第八章操作规程.doc

重庆科技学院毕业设计第八章 操作规程8.1原材料8.1.1、钢铁料1、使用的钢铁料应符合重特原180标准（炼钢用返回废铁、废钢），重特原280标准（炼刚用生铁）。2、返回钢切头、废钢及分厂的浇口（耐火材料必须清理干净）、余钢水、点渣钢头子必须标明钢号和代号，分类堆放，不得混乱，混乱不清者不能使用。3、废钢中不能有爆炸物，密闭容器，有色金属，火砖块，炉渣等杂质。第二次进料的废钢铁潮湿者不的如炉。4、返回钢及废钢量重不超过2.5吨（一炉只能用一支），其最长尺寸不超过1.7m宽0.5m,高0.4m。5、车屑杂钢钢锭（1）车屑必须分类堆放，冶炼相同钢种或者类似钢号时搭配使用（装入法不用），使用量为5%10%，有油污者入炉后吹氧烧尽和焖炉。6、生铁要求清洁干燥，成分清楚。还原期增碳生铁应该少锈，烧红。7.自用软钢尽量使用400kg锭型。8、地方废钢搭配量不得超过30%。8.1.2、合金材料9、各种钢合金的技术条件均按国际执行，对尚缺标准的铁合金或代用材料按厂技术处通知执行。10、铁合金必须按品种成分堆放，每一批铁合金不宜邻近堆放，严禁混淆。11、铁合金块度20150mm。12、铁合金应保持干燥、不生锈、不露天放置。除了冷装外必须烘干使用，硅铁、镍、电解锰必须烘红后使用。8.1.3、补炉材料13、镁砂：（1）、化学成分：MgO87%，Si0240%，CaO 50%, 烧碱0.5%。（2）、粒度1mm。（局部损坏严重时可用8mm以下镁砂补炉）。（3）、镁砂应清洁干燥，不能受潮。14、白云石：成分：MgO30%，SiO26%，烧碱2%。15、沥青：使用前辗成粉末粒度15mm，均匀混合于镁砂或白云石中，炼低碳钢时不宜使用。16、卤水：镁砂混合作粘合作粘结剂用，使用前熬煮24小时，比重1.3%，不能与白云石混合使用。8.1.4、造渣材料17、石灰（1）化学成分：CaO88%，SiO25%,MgO2%,P0.05%,S0.10%.（2）使用石灰水分0.50%，每班分析一次水份。水份、粉末、灰渣及未烧透者均不能使用，块度为30100mm。18、萤石：（1）化学成份：CaF285%,SiO25%,CaO3%,S0.12%.（2）应该清洁干净，水份0.10%，块度1060mm。19、白泡石：（1）化学成分：SiO275%,Al2O318%,Fe2O31%.(2)应清洁干净，水份0.30%，块度50mm（不能用粉末）。20、耐火砖：水份0.30%，块度50 mm。21、电渣炉返回渣可代萤石使用，必须干燥，块度80mm。8.1.5、氧化材料22、铁矿：（1）化学成分：Fe50%, SiO29%,P0.1%。（2）铁矿应该清洁干净，烘红后使用，水份0.10%，块度3080mm。23、氧气：含氧量95%，水份1g/m3。24、吹氧管：吹氧管上的涂料应该烘干后使用。（高铝粉和水玻璃作为涂料，涂层应该均匀，厚度约5mm）。8.1.6、脱氧材料25、焦碳粉：灰粉15%，C80%，S10%，粒度1mm，水份0.20%，S0.10%，粒度1mm，水分0.20%。26、矽铁粉、矽钙粉、铝粉、矽钙块、铝块（1）矽铁粉、矽钙粉、铝粉（本厂自吹铝粉含铝85%，水份0.2%，粒度1mm。（2）矽钙块、铝块应该清洁，干燥后使用。（3）铝粉和铝块可以抽查分析Pb，Sn含量。27、电石：粉末不能使用，块度20100mm。8.2氧化法除高工钢及3Cr2W8V,6W6mO5Cr4V5Cr4W5mO2V等钢种外均适用。8.2.1配料守则28、炉子的装入亮以保证炉子摇平时能开完出钢口，钢水倒入钢包后有渣子覆盖，无渣子溢出钢包。29、拣料工一律按材料单要求拣料，不得任意改料和增减重量。如果需变动应经值班主任同意并在料单上注明变动情况和签字。30、应保证炉料中的残余合金低于标准规定（或厂内控）0.03%以下。31、配料时应充分考虑上炉对下炉品种的影响，尤其炼高合金钢后应安排化学成分类似的中低合金钢，配入元素应考虑炉中残剩钢水带入的合金。32、一般情况下配人元素（1）碳：有检验发纹和非金属夹杂物要求的钢，配碳应比规格下限高0.60%，其它钢为0.50%。无氧气情况下相应降低0.10%。（2）硅+锰含量应小于0.50%，滚珠钢及含锰较低的工具钢料中锰含量0.70%（含锰滚珠钢例外）。镍钼配至接近规格下限，高合金钢应为中限。（4）钨铌不宜配入。8.2.2开炉（宜采用不烘炉直接炼钢）（1）用氧化法冶炼中炭素结构钢，还原期采用快白渣工艺。第一炉钢进料时不准用碳粉增碳。（2）第一炉脱钢碳量40%，氧化时间大于15分钟，还原期小于30分钟。白渣出炉，成份控制应该考虑炉衬增碳。第一炉氧化温度较基本规程提高10C0，出钢温度按基本规程。（2）大中修后前五炉底铺石灰200300公斤，装入无名废钢和车屑。（2）以最大功率快速熔化，炉料化平改中级电压至炉料化清，换低压保温。（3）炉料化清后随时拉开物料检查，调整炉渣以防炉渣过稀侵蚀渣线。（4）熔炼时间不超过5小时，吹氧沸腾时间大于10分钟，如遇炉底有冷钢凝结，可反复吹氧熔化，如无氧气必须加强搅拌确保出炉时炉底无固体料。（5）吹氧结束到出炉时间不大于30分钟可加0.200.40kg/t硅铁，并加入碳粉脱氧，炉渣黄白气体即可出炉。8.2.3冶炼出炉事项35、新炉体，新钢包、新钢锭模不准在同一炉次使用。36、新炉盖必须烘烤干燥后使用，使用新炉盖的第一炉钢应冶炼碳钢，否则必须真空处理（不准冶炼高标准钢）。电炉连续冶炼高合金钢情况下，需更换的新炉盖必须烘烤干燥，可不真空处理。37、新钢锭模第一次应使用于碳钢（专用钢锭模加扁锭、八角锭等例外）。38、新炉体前八炉钢不准生产高标准钢及对白点敏感的钢种。39、新出钢槽（第一炉）不能冶炼高标准钢（连续冶炼高合金钢例外）。40、凡按发纹一组检验的钢种及有发纹的要求的不锈钢，易产生轴心晶间裂纹的缎材易切不锈钢等钢种，必须采用电渣重炉工艺。8.2.4扒补炉41、补炉材料应该为215mm的熟白云石，如炼不锈钢或炉子损坏严重时可用1mm的镁砂补炉，且可掺入卤水和沥青（冶炼炭15%的钢种不能用沥青）。42、出钢后立即摇平炉子检查炉况，快速投补炉门口和出钢口二侧然后补四周渣线，做到高温快速薄补以利烧结，补炉时不宜提升炉盖。43、炉子局部严重损坏时应在损坏处清除残钢残渣，用镁砂掺沥青或卤水补炉，补好后可用木柴或废电极加氧气烘炉直至烧结。44、出钢槽要保持清洁干燥，平整、。出炉时不允许有残钢残渣。出钢槽要经常修补，严重损坏要更换。45、出钢口要保持圆形，直径180mm左右，出钢口和出钢糟之间不允许有“坎”存在，保证出炉钢水不散流，能顺利将钢水倒完。8.2.5装料46、装料前生产组长，值班主任必须审查料单，应了解物料组成及重量，防止装错料。47、冶炼低炭不锈钢时装料前应检查电极，将易折断电极尖子打掉，更换破损电极。48、装料前炉底应装石灰12%（料重），炉底有上涨倾向时可不加石灰，增炭材料应装在炉料中间，切不可装在炉底。49、炉料不准与炉盖水圈或炉壳接触，不准用炉炉盖赶料，炉盖没有盖好不准通电。50、通电前必须认真检查炉盖如有损坏应及时修补和更换，电极孔水箱发现漏水应及时更换。51、第二次装料不应过晚，以免钢液喷溅造成事故，二次装料的炉料如潮湿必须用天然气烘干，以免出安全事故。8.2.6熔化期52、以最大功率供电呈暗红色并能见到钢水时可吹氧助熔，氧压46kgf/Cm2。53、熔池形成后应加入石灰、氟石、铁矿造流动性良好的炉渣，以利于早期去磷。54、当炉料熔化90%以上时可取样O1，分析C，P及残余元素等。脱炭量以此样为准。55、如配有高磷高硅、高锰钢或镁砂渣过多时应换渣。56、熔清炭低不能保证脱炭量，应采取措施增炭。8.2.7氧化期57、采用熔氧结合工艺生产的炭钢在取样O1后应：（1）加12批铁矿和石灰同时吹氧并流渣。（2）加完铁矿后吹氧脱炭不少于、5分钟。（3）吹氧结束取样全分析，炭磷和温度符合规定即可出氧化渣。58、采用其它工艺生产的钢种熔清后需提温当炭和温度相同即可氧化。熔清炭含量氧化温度0.400.60%15901620 0C0.610.90%15801610 0C0.911.30%15701600 0C1.311.80%15601590 0C59、枪炮钢，夹灰一组钢、发纹钢、滚珠钢脱炭量0.40%，其它钢0.30%。60、应做到高温沸腾，自动流渣。加矿时严防钢水激烈沸腾造成钢渣大喷，不允许有升炉盖升电极等不正常的现象。61、氧化方法（1）、矿石氧化法：加矿期间可抽测温度，如温度不够暂停氧化。加矿时间不少于15分钟。（2）矿石吹氧法：加完一批矿石后即吹氧，矿石用量为钢水用量1.52%。（3）全程吹氧法：当P0.015%时即可吹氧氧化。62、氧化结束时炭钢终点炭不得低于下限0.10%，合金钢不得低于规格下限0.15%。（合金能带入炭0.15%者例外）63、氧化结束后取样全分析，（矿石氧化法加完矿5分钟后搅拌取样），净沸腾10分钟（氧化末炭0.12%例外），P0.10%温度符合要求即可出渣（碳钢P0.15%）。钢种1020钢出渣温度16101650 0C2535161016400C4055160016300C60159016200C 低合金钢出渣温度以相应的炭钢为准。64、氧化末终点炭高需再氧化，如加矿氧化则加完矿5分钟后出渣如吹氧氧化则吹氧结束后即可出渣。65、出氧化渣量大于90%，出渣时间不大于6分钟。8.2.8还原期66、冶炼少发纹钢、滚珠钢、夹灰钢回氧化末终点炭0.10%，电渣锭有晶粒度要求的电极呸用锭出渣后要插铝1kg/t。快白渣工艺生产的钢出渣后插铝0.50.8 kg/t（或稀薄渣形成后插铝）。67、出氧化渣后随即加入稀薄渣量为钢水量1.82.5%，配比为石灰1216 kg/t，氟石610 kg/t ，易开列钢锭需要加白泡石34 kg/t（含铝钛硼钢或高碳钢不加），电石用量23 kg/t。68、脱氧方法（1）弱电石渣法：适用于少发纹钢，滚珠钢，炮钢，含铝钛硼钢，夹灰要求严的钢种（400KG锭氧化物、流化物不大于2级，大于400KG锭氧化物，硫化物不大于2.5级）。随稀薄渣同时加入35 kg/T（电石可加炭粉），保持15分钟，炉渣变白，流动性良好即可加入三批矽铁粉还原（铝钛锰钢可加二批矽铁粉）。同时加入少量炭粉保持炉渣气氛。（2）矽粉渣法：适用于夹灰两组的钢，一般钢，高炭钢，电渣电极坯锭。稀薄渣形成后即可加入三批矽粉还原（矽铁粉用量与（1）相同），第一批矽粉渣后炉渣应变白，每一批矽粉可加入少量炭粉保持炉渣，每一批矽粉67分钟，并经过充分搅拌后加下一批矽粉。铁合金必须在加第一批矽粉前调整好。（3）快白渣法：适用于一般炭钢，炭素弹簧钢，稀薄渣形成后取样分析C，Mn,S并加入0.17%硅铁，加一批矽粉还原同时加入少量炭粉。渣白后调整成分出炉，矽粉用量11.5 kg/t。69、矽粉的收得率按50%计算，铝钛硼钢晶粒度相同的电渣用锭，矽粉配入量0.100.12%，还原式样Si0.12%。其它钢（除快白渣法）矽粉配入量0.150.18%，还原式样Si0.17%。70、矽粉加完后间隔7分钟在白渣下充分搅拌，取样二次全分析。71、炉渣白流动性良好，园碗式样收缩，成分调查完毕，温度达到出钢要求即可插铝出炉。钢种出钢温度102016201660 0C 253516101640 0C405516001630 0C608015901620 0C8515801610 0C钢包内温度应不低于该钢种的出港温度下限200C。72、铝钛硼的加入方法（1）含铝钢出炉前加铝必须扒除90%以上的渣子，加铝后加一批渣料为钢水量-1.5%，加完铝15分钟后才能出炉。铝的手得率一般应按6585%计算。（2）含硼钢加硼铁前应插铝0.81 kg/t。加钛0.06%然后插硼铁于炉内或加入钢包内（出炉1/4-1/3时加在钢流内）。硼的收得率一般为3560%。（3）含钛钢加钛铁前可扒部分炸或不扒渣，加钛铁后立即搅打，然后加入少量炭粉或铝粉保持炉渣白色，加完钛铁后1015分钟出炉，钛的收得率一般为3570%。73、出炉前13分钟插铝，出钢口出钢糟应清洁干燥，形状正常，做到大口钢渣混出，不的散流。74、出渣要求插铝的钢种应炭高需稀薄渣时吹氧，吹氧后重新插铝。75、当还原期炭高或硅高需吹氧,则渣白后需取样分析.76、在电石渣情况下，不允许加矽粉或炭粉继续还原。应破渣，允许换部分渣或敞开炉门或在渣面上吹氧破渣（氧压3kgf/Cm2）。77、还原期用生铁或炭粉增炭不超过0.10%。78、钢水在钢包内镇静时间由值班主任视钢水温度而定，但不少于4分钟。8.3返回吹氧法此工艺适用于不锈钢和高铬金工具钢8.3.1配料守则79、（1）炭大于规格下限0.20%（无规格下限者按规格上限加0.15%，保证脱炭量0.20%。（2）硅配入量0.701.0%低炭不锈钢为上限，高炭不锈钢为下限。（3）磷应低于规格上限0.005%（含铁合金带入磷）。（4）铬当成品C0.08%配Cr810%;C0.12%,配Cr1113%;C0.20%配 Cr1215%。（5）按出钢量计算配入Ni，W，Mo钢号01Cr13出钢温度161016500C2Cr131600-16300C3-5Cr131590-16200C18-8型含钛量1610-16400C不含钛1600-16300C高Si含Ni不锈钢加Si前1560-15900C80、易切不锈钢（电渣坯料用锭）生产工艺（1）硫在氧化时加入，出渣后在钢液镜面上补加部分，硫的收得率6585%。（2）出渣后插铝1000 kg/t，造火砖渣配比如下：镁砂10-14 kg/t，耐火砖8-10 kg/t，渣量为钢水量1.82.4%。（3）矽粉用量:以50%计收得率配入0.170.22%，加完矽粉后Si应达到0.20-0.30%。（4）S应控制在中限，Mn控制上限中下限保证电渣重熔后合乎标准。出炉时S可在钢包内补加。（5）出钢温度1580-16100C。8.4不氧化法（装入法）此工艺适用于部分精密合金，不锈钢、耐热钢及其它高合金钢。81、废钢要求清洁无锈或少锈，干燥，无油污，可用全部返回料或部分返回料加合金，纯铁，自用材料组成。8.4.1配料82、配入元素炭：成品C0.08%配入C0.04%成品0.012%配入C0.08%其它钢炭配入量应低于下限0.05%。磷：低于规格上限0.005%，镍钨钼配中下限，铬配下限，硅锰低于规格下限，高锰钢的锰可至中限。8.4.2熔化还原83、装料前炉底铺放清洁干燥石灰，氟石。用量为钢水重量1.62.5%，配比，石灰，氟石为1.5：1。84、通电前检查电极是否有破损，有破损者需要更换。85、炉料熔化85%以上时可进行吹氧助熔，助熔时必须升起电极，助熔时间不大于10分钟。86、全熔后分析C、P，然后分批用矽粉、矽钙粉或炭粉还原（低炭钢不用炭粉）。也可扒部分渣还原。渣白或浅绿色取样2个全分析（二个式样间隔5分钟），白渣保持时间大于30分钟。87、余同氧化 法。8.5主炼钢种操作规程 8.5.1铬不锈钢不锈、耐热钢冶炼浇注规程，此钢类可用做较高韧性和冲击负荷的抗腐蚀零件，医疗器件和生活用品等。 冶炼特点：0-1Cr13易产生轴心晶间裂纹需加强脱氧脱硫，1Cr13机械性能不易合格碳应控制在0.10-0.15%。此钢类含铬量高，钢液流动性差，易产生低被夹杂、应做到高温氧化精练。防止翻皮作好保护浇注工作。2-4Cr13易产生纵裂应加强缓冷和退火消应工作，1Cr13大锭也应加强缓冷和退火消应工作。工艺要点：1.采用返回吹氧工艺生产。炉料配铬量8-12%，脱碳量0.20%。0-1Cr13锻材应电渣重熔。2.2-4Cr13出渣后可用2-3/t电石或适量炭粉还原，白渣保持30分钟。3.出钢温度： 0-1Cr13 1610-1640 2-4Cr13 1600-1620 4.终插铝：0-1Cr13 1/t 2-4Cr13 0.8/t。 餐具钢不插铝，也不能用铝粉和钙粉脱氧，只能用铁粉脱氧。5.0-1Cr13成品 S0.010%。6.浇注采用固体渣保护浇注。7.2-4Cr13，1Cr13大锭必须退火消除应力。8.余同基本规程。8.5.2 18-8型不锈钢此类钢为0-2Cr1Ni9, 0-1Cr18NiTi, 0-1Cr18Ni12Mo2-3Ti, 0-1Cr21Ni5Ti等钢。耐酸性较好的奥氏体钢，含钛钢种具有良好的抗晶间腐蚀能力。冶炼特点：1.采用返回吹氧工艺生产，炉料配铬量12%左右，脱碳量0.20%。2.可用倒包法冶炼，用Si-Ca粉作脱氧剂，还原期白渣保持30分钟。3.出钢温度：含钛钢1610-1630，不含钛钢1600-1620。4.含钛钢加钛前Si0.40%应扒除部分渣后加钛铁。5.含钛钢出炉不插铝。6.1Cr18NiTi作钢板或钢带时成品Ti/C6。7.采用固体渣保护浇注，含钛钢400锭需剥皮。8.含钼铁大于400锭需退火。9.余同基本规程。8.5.3 高铬铁素体钢 此类钢为Cr1，Cr25，Cr25Ti等钢属铁素体耐酸不锈钢。冶炼特点：含铬较高不易脱氧，不含钛钢种出现晶粒粗大及晶粒不均匀，钢锭穿晶严重出现纵裂。含钛钢种易产生氮化钛夹杂，要求作好脱氧工作和干燥工作。此钢类注温不易过高，注速过快。但含钛钢种却要求快注，细流时间不易过长，而且注温应适当提高。工艺要求：1.采用返回吹氧工艺生产，也可采用装入法冶炼。返回吹氧法炉料配铬量10-12%，脱碳量0.2%。2.返回吹氧法冶炼按18-8型生产。3.装入法冶炼按基本规程。4.不含钛的钢种可加入0.15%的钛，出炉前插铝0.8-1/t。含钛钢种不插铝。5.出钢温度：含钛钢1600-1620，不含钛钢1580-1610。6.采用固体渣保护浇注。7.钢锭应急时退火。8.余按基本规程。8.5.4含硅高铬镍钢 此钢类为1Cr25Ni2Si2, 1Cr25Ni14Si2, 3Cr18Ni25Si2等为双相组织钢，含镍硅较高具有良好的抗氧化性能和较高的机械性能，广泛用于制造动力，化学及石油中的高温设备。冶炼特点：含高镍硅对气体敏感性强，合金必修烤红，原材料干燥。此类钢流动性良好，应控制好出钢温度，不易过高，以免造成跑钢，漏包等事故。工艺要求：1.采用返回吹氧工艺生产冶炼，配料含铬量12-15%，脱炭量0.2%。2.冶炼工艺按18-8型钢。3.出钢温度1530-1560。4.出钢时不插铝。5.采用固体渣保护浇注。6.余同基本规程。8.5.5 铬镍锰氮、铬镍锰钢此钢类为5Cr21Mn9Ni4N, 3Cr24NiSiNRe以锰氮代替部分镍得到良好的奥氏体组织，良好的高温抗氧化性能。前者用于内燃机作为阀门钢，后