用的氧气，纯度不低于99.2%，乙炔质量符合有关现行标准规定，供手工钨极氩弧焊用的氩气纯度不低于99.9%。5.4 材料的存放由于本工程材质较多，管子、管件应按规格、材质分类存放，阀门两端口应封闭，小直径管件和仪表要放货架上，且精密仪表件要包扎好，所有存放的材料均要做明显标识，注明规格、材质、炉批号、合格证号、数量等内容。管材切割后的剩余部分应作标记移植。5.5 焊材的存放5.5.1 现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风机、干（湿）温度计、焊条烘烤箱及保温箱，并挂有产品合格证和校验合格证。5.5.2 焊条的烘烤应符合现行标准焊条质量管理规程JB3223的规定。5.5.3 焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，并做明显标识。5.5.4 焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。5.5.5 每种材质焊条和焊丝的发放应进行单独建帐记录，对每日各类焊条的回收数量也应相应登记清楚。5.5.6 焊条发放时必须用能正常工作的保温桶存放。6、管道预制6.1 管线下料6.1.1 管道预制前，必须按照要求对管道进行喷砂、防腐、清洗和油漆。6.1.2管线的预制要考虑到现场实际安装的需要。6.1.3 本工程下料时，管径DN40mm时，宜采用磨光机进行切割、打磨、除锈，使用专业的砂轮片；管径DN40mm时的碳素钢管道采用氧-气炔焰进行气割；切割不能用气割或较难切割的不锈钢、合金钢等管道采用切割机进行切割。切口表面应平整，不得有裂纹、毛刺、凹凸、缩口、熔渣和铁屑等杂质存在，切口平面倾斜偏差应不大于管径的1%，且不大于3mm。6.1.4预制管段要将内部清理干净，管内不得有砂土、铁屑及其他杂物，用塑料管帽或用盖板封好管口，防止异物进入管内。6.1.5每一预制段都应标明区号、管线号、焊口号、焊工号，焊接日期，并按区摆放。不锈钢及不同碳钢材质的管段应分开摆放。6.1.6管子下料尺寸应根据管段预制下料。管口组装前应将焊口表面及内外壁清理干净，直至发出金属光泽，外表面每侧清理范围25mm以上。6.1.7在计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。6.1.8 焊缝上或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔及设置支吊架，在下料时应考虑到，管线的开孔及支吊架应尽量避开焊缝。6.1.9孔板法兰上下流直管段在5.5m或单根管子最大供货长度以内时，中间不允许加短管。 6.2 坡口加工6.2.1按图纸要求的几何形状及尺寸加工坡口，坡口端面要与管子轴线垂直，坡口加工时，将下料的管子用气割把管子的坡口切割出来，然后用磨光机把坡口打磨出金属光泽。管件的破口加工直接用磨光机打磨，直至打磨出金属光泽。6.2.2管子上开孔焊接管台时，对于碳钢可用火焰切割开孔，对于不锈钢应采用机械钻孔。管道上的开孔(包括仪表元件等)应尽量在管道安装前完成，如在已安装的管道上开孔，应采取机械切割钻孔或在管道焊口附近，保证能清洗到的部位上开孔，防止切割下的铁屑及氧化铁掉入管内,保证管内的洁净度。6.2.3管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。6.2.4管子坡口加工形式依据管道壁厚不同，参照下表选用坡口形式和尺寸：项次厚度mm坡口名称坡口形式坡 口 尺 寸间隙mm钝边mm坡口角度113I型坡口I型01.5239V型坡口V型020265753926V型坡口V型030355656.2.5不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过6.2.3的规定或外壁错边量大于3mm时，应进行修整，焊件坡口形式如下图：6.2.5管道预制后为了避免混乱，现场必须要有标识牌。如下：6.2.6管道预制场平面示意图6.3 管线组对 6.3.1对照图纸核对下料尺寸，不得有误。6.3.2依据图纸，确保管件方位正确无误。6.3.3检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围打磨清洁。6.3.4管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。6.3.5管道焊缝不允许压在管托护板及支腿内，环焊缝距支吊架应不小于50mm。6.3.6管子管件组对点焊工艺措施及焊接材料与正式焊接一致，为减少变形应对称点焊。6.3.7与机泵、容器等动静设备相连的管线，其法兰面按设备本身法兰找平，不得强行组对，以免给设备带来附加应力。6.3.8确保法兰面的平整度及垂直度，满足设计规范规定。6.3.9自由管端和封闭管端的加工尺寸允许偏差应符合下表： 单位：mm 项 目允许偏差自由管段封闭管段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.67、管道安装7.1管道安装的一般规定7.1.1管道在安装前应对设备管口、钢结构等涉及管道安装的内容进行复核。7.1.2管子安装前应检查其内部是否清理干净，无任何杂物。7.1.3管道与机器连接前，禁止强行装配，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。7.1.4仪表组件的临时替代：所有仪表组件安装时，均采用临时组件替代；待试压、冲洗、吹扫等工作结束后，予投料前进行正式安装。7.1.5有坡度要求的管段倾斜方向与倾斜度要符合设计和图纸要求。7.1.6管子两个接口间距大于管子外径，且150mm，接口不应布置在支吊架上，距离支架边缘不得少于70mm。7.1.7接口应避开疏放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不得少于50mm，且不得小于孔径。7.1.8管子连接内壁错口10%的壁厚且1mm，外壁差值不超过薄件厚度的10%加1mm，且2mm。7.1.9管子对口时用直尺检查，在距离接口中心200mm处测量，当DN100mm时，不直度不大于2mm，当DN100mm时，不直度不大于3mm。7.1.10设计温度高于100或露天管道其连接螺栓及螺母应涂以二硫化钼。7.1.11管道安装时的允许偏差如下：项目允许偏差(mm)坐标室内25室外15标高室内20室外15水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管垂直度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距257.2a 与设备连接的管道7.2a.1与设备相连的管道安装应符合设计和制造厂的有关技术要求的规定。7.2a.2与传动设备连接的管道，应从机械设备侧开始安装。其水平度及铅垂度的允许偏差应符合规范的规定。7.2a.3与传动设备连接管道的固定焊口,应尽量远离设备，并在固定支架以外，以减轻焊接应力的影响。7.2a.4管道安装应确保不对机器产生附加应力，做到自由对中。7.2a.5与传动设备连接的管道支、吊架安装完毕后，应卸下设备连接口处的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差、径向位移及间距，当设计或设备说明书未规定时，其值不应超过下表的规定，并使所有的螺栓能顺利垂直通过螺孔，保证达到低应力连接的要求。并应作好法兰的平行偏差、径向位移及间距的记录。传动设备接口法兰平行偏差、径向位移及间距设备转速 r/min间距 mm平行偏差 mm径向位移 mm300垫片厚+1.50.200.803000 6000垫片厚+1.00.150.506000垫片厚+1.00.100.207.2a.6管道系统与设备最终封闭连接时（拧紧螺栓），应在设备联轴节上架设百分表监视设备的位移，转速大于 6000r/min 时，位移值应小于 0.02mm；转速小于或等于 6000r/min 时，位移值应小于 0.05mm。需预拉伸（或压缩）的管道与设备最终封闭连接时，设备不得产生位移。7.2b电伴热管安装电伴热带安装使用注意事项7.2b.1.安装前防锈防腐涂层要干透、管道上无毛刺和利角，电热带表面无破损，电热带绝缘电阻应20M(1000VDC)。不要强力拉扯电热带，避免脚踏或重物放置电热带上;电热带与所有配件的型号应与设计要求一致。 7.2b.2.安装中 每隔约50cm将电热带用玻璃纤维压敏胶带或铝胶带固定在干管道上，平时尽可能将电热带附在管道下45度下方;在线路的第一供电点和尾端各预留lm长的电热带;在所有散热体如支架、阀门、法兰等处应预留一定长度电热带，以便随时拆除、维修、更换等。在使用二通或三通配件处电热带各端端应预留40 cm长，多根电热带应注意合理选择电源点，要便于维修。保温层材料必须干燥，应加防水外罩，在保温层外加警示标签注明“内有电热带”。7.2b.3.安装后的检查及测试 检查电热带表面是否损坏，用摇表2 500VDC测试每一独立线路一端，绝缘电阻应在20M以上。应保证电源部分过载保护、漏电保护和防爆安全装置良好。7.2b.4.特别注意事项严禁蒸汽伴热和电伴热混用于一体，加热带安装时不得破坏绝缘层，应紧贴于被加热体以提高热效率。若被伴热体为非金属体，应用黏胶带增大接触传热面积，以尼龙扎带固定，严禁用金属丝绑扎。法兰处介质易泄漏，缠绕电热带时应避开其正下方。电热带一端接入电源，另一端线芯严禁短接或与导电物质接触并剪切为“V型，必须使用配套的封头严密套封;防水防爆场合应有配套的防爆接线盒和终端子。接线后应用硅橡胶密封（使用屏蔽层的电热带终端处须将屏蔽层剥离10cm，以防短路);安装时应逐一测量伴热点的绝缘，屏蔽层必须接地，绝缘阻值小能低于20M(1OOOVDC) o按电伴热各路的电压、电流等参数选定双极性断电和漏电保护断路器，凡需蒸汽清扫管线除垢时，应注意先清扫后安装电热带，如需每年例行扫线检修应按特殊情况,设计安装。7.2b.5.自控电伴热长线专用于长输管线的防冻和保温。最高维持温度为65。单一电源线路可达3 660m(双向供电可达7320m）。伴热线适用于普通区、危险区或腐蚀区。7.2b .6.自控电伴热长线专用于长输管线的防冻和保温。它有较高的维持温度(最高150)，并能承受较高的暴露温度最高215)。单一电源长度可达1830m。伴热线适用于普遍区、危险区，防腐区。 7.2c. 伴热管安装1) 伴热管宜采用无缝钢管，应与主管平行安装，并应自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。2) 水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面；水平伴冷管宜安装在主管上方。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合表4的规定。表4：直伴热管绑扎点间距（ mm ）伴热管公称直径10152020绑扎点间距800100015002000 3) 蒸汽伴管沿法兰、阀门、泵或设备表面伴热时，应防止伴管内存水。水平铺设的蒸汽伴管应水平绕弯。4) 外伴热管的补偿器设置应符合设计要求。设计无要求时，每25M直管宜设置一个形补偿器。5) 外伴热管的根数及铺设形式应符合设计要求。设计无要求时，可按图2的形式铺设。 图2：外伴热管铺设型式6) 对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。当主管为不锈钢管、伴热管为碳钢管时，隔离垫采用氯离子含量不超过 50 10 -6 （ 50ppm ）的石棉垫，并应采用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。7) 伴热管经过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆卸的连接件。8) 从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。7.3阀门和法兰的安装7.3.1阀门安装前，按照规范要求对阀门进行壳体压力试验和密封试验，并认真做出试验记录，不合格者，不得使用。阀门试压站设置在管道预制棚，操作平台采用槽钢焊接，配置千斤顶及垫片等物件。7.3.2安装前应核对阀门的规格、型号、材质，并保持关闭状态。运搬、存放阀门时应注意保护手轮，防止碰撞或冲击。吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。7.3.3截止阀、止回阀及节流阀等应按阀门的指示标记及介质流向，确保其安装方向正确。7.3.4阀门安装时，手轮的方向应便于操作。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。安全阀两侧阀门的阀杆,可倾斜安装或水平安装。除有特殊规定外，手轮不得朝下。7.3.5阀门传动（伸长）杆与阀门的轴线夹角不应大于 30 ，其接头应转动灵活。有热位移的阀门，传动杆应有补偿措施，并伸缩自如。7.3.6阀门安装后，应对其操作机构和传动装置进行调整与试验，使之动作可靠，开关灵活，指示准确，并做出相应的调试记录。7.3.7止回阀、安全阀、减压阀、疏水阀等一般安装在水平管道上，立式升降止回阀及底阀应安装在立管上，旋启式止回阀可在铅垂管道上安装。7.3.8大型阀门安装前，应预先安好有关的支架，不得将阀门的重量附加在设备或管道上。7.3.9法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；对焊式阀门在焊接时不应关闭，并在承插端头留有 0.51mm 的间隙，防止过热变形。7.3.10法兰平面与管子轴线应垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊。法兰装配时，应做到螺栓孔跨中对称排列。如图1所示：7.3.11不锈钢管道的法兰、盲板用碳钢螺栓、螺母等时，在其与不锈钢接触处应加耐酸石棉橡胶板或聚四氟乙烯带绝缘材料。7.3.12安全阀应垂直安装，阀体应定位牢固。管道的重量、胀缩量及振动,均不得使安全阀产生变形。7.3.13在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。7.3.14安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件规定。7.3.15安全阀调校后，在工作压力下不得有泄漏。7.3.16安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并应按规定填写“安全阀归终调试记录”。7.4 支吊架的安装7.4.1管道支、吊架应按设计要求安装，并应保证其材质的正确。支、吊架的坐标偏差不得超过10mm，标高不宜有正偏差，负偏差也不应超过10mm。支、吊架的安装与管道安装应同步。7.4.2无热位移管道的吊架，其吊杆应铅垂安装；有热位移的管道，吊杆应向热位移相反方向并按位移值的一半倾斜安装，如下图所示，L 1/2 热位移 7.4.3导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，无毛刺、焊瘤，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应符合设计要求，从支承面中心向热位移反方向偏移，偏移量为管道热位移值的一半。7.4.4支、吊架的安装焊缝应满焊，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。7.4.5管道支、 吊架在槽钢或工字钢的翼板斜面上紧固时，其螺栓应有相应的斜垫圈，以防螺栓偏心受载。7.4.6管道安装不宜使用临时支、吊架，如必须设置时，应有明显的标记，其位置不得与正式管架冲突，管道安装完毕后，应及时拆除。7.4.7有热位移的管道，在开始热负荷运行时应及时对各支、吊架按下列要求逐个进行检查调整：7.4.7.1活动支架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计要求；7.4.7.2管托有无脱落现象；7.4.7.3固定支架是否牢固可靠；7.4.7.4弹簧支、吊架的安装高度与弹簧的工作高度是否符合设计要求；7.4.7.5可调支、吊架的调整是否合格。7.4.8绝热管道支架立板的高度应保证绝热层厚度的需要，绝热施工时应被包入，但滑动支架及导向支架底板与绝热层之间，应留有适当的胀缩距离，以免妨碍管道的热位移。7.4.9不锈钢管道与支架之间应垫入耐酸石棉橡胶垫板，以防化学腐蚀。8、管道焊接8.1 焊接规定8.1.1各类官道焊接执行通过审批的焊接工艺评定中的各项工艺规程。焊接工艺规程依据于相应的焊接工艺评定报告或按现场提供的焊接规范进行的焊接工艺试验。8.1.2管子焊接时，碳钢管道焊接：3.5采用手工钨极氩焊；3.5 采用氩-电联焊。不锈钢管道焊接：3.5采用手工钨极氩焊；3.5 采用氩-电联焊。8.1.3管道焊接环境若出现下列情况之一，未采取防护措施时，应停止焊接作业：a) 焊条电弧焊焊接时，风速大于或等于8m/s；气体保护焊焊接时，风速大于或等于2m/s;b) 相对湿度大于90%；c) 下雨或下雪天气。8.1.4焊接环境温度低于下列要求时，应采取提高焊接环境温度的措施：非合金钢焊接，不低于-20 ；奥氏体不锈钢焊接，不低于-5 。8.1.5 不锈钢管道焊接8.1.5.1焊接电流：直流8.1.5.2焊前准备a、焊缝背面充氩以保护焊缝成形，焊接采用氩气纯度应为99.96%以上。b、固定焊口焊接，不易采用充氩保护时，本工程采用药芯焊丝进行焊接，采用药芯焊丝焊接的焊工应经过特殊考试合格后方可施焊。c、管道对接焊焊缝内壁错边量应符合下表规定：壁厚范围内壁允许错边量5mm0.5mm5mm0.1，且不应大于2mm8.1.5.3焊接要求a、定位点焊：定位点焊应由具有资质且现场考试合格的焊工完成，所用焊接材料和工艺同正式焊一样，定位点焊尺寸见下表：焊件厚度(mm)焊缝高度(mm)焊缝长度(mm)间距(mm)440.7s且610-30100-300b、正式焊前需对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应及时处理。定位焊表面的氧化膜需清理干净，并应将其两端修整成缓坡形，坡口打磨时必须使用不锈钢砂轮片。c、焊接不能用大焊接热输入，一般焊接热输入比碳钢低20%30%，采用小电流、短弧焊和窄焊道快速焊以减小热输入。d、在保证焊透和熔合良好的条件下，用小电流快速焊，手工电弧焊平焊时，弧长控制在23mm。直线焊不作横向摆动，减少熔池热量。e、多层焊时，层数不宜过多，层间温度不宜过高，每层焊缝及相邻焊道接头相互错开。每层焊接完毕需在焊缝温度冷至60左右（或采取急冷措施）以后再清渣和飞溅物，然后再焊。焊缝收弧一定要填满弧坑。f、焊件宜进行刚性固定，并留有收缩余量。g、焊时的氩气流量控制在820L/min，流量过小保护不良；过大出现紊流导致电弧不稳，保护也不良。h、避免在风、雪、雨、潮湿天气中施工，焊接时风速应小于0.5m/s，如无可避免时使用焊接工作棚挡风创造焊接环境后方可焊接。i、严禁在坡口之外的母材表面引弧、试电流，施焊过程中保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。j、焊趾应圆滑过渡，严禁错边、咬边。k、焊缝表面进行酸洗，以消除氧化物，且用清水冲洗干净后，进行钝化处理。l、焊接返修：焊缝返修应在确定缺陷的位置，用手把砂轮配备不锈钢特殊砂轮片磨，直至发现并清除缺陷后再重新施焊。同一部位返修次数不允许超过2次。当返修次数超过2次，必需有专项返修措施报总质保师批准后方可施工。8.1.6 合金钢管道焊接8.1.6.1焊前预热：管径大于8”的管道预热采用电加热法加热,温控柜显示预热温度；管径小于8”的管道采用氧气乙炔火焰进行加热，采用测温笔进行测量；常用管材焊前预热焊后热处理温度参照规范中的有关规定。本工程的焊前预热，应遵循以下事项：（1） 预热范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的3倍，且不少于100mm。（2） 需要预热的焊件在整个焊接过程中应不低于预热温度。8.1.6.2焊接 a. 定位焊的焊接工艺应与正式焊接的焊接工艺相同并用氩弧焊进行定位焊。 b. 定位焊缝不得有裂纹，否则必须清除重焊，如存在气孔夹渣时亦应去除。 c. 正式焊接严格按照依据焊接工艺评定编制的焊接工艺指导书的规定进行管道焊接。 d. 严禁在坡口之外的母材表面引弧或试验电流，并应防止电弧擦伤母材。 e. 焊接过程中应保持起弧处和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的接头应错开。 f. 焊接接头原则上要求一次连续施焊完毕， 如因故中断焊接后，在施焊前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。g. 焊缝焊接完毕后，焊道应外观饱满，成型美观，不应有咬边、夹渣、凹陷、表面气孔等缺陷。h. 焊缝焊接完后，可直接进行热处理，如不能立刻进行热处理，应在焊后立即均匀回热至200300，并进行保温缓冷，加热范围与焊后热处理要求相同。8.1.6.3 焊后热处理(1) 热处理前的准备工作及应具备的条件a. 管道上靠近焊缝的孔板、温度计等仪表件全部拆除，拆除口妥善保护。b. 热处理设备、电加热器、补偿导线与记录仪等设备完好、备件齐全并经检校合格。c. 所有计量仪器及电器设备校验合格，且在有效期内，热处理设备已报验给监理、业主确认可以使用。d. 大风、大雨天气，室外管道焊缝热处理应搭设可靠的防风雨棚。e. 热处理过的焊缝如探伤不合格，待返修合格，重新进行热处理后，进行焊缝返修位置的补透，焊接完应在24小时后进行探伤。(2) 热处理前的检查 热处理前，我方应通知监理及业主对需热处理管道所用的热处理设备，测温点布置，保温措施等进行一次全面的检查，合格后方可进行热处理操作。(3) 管道焊缝热处理方法及技术要求a. 热处理方法：采用电加热法b. 操作方法要求（1） 对于支管角焊缝及小于等于4寸管道焊缝，使用加热绳缠绕在焊缝上，缠绕宽度不能小于6倍焊缝宽度，然后将保温材料覆盖在加热器上面，用铁丝或用扁钢带扎紧，保温长度焊缝每侧不得小于管道直径的3倍；加热器的引线不能包在保温层内，以免绝缘层熔化造成短路。保温材料为超细玻璃棉。（2） 热处理应符合以下要求：a 管道焊缝热处理温度在400以上时，必须对管道的热处理状况进行记录，加热速率不应大于20525/h计算，且不应大于220/h；b 恒温时间应为每25mm壁厚恒温1h，且不得少于15min。在恒温期间内最高与最低温度温差应低于65。c 降温过程中，降温速率不应大于26025/h计算，且不大于260/h；温度在300以下可自然冷却。采用热电偶测温时，测温点应对称布置在焊缝中心两测，且不得小于两点，水平管道的测温点应上下对称布置。当管径大于100mm时，测温点不少于三个，且至少有一个测温点在管道正下方，热电偶的紧固采用捆扎包紧的方法， d 热处理工艺曲线： 升温阶段 恒温阶段 降温阶段 自然降温 h0合金钢管焊接接头焊后热处理工艺曲线(4) 热处理过程中检查a.热处理电源送电后，应不断检查电加热器，温控柜，长图记录仪等是否工作正常，不断监视温度的上升，下降速度及恒温温度，恒温时间是否在规定范围内。b.当发生断电，或温控仪失控时，应采取石棉被，石棉绳等保温措施，以确保降温过程符合规范要求，并重新对该焊接接头进行二次热处理。c.管道焊缝热处理检查d.对进行现场热处理的管道，应检查热处理温度的记录曲线、加热区域宽度、热处理参数等是否符合本施工方案的规定。e.焊后热处理后，应在母材、焊缝和热影响区选取三组（每组三点）测量硬度，进行比较。硬度值不宜大于母材硬度的125%。硬度检测设计无规定，监理甲方无硬性要求时，检验数量不应少于热处理焊口总数的10%。热处理后硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。8.1.6.4焊缝返修a.对不合格焊缝需进行返修时应分析产生原因，提出改进措施。b.焊缝同一部位返修次数不应超过2次，若超过2次需切口重焊。c.待补焊部位应开宽度均匀、表面平整，便于施焊的凹槽，且两端有一定坡度。d.返修焊口预热，温度应较原焊缝未返修前预热温度适当提高，返修后，仍需做好焊后热处理。8.2 焊材的选用8.2.1焊接材料选用型号如下：序号母材焊丝焊条备注100Cr19Ni10H00Cr21Ni10A00220CrR18Ni9H0Cr21Ni10A107320、Q235-BH08Mn2Si(A)J4278.2.2 焊条的烘烤:焊条A002烘烤温度为150,烘烤时间为1小时，恒温100焊条A107烘烤温度为250,烘烤时间为1小时，恒温100焊条J427烘烤温度为350,烘烤时间为1小时，恒温1508.3焊缝检验8.3.1焊缝焊接完后，应立即清理干净焊缝表面，再进行焊缝外观检查：焊缝应圆滑过渡，严禁错边、咬边。发现焊缝缺陷超过规定时，必须进行返修，外观质量应符合下表级以上：(单位：mm)缺陷名称质量分级设计压力大于10Mpa的管道其 它 管 道裂纹不允许表面气孔不允许每50焊缝长度内允许直径0.4,且3,气孔2个, 孔间距6倍孔径表面夹渣不允许深0.1,长0.3,且10咬边不允许0.05且0.5,连续长度100,且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长未焊透不允许不加垫单面焊允许值0.1,且1.5缺陷总长在6焊缝长度内不超过根部收缩0.2+0.02且0.50.2+0.02，且1角焊缝厚度不足不允许0.3+0.05,且1,每100焊缝长度内缺陷总长度25角焊缝焊脚不对称1+0.1a2+0.15a余高1+0.1b且最大为31+0.2b,且最大为58.3.2对接焊缝的内部质量，采用X射线检验，抽查比例按照工程的管道焊接工程规定执行。8.3.3无损检测标准执行压力容器无损检测JB4730-2005。8.3.4当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采取原规定方法按下列规定进行一步检验：8.3.5每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。8.3.6当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。8.3.7当再次检验均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。8.3.8当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。8.3.9对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。9 管道试验9.1压力试验前应具备的条件9.1.1试验范围内的管道及支、吊架除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成；无损检验合格；安装质量符合有关规定。9.1.2焊缝和其它待检部位尚未涂漆和绝热。9.1.3试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表不得少于两块。9.1.4符合压力试验要求的液体或气体已备齐。9.1.5按试验要求，管道已经加固。9.1.6待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。9.1.7待试管道上的安全阀、及仪表元件等已经拆下或加以隔离。9.1.8试验方案已经批准，并进行了技术交底。9.2压力试验要求9.2.1液压试验应遵守下列规定：9.2.1.1试验前，注液体时应排尽空气。9.2.1.2试验时环境温度不宜低于5，当环境温度低于5时，要采取防冻措施。9.2.1.3对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力以最高点为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。9.2.1.4液压试验压力应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力。停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。9.2.1.5试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时要防止形成负压，并不得随地排放。9.2.2气压试验应遵守下列规定：9.2.2.1管道试验压力按设计要求进行。9.2.2.2 试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压。每级稳压3 min，直到试验压力，稳压10 min，再将压力降至设计压力，停压30 min，以发泡剂检验不泄漏为合格。9.2.2.3 用涂刷肥皂水或其它发泡剂进行检查，以不泄漏为合格。9.2.2.4压力试验时，无关人员不得进入。压力试验完毕，不得在管道上进行修补。9.2.2.5当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。9.2.2.6试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽试验介质。排放时要防止形成负压，并不得随地排放。9.3系统吹扫与清洗9.3.1吹扫前应将不能吹洗的设备或系统进行隔离，对于不能参加吹扫的仪表元件、阀芯、滤网、喷咀等应进行拆除，不便拆除的要采取其它方法隔离。9.3.2工作介质为液体的一般用水冲洗，工作介质为气体的，一般用无油压缩空气吹扫，蒸汽管道一般用蒸汽吹扫。9.3.3吹洗过程中，对不易吹净的地方要用木锤敲打。9.3.4管道吹洗合格后，应及时复位，不得再进行影响管内清洁的其它作业。9.3.5水冲洗9.3.5.1有足够的流量，其流速应大于1.5米秒。9.3.5.2要连续进行，当出水口水色和透明度与入口处目测一致时为合格。9.3.5.3冲洗完后，要及时排尽管内积水，必要时进行吹干。9.3.6空气吹扫9.3.6.1空气吹扫应利用生产装置中的大型容器蓄气或空压机进行吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速应适宜。9.3.6.2在吹扫前应把法兰和阀门等拆卸下来（包括已经校正的开孔和过滤器），防止受损。9.3.6.3吹扫时，先通入低压的空气，作短暂时间的吹扫（约3-5分钟），然后通入高速的、大流量的空气吹扫，吹扫干净后的回路，可以充压并投入正常使用。9.3.6.4普通碳钢管在吹扫时，最好用铁锤敲击钢管，以促使灰尘和焊渣脱落。9.3.6.5吹扫期间，同一回路上要进行数次吹扫，直到无异物排出。9.3.6.6吹扫结束后，应及时拆除临时部件，在重新装配时应对垫片或阀门仔细检查方向性是否正确，充压前应检查所有部件是否都已复位。9.3.6.7空气吹扫时，五分钟内检查用白布或白漆涂过的靶板，其上无铁锈、尘土、水份及脏物为合格。9.3.7蒸汽吹扫9.3.7.1蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。9.3.7.2蒸汽吹扫前，应先暖管，及时排水，并应检查管道热位移。9.3.7.3蒸汽吹扫应按加热冷却再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。9.3.7.4经蒸汽吹扫后应检验靶片，检验标准为靶片上无铁锈、脏物或靶片上痕迹为0.6mm以下,痕深0.5mm,粒数在1个/mm2，为合格。9.4系统严密性试验系统吹扫结束后，将系统充压到操作压力，做泄漏试验，通过检查所有法兰和接头的严密性（用肥皂水或其它发泡剂检查）来进行试验。10、管道安装工程质量控制检查点10.1发挥质量保证体系作用，使整个施工质量始终处于受控状态。10.2牢固树立“着想用户，满意工程；服从第一，让用户满意”的思想。10.3工程施工方案必须经审批后方可施工。10.4开工前技术人员首先应进行全面技术交底，要求施工人员严格按规范及施工图要求进行操作，并根据本工程的特点编制质量通病及预防措施，使施工人员顺利施工。10.5进一步落实各级质量责任制，明确各级管理人员及操作工人的质量职责，与个人经济利益挂钩，提高参战职工的自我管理质量的主动意识。10.6做好材料的检查验收工作，严把材料质量关，避免因材料给工程带来不必要的隐患。10.7加强质量通病及预防措施（见下表）：10.8强化工序施工责任标识管理，保证质量责任的可追溯性，便于施工过程责任跟踪。10.9认真作好工序施工过程中的巡查、跟踪、监督工作，严格执行三检制，及时发现问题及时纠正（即自检互检专检）。10.10严格按程序文件办事，规范现场