油气田集输管道工程 SY4204-2007.doc

油气田技术管道工程7 管道预制7.1 一般规定7.1.1 管道预制应按设计要求和管线测量成果进行。7.1.2 管道下料宜采用机械切割。当采用火焰切割时，切割后应清楚切口表层的氧化层或淬硬层。7.1.3 坡口宜采用机械方法加工，坡口表面不得有裂纹、夹层、重皮、凹凸、熔渣和毛刺等。7.1.4 坡口加工后管口应平齐，管口不平度不应大于1mm。管口的端面倾斜应不大于钢管外径的1%，且不应超过2mm。7.1.5 不等壁厚钢管的管件组对时，若要求外壁对齐，则内壁应作削薄处理，削薄长度不应小于3倍的壁厚差；如果要求内壁对齐，当薄壁厚度不大于10mm而厚度差大于3mm，或当薄壁厚度大于10mm而厚度差大于薄壁厚度的30%或超过3mm时，外壁应作削薄处理，削薄长度应不小于3倍的壁厚差。7.1.6 钢管下料预制后，应将其桩号、管号、实长、弯曲角度标注在相应的管道上或管口内。7.2 主控项目管道的规格及材质应符合设计文件要求。检验数量：全部检查。 检验方法：检查合格证和质量证明书。7.3 一般项目7.3.1 单根直管下料长度允许偏差应为单管长度的千分之一。 检验数量：抽查10%。 检验方法：用钢尺检查。7.3.2 管口不平度应小于或等于1mm。 检验数量：抽查10%。 检验方法：用靠尺和塞尺检查。7.3.3 管口的端面倾斜偏差应不大于钢管外径的1%，且不应超过2mm。 检验数量：抽查10%。 检验方法：用靠尺和塞尺检查。7.3.4 直管相邻环焊缝间距应大于管径的1.5倍且应不小于150mm。 检验数量：抽查10%。 检验方法：用直尺检查。7.4 管道预制检验批质量验收记录管道预制检验批质量验收记录表见表A.1。8 管沟开挖8.1 一般规定8.1.1 管沟开挖前，应进行技术交底，交底内容包括管沟挖深、沟底宽度、边坡坡度。弃土位置等要求。8.1.2 管沟爆破开挖时，应严格执行爆破规程，并制定有效的安全措施。8.1.3 管沟边坡宜执行以下规定： a) 深度在5m以内的管沟最陡边坡坡度宜符合表2的规定。 b)深度超过5m的管沟，可根据实际情况，采取放缓边坡、加支撑或采取阶梯式开挖等措施，必要时可采取板桩加固的方法。8.1.4 管沟开挖时，宜将弃土堆放在没有布管的一侧，堆土距沟边应不小于0.5m，表层耕植土与下层土壤应分层堆放。8.1.5 沟底宽度应一致，沟壁无明显的凹凸与台阶。8.2 主控项目8.2.1 管沟深度应符合设计要求，沟底标高允许偏差为0mm100mm。表2 深度在5m以内管沟最陡边坡坡度土壤类别最陡边坡坡度坡顶无载荷坡顶有静载荷坡顶有动载荷中密的砂土1:1.001:1.251：1.50中密的碎石类土（填充物为砂土）1:0.751:1.001:1.25硬塑的轻亚粘土1:0.671:0.751:1.00中密的碎石类土（填充物为粘性土）1:0.501:0.671:0.75硬塑的亚粘土/粘土1:0.331:0.501:0.67老黄土1:0.101：0.251:0.33软土（经井点降水）1:1.00硬质岩1:01:01:0 检验数量：每千米抽查10处。 检验方法：用水准仪和尺检查。8.2.2 管沟转点位置应符合设计规定，位置偏移应不大于100mm。 检验数量：全部检查。 检验方法：用仪器或尺检查。8.3 一般项目8.3.1 多管道同沟敷设时，管沟底宽应为两边管道外缘各加250mm。 检验数量：每千米抽查10处。 检验方法：用尺检查。8.3.2 石方段管沟应加深200mm，布管前用细土回填。 检验数量：每50m检查一点，且不少于五点。 检验方法：观察并用尺检查。8.4 管沟开挖检验批质量验收记录管沟开挖检验批质量验收记录表见表A.2。9 管道组对9.1 一般规定9.1.1 管道组对前应清楚钢管内的积水、泥土与石块等杂物。将管端内外20mm范围内的油污、泥土清除，并打磨露出金属光泽。9.1.2 管道组对应采用对口器。当使用内对口器组对时，在完成根焊道之后撤出对口器；当使用外对口器组对时，在撤出对口器之前，至少应完成50%的根焊道应均匀分部在管子圆周上。9.1.3 管道开孔边缘与焊缝的距离应大于100mm。9.1.4 转角处应采用弯管、弯头或弹性敷设，不应采用斜口连接。9.2 主控项目管道的规格和材质应符合设计要求 检验数量：全部检查。检验方法：检查合格证和质量证明书。9.3 一般项目9.3.1 管道接头的坡口型式及组对尺寸应符合焊接工艺规程的规定。 检验数量：抽查焊口数的10%。 检验方法：用焊接检验尺检查。9.3.2 对口错边量应符合下列要求： a) 高压管道对口错边量不应超过壁厚的10%且不大于1mm。 b) 中压管道对口错边量不应超过壁厚的15%且不大于1.6mm。 检验数量：抽查焊口数的10%。 检验方法：用焊接检验尺检查。9.3.3 直焊缝管或螺旋焊缝管相互组对时，其直缝或螺旋焊缝应错开，其间距不应小于100mm。 检验数量：全部检查。检验方法：用尺检查。9.4 管道组对检验批质量验收记录管道组对检验批质量验收记录表见表A.3。10 管道焊接10.1 一般规定10.1.1 管道焊接前，应按SY/T 4103的要求进行焊接工艺评定。然后根据评定合格的焊接工艺，编制焊接工艺规程。10.1.2 管道焊接施焊人员应持有相应项目的资格证书并持证上岗。10.1.3 焊接材料应满足以下要求： a) 焊条无破损、变色、无油污杂物；焊丝无锈蚀、污染现象；焊剂无变质现象；保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求。 b) 焊条使用前应按产品说明书进行烘干。焊接现场应设恒温干燥箱（筒），随用随取。当天未用完的焊条应收回，重新烘干后使用，但重新烘干次数不应超过两次。纤维素焊条在包装良好无受潮时，可不进行烘干。若受潮时，应按产品说明书进行烘干。 c) 在焊接过程中不应出现焊条发红或严重偏弧。10.1.4 在下列环境中，如无有效防护措施时，不应进行焊接作业。 a) 雨天或雪天。 b) 大气相对湿度超过90%。 c) 采用气体保护焊时，风速超过2.2m/s；低氢焊条电弧焊，风速超过5m/s；纤维素焊条电弧焊，风速超过8m/s；药芯焊丝自保护焊，风速超过11m/s。 d) 环境温度低于焊接规程中规定的温度时。10.1.5 施焊时不应在坡口以外的管壁上引弧；焊机二线与管道应有可靠的连接方式，以防止和避免地线与管壁之间产生电弧而烧伤管材。10.1.6 每道焊口完成后，应用书写或粘贴的方法在距焊口（介质流动方向）下游1m处标识焊工或作业组代号及流水号，不应用有损母材的方法识别。10.1.7 焊缝应按SY/T 4109的要求进行射线和/或超声波检测。10.1.8 焊缝无损检测的比例及合格等级应符合设计要求、如设计无规定时，应按下列规定执行： a)焊缝无损检测比例及合格等级应符合表3的规定。 b)试压后连头的焊缝应进行100%射线照相检查，级为合格。 c) 不能进行超声波或射线检测部件的焊缝，按SY/T 4109的要求进行渗透或磁粉探伤。表3 焊缝无损检测数量及合格等级设计压力MPa超声波检测射线检测抽查比例%合格级别抽查比例%合格级别P161004.0p16100101.6p4.01005p1.65010.1.9 要求焊前预热的管道其预热应满足下列要求： a) 预热应按焊接工艺规程执行。 b) 预热应在焊口两侧及周向均匀进行，应防止局部过热，预热宽度应为焊接两侧各100mm。 c) 异种钢焊接时，预热温度应按可焊性差的钢材的要求确定。 d) 焊接过程中的层间温度不应低于其预热温度。10.1.10 要求焊后保温或热处理的管道其后热和热处理应慢下列要求： a) 焊后保温和热处理应按焊接工艺规程的规定执行。 b) 热处理加热范围应为焊口两侧各大于焊缝宽度的3倍，且不小于25mm，加热区以外的100mm范围应予保温。 c) 热处理后的焊缝硬度值应符合焊接工艺规程的规定，否则应对焊缝重新进行热处理。一道焊热处理次数不能超过两次。10.1.11 焊缝返修应由具有返修资格的焊工按焊缝返修工艺规程进行，同一部位的返修不能多于2次。10.1.12 组对完成的焊口宜在当天完成。每日下班前，应将组焊完毕的管道端口加盖链式封堵。10.2 主控项目10.3.1 焊接材料的牌号及规格应符合焊接工规程的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查产品合格证或产品使用说明书。10.3 一般项目10.3.1 焊接前应检查坡口，并清楚坡口表面及其两侧至少10mm范围内的铁锈、水分、油污和灰尘等。 检验数量：抽查焊口数的10%。 检验方法：观察检查。10.3.2 焊缝表面应无裂纹、气孔、夹渣、融合性飞溅物及凹陷等缺陷。 检验数量：抽查焊口数的10%。 检验方法：观察检查。10.3.3 咬边深度应不大于管壁厚的12.5%且不超过0.8mm。在焊缝任何300mm的连续长度中，累计咬边长度应不大于50mm。 检验数量：抽查焊口数的10%。 检验方法：用焊接检验尺检查。10.3.4 焊缝宽度每边应超出坡口1mm2mm。 检验数量：抽查焊口数的10%。检验方法：用焊接检验尺检查。10.3.5 焊缝余高应为1.6mm，局部不大于3mm，但长度不大于50mm。 检验数量：抽查焊口数的10%。检验方法：用焊接检验尺检查。10.3.6 焊缝错边量：高压管道不应超过壁厚的10%且不大于1mm；中压管道不应超过壁厚的15%且不大于1.6mm。 检验数量：抽查焊口数的10%。检验方法：用焊接检验尺检查。10.4 管道焊接检验批质量验收记录管道焊接检验批质量验收记录表见表A.4。11 管道防腐曾补口及补伤11.1 一般规定11.1.1 管道防腐层补口、补伤的防腐材料、结构形式、防腐等级应符合设计要求。11.1.2 补伤处的泥土、铁锈等杂物应清除干净。钢管表面除锈质量应达到GB/T 8923中规定的Sa2.5级的要求。11.1.3 补口前应依据补口材料说明书对补口区域进行预热。11.2 主控项目11.2.1 补口及补伤所用材料应具有产片质量说明书和复验报告。 检验数量：全部检查。检验方法：检查产品质量证明书和化验报告。11.2.2 防腐层补口补伤后不应有漏点。 检验数量：全部检查。检验方法：用高压电火花检漏仪检查。11.2.3 热缩套剥离强度试验应按SY/T 0413进行抽查。 检验数量：补口数的1%，不足100个的按1各进行检查。检验方法：用拉里计检查。11.3 一般项目补口后表面应平整，粘接紧密，不应有气泡与皱折等缺陷；接茬处应粘接牢固，衔接平整。 检验数量：抽查10%。检验方法：观察后并用手摸检查。11.4 管道防腐层补口及补伤检验批质量验收记录管道防腐层补口及补伤检验批质量验收记录表见表A.5。12 管道保温12.1 一般规定12.1.1 保温应在钢管表面质量检查及防腐合格后进行。12.1.2 管道保温处的泥土、铁锈等杂物应清楚干净。钢管表面除锈质量应达到GB/T 8923中规定的Sa2.5级的要求。12.1.3 涂完的底漆，应检查其质量，如有损坏应予修补。底漆未干时不应涂刷面漆。12.1.4 凡遇下列情况之一者，若不采取有效措施，不应进行涂刷作业。 a) 下雨、下雪、有雾。 b) 环境温度低于5或高于40。 c) 灰尘过多。 d) 被涂表面温度高于65。 e) 环境相对湿度大于85%。 f) 钢管表面结露。12.2 主控项目 保温材料应具有产品质量证明书和复验报告。 检验数量：全部检查。检验方法：检查合格证或复验报告。12.3 一般项目12.3.1 铁丝绑扎应牢固、充填应密实、无严重凹凸现象。 检验数量：每千米管道检查50处。检验方法：观察检查。12.3.2 金属薄板保护层咬缝应牢固，包裹应紧凑。 检验数量：每千米管道检查50处。检验方法：观察检查。12.3.3 管壳预制块保温接缝应错开，水平管的接缝应在正侧面。 检验数量：每千米管道检查50处。检验方法：观察检查。12.3.4 保温层玻璃布缠绕应紧密，采用外防腐不应露出玻璃布纹。 检验数量：每千米管道检查50处。检验方法：观察检查。12.3.5 石棉水泥保护层厚度应均匀，表面应光滑。 检验数量：每千米管道检查50处。检验方法：观察检查。12.4 管道保温检验批质量验收记录管道保温检验批质量验收记录表见表A.6。13 管道下沟及回填13.1 一般规定13.1.1 管道回填前，应清除沟内积水、杂物，检查防腐层完好，除预留段外，应及时进行管沟回填。13.1.2 管道下沟时，应采用起重设备及机械，不应采取撬、摔等方法直接下沟。13.2 主控项目13.2.1 管道下沟前，应对防腐层进行电火花检查并无漏点。 检验数量：全部检查。检验方法：用高压电火花检漏仪检查。13.2.2 管道下沟后，不应有悬空；若有悬空，应采用细土进行回填。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查。13.2.3 管道埋深应符合设计文件要求。 检验数量：每千米管道检查10处。检验方法：用尺检查。13.2.4 管道下沟回填后应用音频检漏仪检测防腐层，没10km漏点不超过五点。 检验数量：全部检查。 检验方法：用音频检漏仪检查。13.3 一般项目13.3.1 石方沟底应先回填200mm厚细软土垫层。 检验数量：每千米管道检查10处。检验方法：用钢尺检查。13.3.2 管道回填应分二次进行，第一次回填用最大粒径不超过10mm细土回填，且应高出管顶部300mm；第二次回填用其他土，农田地带表层应用耕植土回填，回填土应高出自然地面300mm。 检验数量：每千米管道检查10处。检验方法：观察并用尺检查。13.4 管道下沟及回填检验批质量验收记录管道下沟及回填检验批质量验收记录表见表A.7。14 管道清扫及试压14.1 一般规定14.1.1 油气田集输管道安装完毕后，应根据地形、地貌及自然条件进行分段清扫和试压。14.1.2 试压前应编制试压方案，报业主批准后执行。14.1.3 当采用通球清管时，清管球充水后，直径过盈量应为管内径的5%8%，通球时排出的水不应污染环境。14.1.4 当采用空气吹扫清管时，应在试压前后试压后分两次吹扫，吹扫气体在管道中流速应大于20m/s。14.1.5 管道强度试压介质以洁净水为宜，若因气候、水源困难或地形条件限制，亦可采用压缩空气为介质。14.1.6 管道吹扫合格后应及时封堵。14.1.7 在环境温度低于5时，水压试验应有防冻措施。14.1.8 以洁净水为试验介质时，其强度试验的压力为设计压力的1.5倍；以压缩空气为试验介质时，其强度试验的压力为设计压力的1.15倍，严密性试验时，试验压力应等于设计压力。14.1.9 试压用的压力表应经过法定计量机构检定合格，并在有效期内。其精度等级不应低于1.5级，量程宜为最大试验压力的1.5倍。试压用的温度计分度值应不大于1。14.1.10 每一个试压系统只要安装两块压力表，分别置于试压段最高点和最低点。14.1.11 管道强度试验应缓慢进行，压力分别升至试验压力的30%和60%时，各稳压30min，检查管道无异常后，继续升压至强度试验压力，稳压时间不小于4h，进行检查；合格后将压力降到设计压力，进行严密性试验，稳压24h，进行检查。14.1.12 管道作水压试验时，稳压期间的压降不大于试验压力的1%为合格；气压试验时，压降率小于等于1%为合格。14.1.13 试压中有泄露时，宜放（卸）压修理。缺陷修补检漏合格后应重新进行试压，直至合格。14.1.14 试压合格后，应进行扫线，以使管内清洁无杂物。14.2 主控项目管道试验压力应符合14.1.8的规定，压降应符合14.1.12的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察并检查试压记录。14.3 一般项目管道吹扫时，吹出的气体无铁锈、尘土、石块、水等杂物。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查。14.4 管道清扫及试压检验批质量验收记录管道清扫及试压检验批质量验收记录表见表A.8。15 输气管道干燥15.1 一般规定15.1.1 设计要求需要干燥的管道，投产前应进行干燥处理。15.1.2 管道干燥前应编制干燥方案，报业主批准后执行。15.1.3 常用的干燥方法可采用干空气干燥法、真空干燥法与干燥剂干燥法等。15.2 主控项目15.2.1 当采用空气干燥法和真空干燥法时，管道干燥指标：管内空气水露点应比输送条件下最低环境温度5。 检验数量：全部检查。 检验方法：电子露点仪测定。15.2.2 当采用干燥剂干燥法时，管道干燥指标：干燥剂占混合液的质量分数不低于80%。 检验数量：全部检查。 检验方法：比重计。15.3 一般项目干燥前管道内游离应清扫干净。 检验数量：连续两个清管器。 检验方法：用泡沫清管器称重检查。15.4 管道干燥检验批质量验收记录管道干燥检验批质量验收记录表见表A.9。16 小型穿越工程16.1 一般规定16.1.1 穿越管道的组对、焊接、防腐补口及补伤、保温的要求与第9章、第10章、第11章和第12章一致。16.1.2 穿越管道应按SY/T 4109进行100%超声波和100%射线无损检测，级为合格。16.2 主控项目16.2.1 穿越管道、套管及焊接材料的材质、型号、规格应符合设计要求。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查出厂合格证及材质证明书。16.2.2 穿越管道轴线位置应符合设计要求，水平偏差：顶管穿越不大于1%L，河底开挖不大于200mm，路基开挖不大于100mm（L为穿越长度）。 检验数量：全部检查。 检验方法：用尺检查。16.2.3 管沟开挖深度应符合设计要求，允许偏差：顶管穿越为-40mm+30mm，河底开挖不大于200mm，路基开挖为-100mm+50mm；且埋深应符合设计要求。 检验数量：全部检查。 检验方法：用尺检查。16.3 一般项目16.3.1 采用套管穿越时，输送管的绝缘支撑架应安装牢固，绝缘垫位置正确。套管不应与带状牺牲阳极带相连。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查。16.3.2 管道穿入套管后用500V兆欧表测量绝缘电阻，其值应大于2M。 检验数量：全部检查。 检验方法：用兆欧表测量。16.4 小型穿越检验批质量验收记录 小型穿越检验批质量验收记录表见表A.10。17 小型跨越工程17.1 一般规定17.1.1 跨越管道的组对、焊接、防腐补口及补伤、保温的要求与第9章、第10章、第11章和第12章一致。17.1.2 跨越管道的现场焊缝应按SY/T 4109进行100%超声波和100%射线无损检测，级为合格。17.1.3 混凝土在浇注之前，应按规范要求进行强度试验。17.2 主控项目管材、焊材、防腐保温材料和建材的材质、规格、型号应符合设计要求。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查出厂合格证及材质证明书。17.3 一般项目17.3.1 管桥基础顶面标高允许偏差30mm。 检验数量：全部检查。 检验方法：用水准仪测量。17.3.2 管桥基础横截面尺寸允许偏差50mm。 检验数量：全部检查。 检验方法：用尺测量。17.3.3 管道轴线偏移允许偏差30mm。 检验数量：全部检查。 检验方法：用尺或经纬仪测量。17.3.4 管道表面油漆应涂刷均匀。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查。17.4 小型跨越检验批质量验收记录小型跨越检验批质量验收记录表见表A.11。18 牺牲阳极阴极保护工程18.1 一般规定18.1.1 采用阴极保护的管道及其设施应按设计规定做好防腐绝缘处理。18.1.2 阳极坑可采用钻孔或开挖方法施工，牺牲阳极埋设方式可采用立式或卧式，一般以立式为宜。18.1.3 牺牲阳极的规格、埋设方式、深度、位置、间距应符合设计要求。18.2 主控项目18.2.1 牺牲阳极保护所用的各种电气材料和防腐材料应符合设计要求。 检验数量：全部检查。 检验方法：核查出厂合格证及材质证明书。18.2.2 绝缘接头的绝缘电阻应用500V兆欧表测量，其值应大于2M。 检验数量：全部检查。 检验方法：用兆欧表测量。18.3 一般项目18.3.1 牺牲阳极在装填料前，表面应无氧化膜及其它污物，牺牲阳极应位于填包料中心，且袋口扎紧，填包料中不应混入泥土等杂物。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查。18.3.2 所有焊接点应无虚焊、气孔等缺陷。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查。18.3.3 连接点与管道连接处防腐应符合设计要求。 检验数量：全部检查。 检验方法：目测，电火花检漏仪。18.3.4 牺牲阳极安装激化后，下列电参数应符合设计要求： a) 管道对地电位差。 b) 阳极对管道电位差。 c) 阳极对地电位差。 d) 阳极输出电流。 e)阳极接地电阻。 检验数量：全部检查。 检验方法：万用表、兆欧表检查。18.4 牺牲阳极阴极保护检验批质量验收记录牺牲阳极阴极保护检验批质量验收记录表见表A.12。19 外加电流阴极保护工程19.1 一般规定19.1.1 采用阴极保护的管道及其设施应按设计规定做好防腐绝缘处理。19.1.2 汇流点的连接应符合设计要求，不应虚焊，汇流点连接处应用设计规定的防腐材料进行防腐绝缘并达到规定等级。19.1.3 参比电极埋设深度应符合设计要求。19.1.4 电缆敷设、阳极床的位置、数量应符合设计要求。19.2 主控项目19.2.1 外加电流阴极保护所用的电源设备及各种电料器应符合设计要求。 检验数量：全部检查。 检验方法：核查出厂合格证及材质证明书。19.2.2 绝缘接头的绝缘电阻应用500V兆欧表测量，其值应大于2M。 检验数量：全部检查。 检验方法：用兆欧表测量。19.3 一般项目19.3.1 阳极顶面埋深距地面大于1m。 检验数量：全部检查。 检验方法：用尺检查。19.3.2 阳极接地电阻应小于1。 检验数量：全部检查。 检验方法：用万用表测量。19.3.3 回填料顶部粗砂厚度应大于0.5m。 检验数量：全部检查。 检验方法：用尺检查。19.3.4 阳极安装激化后，下列电参数应符合设计要求： a) 管道保护电位。 b) 管道保护电流。 c) 阳极床接地电阻。 d) 直流电源的电位和电压。 检验数量：全部检查。 检验方法：万用表、兆欧表检查。19.4 外加电流阴极保护检验批质量验收记录外加电流阴极保护检验批质量验收记录表见表A.13。20 线路截断阀室20.1 一般规定20.1.1 砌筑砂浆和现浇混凝土工程，应按国家现行建筑工程施工及验收规范的有关规定。20.1.2 基槽填土应分层夯实，基础砌筑、钢筋绑扎、墙体砌砖应满足国家现行建筑工程施工及验收规范的相关要求。门窗框扇安装牢固，五金齐全。20.2 主控项目工程所用主材应有产品出厂质量证明书和检验报告。 检验数量：全部检查。检验方法：核查出厂质量证明书和检验报告。20.3 一般项目20.3.1 墙体砌筑：墙体轴线位移偏差10mm，墙体垂直度偏差5mm，基础和墙砌体顶面标高允许偏差15mm。 检验数量：全部检查。检验方法：用经纬仪和水准仪测量。20.3.2 门窗宽度偏差5mm，高度偏差-5mm+10mm。 检验数量：全部检查。 检验方法：用尺检查。20.3.3 墙面抹灰表面不平度不超过5mm。 检验数量：全部检查。 检验方法：用尺检查。20.3.4 地面平整度允许偏差不超过4mm。 检验数量：全部检查。 检验方法：用尺检查。20.3.5 管墩截面尺寸允许偏差20mm。 检验数量：全部检查。 检验方法：用尺检查。20.4 线路截断阀室检验批质量验收记录线路截断阀室检验批质量验收记录表见表A.14。21 里程桩、转角桩、测试桩21.1 一般规定21.