电极规范20100320.doc

杭州凯美模具有限公司电极规范拟订：周文版本号:B制订日期20100320该规范只限铜与石墨电极，公司的机床条件只限2010年03月20日以前。一、电极设计的流程（仅限于使用UG软件及其外挂）：三维造型赋予电极参数出下料单出吊装图出线割图转出电极造型数据给编程和放在电火花电脑出火花图确认检测好的电极二、电极设计时的注意事项l 电极火花间隙( 石墨火花间隙最小时可放0.08mm；紫铜火花间隙最小时可放0.05。但均不提倡)： 1、清角电极。 通常是两侧敞开，打另两面夹角，可以侧向两轴联动呈一定角度来打。规定火花间隙为0.2 数控加工后的R角若小于等于R5，数量则为一件；若大于R5，数量为二件。 清角处 1-1 2、筋条电极（筋条小口1.50mm）。 筋条 1-2 石 墨 筋 条 电 极筋条深度电极数量 火花间隙03mm1 件一般为-0.2 mm；筋条太薄(0.6mm )或其它特殊情况可为0.080.15mm。312mm2 件12mm3 件 紫 铜 筋 条 电 极筋条深度电极数量 火花间隙03mm1 件一般为-0.15 mm ；筋条太薄(0.7mm )、盲打（间隙大易变形）或其它特殊情况可为0.050.10mm。320mm2 件20mm3 件 3、盲打电极 1-3 盲打放电体积(v)电极数量火花间隙备注v20x20x202件一般为0.20mm1. 精打可视情况适当放小。2. 粗打需重倒R角，精打可视情况重倒R角或适当放小。3. 通常国产石墨做粗中打，进口石墨或紫铜做精打。40x40x40v20x20x202件（1粗1精）粗打-0.5mm精打-0.2mm60x60x60v40x40x402件（1粗1精）粗打-1.0mm精打-0.2mmv60x60x603件 （1粗2精 / 1粗1中1精）粗打-1.0mm精打-0.2mm /粗打-1.0mm中打-0.50mm精打-0.2mm4、有形状尺寸要求或形状比较细微的 电火花将电极平动后不影响工件放电后形状的(电极设计已将R角重倒)，则可出火花间隙一样的电极； 若将电极平动后会影响工件放电后形状的，则出粗精打，通常精打火花间隙在0.050.1mm（紫铜）/0.080.1mm（石墨）之间。 5、通常一般要求的精打紫铜电极火花间隙在0.15-0.2mm之间，粗打在0.3-0.6mm之间；一般要求的精打石墨电极火花间隙在0.2mm左右，粗打在-0.41mm之间。 6、几个大的方向： 动模侧多用石墨电极，定模侧多用紫铜电极； 大电极多用石墨，小电极（放电面积在10*10以内）多用紫铜（因为此情况下石墨放电时损耗大；且容易积碳，造成工件过切。）； 表面光洁度要求高的用紫铜电极； 石墨电极尽量做大，做成整体电极，这样可减少电极工作量，提高放电效率，提高相对精 度和减少段差（在保证放电质量前提下，综合电极下料、电极加工时间、放电加工时间）。 注：石墨重量轻，打电火花时平动起来对机床影响小，定位精度高；筋条电极在使用石墨电极时积碳现象较严重，所以首选用紫铜，若紫铜不好加工时，考虑用石墨，最后选用紫铜片，但紫铜片成本较高，且在打很深的筋时也会有变形而且单边侧打时更容易变形，造成筋条上部到位，下部不到位。 7、以上火花间隙规范还需参照每个项目的具体产品要求，可适当变化。l 电极的座台：1、 电极的校正基准（可拖表的面）必须要与放电加工的长宽成正比，否则放电的长宽很大而可校正的基准太小则很难校准电极。其一：两侧面。拖表时，两侧面的竖向方向拖过后，在任选一侧面拖横向方向，即可校正电极其二：座台顶面纵横两区域。顶面纵向横向拖过后，再任选一侧面横向拖过，即可校正电极。2、 电极的校正基准有两部分，校正电极时可任选其一来校正电极，如图：1-4只设计座台侧面作为基准，座台顶面上凸出的面只做Z向靠数用，所以只需凸出一个面因此电极设计时，特别是较大的电极，可选择适合的基准来设计，达到减小电极体积、省料的目的，如图： 只设计座台顶面的纵向横向两基准，但座台仍应不小于15mm，更大的作用是加大电极强度 1-5.3、 所有电极的座台高度(Z 2)需20mm（因为背面钻螺钉孔深度为15 19mm ）否则容易钻穿，通常为20mm。 1-64、 电极座台顶面相邻两边（不需四边）要凸出7mm（平面，不含R角,即X / X1与 L / L1），进行拖表用（托表指针端为R1;常用靠数基准球为R5）和靠数用。 1-75、 拖表的基准面的长度应大于被校正的面的长度的三分之一。l 电极的造型：1、 电极的外形不可太小，至少要大于121220mm,以方便电火花人员进行靠数,拖表。2、 基准角一般做成C3，电极尺寸较大时则可做大。3、 尺寸要求较高时，需分粗精打，同一个电极的精打电极要倒斜角，粗打电极要倒R角。4、 定模上的电极的R角需全部重倒(成锐角的面重倒时变化大，需注意适当重倒或将该电极分粗精打，精打电极的火花间隙控制在0.1mm以下，视情况调节。)，以保证产品外观尺寸的准确和与数控刀痕的相接，除了特别难重倒的另外考虑；动模上的电极原则上也应全部重倒R角，但由于工作量的原因，有些很不重要的R角可不重倒，但其中若要与数控刀痕相接或R角特别小或设计有要求需重倒R角的，必须重倒R角。5、 电极在保证精度、放电质量的前提下，朝节约料，省电火花加工时间的方向设计，尽量设计成平移或旋转打多个地方的或效率明显高于竖打的侧打。6、 在距离，加工量等因素允许的情况下，尽量把多个电极头设计在一个座台上，建议电极头距离超过50mm则不合在一起。定模的电极更要将多个电极头设计在一起，以减少接痕，特别是难抛光的区域。7、 加工量大的电极优先取，取电极要有一定的方向，如从左到右、由外到内等，原则上必须遵循电火花实际加工的顺序。8、 形状相似的电极头需在电极座台尺寸，基准角的位置，电极的几何外形做出明显区别，以免混淆；镜像的电极需把长宽设计的有明显差异，以免原件与镜像件摆放方位混淆。9、 设计电极时需考虑到电极强度。电极头若比较薄，容易加工变形时，需增加增强强度的造型，以提高电极的可加工性；电极的整体尺寸需有一定的匹配，如长度有120mm，则宽度和高度均需不小于25mm，否则电极容易加工变形。10、 筋条电极需在所有侧面有不小于0.2度的斜度，以免数控加工至底部时拉弯碰伤筋条上部。筋条电极若厚度小于1mm，直侧壁超过2mm高的，则需做拔模角度，防止铜电极在加工时变形。11、 侧打或单边放电的电极厚度不小于3mm。侧打的电极的运动方向需留有4mm以上的空间供其运动。12、 不大的斜顶槽建议设计一整体电极，因为线切割在加工斜顶槽时容易接不好数控面，以利用整体电极来接顺该面。13、 工件上若有过窄的筋条使得设计出的筋条电极难以加工或效果不好时，则改用紫铜片。但紫铜片在打很深的筋时也会有变形而且单边侧打时更容易变形，因为紫铜片伸出较长的原因，造成工件上放电放完的筋条上部到位，下部不到位。14、 通常动模上最外围的一圈筋在原造型的基础上需向内缩进0.050.1mm，具体必须向模具设计确认。15、 若是打拉料槽等倒斜的地方，建议设计如图：（火花位需要放大到可让电极直接放入工件内）电极工件 1-8 可车床加工。16、 在其他方式不好加工时，可考虑设计成靠模，靠模仍可按普通电极设计，只是线切割加工时分别加工出电极头和电极座台，然后将电极头装入电极座台，即成靠模。出火花图时必须以电极头的顶点靠数。如图：Z向靠数位置 1-917、 电极设计由于在造型上不能扣火花间隙的电极，可交由编程人员扣火花间隙。火花间隙为整体放（整个电极含电极头、座台等整体扣火花间隙），需在电极造型上刻字，如“NC-0.15”，编程人员通过看电极板吊装图来识别。18、 产品面与分型面的电极，能分开尽量分开。如工件上斜顶槽的产品面与靠破面相交接的地方，电极不能延伸，需止于分型面，否则易导致产品飞边、溢料。 20、 在设计动模侧的电极前，需先确定是否要将小镶块装在大镶块里一起打，若要，则先取单独动模大镶块上配合处的电极，再取单独动模大镶块上产品处及其他电极，之后再取小镶块、斜顶上需单独打的电极，最后将小镶块、斜顶、顶针等装入动模后一起取；若不装在一起打，则优先取动模大镶块，再取小零件。两方法可视情况混合使用。 21、 动模大镶块和小镶块之间有时是有筋的，如图情况，像这种情况我们设计电极时要么是把镶块单独分开打电火花，要么是把小镶块装入大镶块中一起打。设计的思想是结合考虑筋条的厚度和高 度，若强度足够，打电火花时不会产生变形，排渣较通畅，不会积碳的情况下，可以将镶块组合在一起打；若打电火花时电极可能变形，排渣不好，会产生积碳，比单独侧打的效率低很多时，则把镶块分开单独侧打。模具设计人员在大镶块上分出小镶块的通常目的也是为了可以单独侧打小镶块的筋条。所以若是小镶块上有较深较薄筋条，通常还是单独侧打。组合在一起打的优劣分别是：产品上没有段差，但打电火花的效率低。分开单独侧打的优劣分别是：产品上可能有段差，但打电火花的效率高。以下是参考：若工件上筋（不是指电极）的小口厚度小于1mm，同时高度大于20mm的，则把镶块分开单独打。 小镶块和大镶块上面分别有筋。2-022、电极放电面的边缘必须用R角过渡，避免因为留有毛刺或边缘有少许变形而使工件过切，尤其是定模上的电极。23、浇口套电极可直接填写“浇口套电极车床和放电图”交予电极钳工。（表单附后）24、电极靠数面要与相邻的非靠数面要有区分，易混淆时必须做出台阶来区分。如下图2-2为电脑3D图，在电脑上易区分出H面为直面，G面为斜面；但加工出的电极实物【图2-3】H面与G面则易混淆，此时则需将面H偏出产生一小台阶，如【图2-4】），以让加工出的电极实物易区分。特殊情况时应在放电图纸上标注清楚。 2-2 2-3 2-4 25、如果底面是斜面，而电极则需要X或Y方向平移的时候，Z方向也要进行相应的平移。否则会造成过切或放电不到位。（如图2-5） 此面为斜面，Y方向平移的同时Z方向也要平移。否则会造成Z方向过切或打不到位。 2-526、电极避空：26.1电极头根部的避空规范。电极头根部（与座台相连接部位）需避空5mm及以上，如图1-1所示电极，不在根部倒上R角；若无法做到避空5mm以上，如很薄的筋条电极等，如图1-2所示，则需要在电极头与基准台相交的位置倒上R角（R角大小表示避空范围）以此告知编程人员底部避空多少。电极头以上部位电极头根部 1-1 1-226.2电极头以上部位避空规范。26.2.1如图2-1所示，电极头有两个台阶，若其中较矮的台阶面是避空的，则需在此台阶面和侧壁交接处倒上避空所需的R角，并将避空的底面和R角面上红色，以此告知编程人员避空区域。26.2.2如图2-2所示的电极头上也有台阶，但这个台阶是要放电的，就不需要改颜色。 26.2.3如图2-3的电极头，此电极头的中间有一个避空的小台阶，这个台阶面和与两边倒的R角也是要用红色进行标示。 2-1 2-2 2-3l 下料单：1、 电极长宽方向余量单边留2.5mm以上。吊装的电极Z向留3mm余量。若是线切割.车床加工下料单上可不写上电极毛料尺寸；另外如吊装，单独吊装等，或是否镜像，或其他必要说明均需写在下料单上。2、 如以下形状的电极可以组合在一个毛料里，然后由线切割或锯床分开，达到节约料的目的。2-53、 电极设计备料时，要确认好电极的个数（可结合编程及放电人员的情况进行下料）。不要做多也不能做少，不要浪费材料及机床加工时间，尤其是在很忙的情况下。4、电极造型长宽尺寸必须固定在5的倍数，高度尺寸固定在2Z3或7Z8之间，如电极造型长宽高尺寸为20*20*33，25*20*38，50*75*63.5，65*60*88.3，经过以下设置，下料单上尺寸会分别为25*25*35，30*25*40，55*80*65，70*65*90，电极钳工在下料时则可按库存已有的以5为倍数的条料进行下料，避免还需在长宽方向再锯。为达到以上效果，需采取如下措施：4.1在电极坐台的自动生成命令栏里需做以下修改。 4.2在电极参数输入框里需将“备料余量”保持以下数值。l 吊装图：1、 现在吊装板有两种，螺丝孔M8的铁板（专吊紫铜电极）与M8的铝板（专吊石墨电极）.2、 吊装板的名称的命名： 如 KM8103 - SE01F 表示KM8103模具的滑块的第一块板，范海松设计 模具编号 工件类型和板的编号和设计者（1） 若是凯美内部的模具，编号则都是KM开头；（2）命名通常只含以上两个部分，模具编号加工件类型和板的编号；工件类型中不写明工件体编号，如D03，S02等，只用D，S表示，以让命名简化；后面01即表示第一块板；F表示是范海松设计的（取自设计者名字第一个字的声母）。 (3 ) 原则上尽量做到一块吊装板只吊某一副模具的电极。但有时一块吊装板需吊多副模具的电极，则需在吊装板名称上写上所有模具的编号，并且吊装板上每个电极的电极名称前也必须写上模具编号，以便区分。如KM8103-KM8085-SE01F（模号相同时也可只写一个即:KM8103-8085-SE01F），表示该吊装板上有KM8103的动模电极和KM8085的滑块电极，范海松设计。并且该吊装板上的每个电极的电极名称必须加上模具编号，如KM8103-DE2。 (4) 若是外加工的模具、工件等，编号则都是W开头；若是美多的，则是W-MD开头；若是友成一工厂的，则是W-1开头；若是友成六工厂的，则是W-6开头；其他公司拿来外加工的，都是以该公司名称的第一个字的声母命名，如升泰模具拿来外加工的，则是W-S开头，以此类推。如W-MD-8152-D01F，表示美多模具厂的8152模具的动模的第一块板，范海松设计。3、 吊装图上需写上该块工艺板电极组合的名称，数量，标上电极的最大长宽尺寸.高度，每块电极的名称，需显示出电极底部形状，螺丝孔的位置。镜像件的图纸也要由电极设计出好。4、 由于电极太长（石墨150mm;紫铜120mm），加工拆板后容易产生变形，则应选择单独吊铝板加工。5、 吊装的电极都根据图纸上的孔中心或孔和孔的中点进行分中，若特殊情况不分中时，需加以明显提示并标明位置尺寸。在侧打电极需要钻孔的面上做上标示（电极钳工可以在电极加工前就把要钻的孔钻好，避免加工好再钻，电极变形的可能。）尺寸管控的电极及公差也要吊装图上标示（在加工时就控制好尺寸）。6、 单独吊装的电极要注意是否有螺丝孔吊空的地方，若可能有，则需出电极投影图，以指示钳工正确吊装螺丝孔。7、 吊装的电极中若有未放火花间隙的或特别高的或因为镜像、数量等的限制，则该电极单独吊装。8、 吊装的电极若无特殊情况，电极的长方向需与工艺板的长方向一致。10、吊装的电极若不大，则考虑编程最大使用D25的刀来加工，若较大，则考虑编程使用D50的的刀来加工，以此来控制电极与电极之间的距离（吊板上电极造型间距30mm）。11、电极吊装图分发时需电极钳工一份，编程一份，自备一份。打印出的图纸应隐藏掉点12、电极高度在40以上的，螺丝孔最少吊两个，高度在100以上的，螺丝孔最少吊三个。13、用铝板吊单独电极时，不规则的电极需出吊装图给电极钳工；吊装板上电极不能钻孔的地方用红笔标示，避免加工时刀具撞到螺丝。 14、在下发吊装图之前，电极设计一定要检查好吊装图对应的下料单上的尺寸，有些侧打电极的尺寸是否已经更改过。l 火花图纸：1、 图纸上应写上该电极必要的说明：通常有镜像等。一块工件所有火花图的统一说明要写在第一张火花图上，第一张图需标上Z向靠数面的位置及电火花验证尺寸。2、 同个电极打多处地方当重合起来看不清楚时，需将电极分开出在多张图纸上。3、 若电极的靠数位置与工件上的靠数位置重合，即靠数尺寸为“0”，也需标出。4、 若有多个工件装配在一起打，则应在图纸上予以说明。5、 电极图上若看不清电极的Z方向靠数面的位置，则需在电极的三视图上表示出来。6、 若装配图上的电极位置表示不清楚，需要有该位置的放大图。7、 工件若过长过大时，且其上有多个靠数位置，机床也不方便以一个靠数棒靠数进行全部电极加工时，则应分区域，以多个靠数位置出图,也可给出靠数位置的相对尺寸。8、 重要的电极需加标详细尺寸，并在备注处予以一定的说明。9、 若装配的前视图表达不清楚电极形状或Z向靠数面位置，要改为左视图表示。10、打潜伏式浇口的电极可设计成如下形状,同时需在火花图上标明斜打的角度,浇口小口的小端直径。浇口的小口是椭圆形，需图纸上标出短轴向的直径 2-7另针对在正常情况下模具造型出现倒拔面时，如：斜浇口，产品形状，动模上与斜顶配合处等。在此种情况下，电极取出来后不能按常规的做法来建坐台。 1-1 1-2 1-3 1-4如上图所示，斜浇口造型的电极座台与正规电极的座台不一样。做斜浇口电极要先把斜浇口的形状取出，再找出电极头的中心，以其中心做电极座台。做好后再在其座台上切出电极的靠数、拉表面。 10、 斜顶需有角度的摆放，在图纸上需标出角度，如下： 2-812、若手工打印图纸，则需将图纸更新后再打印。13、图纸需打印一份A3给电极钳工。14、电极的电子图档（3D、图纸）拷贝一份到EDM电脑内供放电处查看。对应该工件的下料单也需一并拷贝到EDM电脑上(并标明每个电极是数控，线割或车床；石墨或紫铜，方便查找)。15、有尺寸管控的电极，电极设计需在图纸上标明该电极所管控的区域：参考标电极Z0面的方法将该电极所管控的底面，侧壁或总个标明。l 其他：1、拆电极的顺序 1.1动模侧的电极要先取动模大镶块上的滑块槽、小镶块槽、斜顶槽等结构、配合处的电极（以便在放电时后续电极跟不上时可先将大镶块拿去配滑块、小镶块、斜顶等），再取分型面上的电极，之后再离开动模大镶块而去开始取滑块、小镶块、斜顶、模框上的电极（由于小工件很快能加工出来，可以先放电，以免和后面的大镶块放电时在时间上起冲突），之后再回到动模大镶块取产品面上的余量较多的电极，最后取剩下的产品面上余量不多的电极。1.2定模侧的电极要先取定模大镶块上的小镶块槽等结构、配合处的电极（以便在放电时后续电极跟不上时可先将大镶块拿去配滑块、小镶块、斜顶等），再取分型面上的电极，之后再取产品面上的余量较多的电极，最后取剩下的产品面上余量不多的电极。2、 原则上电极优先安排线切割加工，后安排数控。若电极尺寸特别大，线切割要花太多时间，或线切割加工比较繁琐，则安排数控，依据具体情况。3、 现有线切割机床可加工的电极斜度范围是03度，超出的不能加工。4、 给线切割的图纸需标明要割的斜面的角度。给线切割的图纸若不需割准的部位需注明，这样可减少不必要加工时间，通常不割准的位置线切割会做成竖直面。若线切割的电极不需在某方向割准，但若延长一定长度干涉工件，则需在图纸上标出未割准方向的单边靠数尺寸。5、 转给线切割的二维图形需转成CAXA97格式传至线切割电脑，因线切割使用CAXA97。6、 圆柱电极首选车床加工。7、 发往黄岩加工的石墨吊装电极需特别注意预留Z方向的余量和吊装螺丝孔的位置，以防止石墨加工机刀具直接铣到螺钉，形状不规则使得有可能螺钉吊空的电极需给出电极的俯视图。8、 电极的避空：斜面的避空，能拉成直伸的都要是直伸的，避空位一般在5.2mm以上，若不能做到就自己倒上R角，并用红颜色进行标示。9、 紫铜电极数据导出来用x-t的格式，石墨电极数据导出来用UG格式。都放到CNC100/CNC副科中对应的文件夹。10、 要求上三坐标的电极，放电区域的面要用黄色面标示，并用igs的格式导出，再把数据放到CNC100/CNC副科中对应的文件夹。11、 选择材料（紫铜/石墨）的几条原则：选择紫铜的原则工作不是很忙时（石墨机90以下开动率时）工作很忙时（石墨机90以上开动率时）1. 非筋条电极朝打的方向的实际放电投影面积小于50m；筋条状电极朝打的方向的实际放电投影面积小于8m（若需做成石墨则需向上级申请）。2. 所有的定模侧的电极，但电极造型的长宽高任何两个方向尺寸必须同时小于50mm。3. 有高光洁度要求的电极，如浇口精打电极或有镜面要求的等。4. OA类模具不管动定模只要是打产品上的只能从上往下打的清角的电极（即打数控加工后留下的需清角的地方，主要是怕石墨易损耗，接不平底部数控加工出的平面所以改用紫铜；但若是可以侧打的则可用石墨，只要能很好的接平底部的数控加工面即可）。 5. 电极放电部位的形状呈尖锐形状的。 只要是电极造型的长宽高任何两个方向尺寸同时小于50mm。 除以上外，其余均做成石墨，特殊情况请自行判定。注： 仓库紫铜条料备料以5为梯度从20x20备到55x55，电极设计若需设计成紫铜电极，则需将电极造型长宽高任何两个方向尺寸同时控制在50x50以内，但特殊情况可按需求尺寸订紫铜料。三、自检项目（仅限于使用UG软件及其外挂）：1、加工前合议前：1.1在加工合议会议前，查看模具造型数据，做好问题点的记录以便合议时提出。2、加工前合议（会议上）：2.1确认好模具分型面及拓空部位是否可以让数控尽量加工到位（若需改善则在加工前合议上向模具设计提出），是否有靠数孔、工件上深度靠数面，是否有精度或表面粗糙度要求高的部位，并商讨好电极设计的应对措施。2.2与钳工及放电员、编程员等确认各工件的放电（电极设计）工艺(如小镶块是合在一起放还是分开放，电极设计工艺等) 。3.3填写好“电极设计交接单”，并将注意点记录其上。3、开始设计电极前：3.1向模具设计确认要开始设计电极的工件数据是否为最新模具数据。3.2查看工件的工艺单（在服务器上）。3.3和编程人员确认数控加工范围及用刀，以确定拆电极范围、数量等。 3.4和组长商议并确定拆电极的顺序、大致布局、火花间隙、数量。3.5拆电极的顺序要按照工件在数控机床上先后精加工完成的下机顺序进行；或按照实际放电所需的先后次序。3.6存放电极数据的文件夹的路径及命名等是否按规范执行。3.6备份工件数据在某一图层里。4、电极的三维造型后，赋予电极参数前：4.1核对工件的原始数据和设计完电极后的工件数据。（防止设计电极时对工件的误操作导致工件造型改变，从而造成拆的电极是错误的）4.2检查有无漏电极。4.3把所有电极的避空面上红色。4.4把底面透明，检查是否都已在造型上偏置火花间隙，之后选择所有电极做干涉检查。4.5电极火花间隙是否合适；电极数量是否合理；是采用铜还是石墨比较合理。4.6电极是否做到尽量以分中靠数；电极头和靠数台是否已做出台阶。4.7电极靠数面是否足够；校表面够不够大，是否合理；电极造型是否存在倒拔面。4.8 R角需重倒的是否有重倒；座台是否有C角，电极摆放方向是否易识别；原件和镜像件是否容易混淆。4.9是否在需编程扣间隙的电极的座台顶面刻上“NC-xx”，座台是否已上紫色。4.10有尺寸要求的是否刻上“高尺寸”，有镜面要求的是否刻上“镜面”，定模等外观面是否刻上“高要求”。4.11是否已将以上信息标识在层的说明里，以方便后续的出图等。如：线切割；镜像；强制竖打；强制侧打；数控后线割；电极侧向加工；在火花图需加的说明；使用其他工件的电极等等。4.12赋予需侧向加工的电极的参数时是否已将临时坐标系转90度，赋予完后是否已摆正坐标。5、出下料单时：5.1是否是镜像。5.2是否有侧向或摆角度加工的电极，需重设长、宽、高尺寸。5.3是否有需单独吊装需加铝板的电极。5.4是否已注明国产石墨。5.5对照层里的说明，确认是否有遗漏的。6、出吊装图时：6.1单独吊铝板的电极中座台非规则的电极是否已出投影图纸并标上长宽坐标指示。6.2是否已写上吊装板名、各电极名称及三向尺寸。6.3是否已将图纸的隐藏线设为可见，并呈虚线显示6.4侧打电极要钻孔的侧面是否已经做好标示。（用红笔在侧面画箭头做标示。）6.5偏心吊的电极，偏离的距离是否已经在吊装图上标明距离。6.6是否已将吊装板信息写入“每日吊装板”。6.7修模电极是否已写上要求加工完成时间（在吊装图上和每日吊装板的表格上）。6.8数据是否已放入电火花电脑。7、出线切割、车床图：7.1确认是否有线切割、车床加工的电极。8、出火花图时：8.1图纸是否是在造型下发后的48小时内下发。8.2在一工件的第一张图纸上是否已标上深度验证尺寸，是否已标上工件最大外形，工件上的Z0靠数面标识。8.3是否要在所有图纸上写上对这块工件的电极的统一说明。8.4需三坐标检测的电极是否已在图纸上标识。8.5是否在所有图纸上写上了“需装入”的小镶件的名称。8.6对照层参数，是否需要写“放电说明”。8.7是否在在电极数量一栏内写“镜像各x”。 8.8是否有放大图；自动标识的基准角符号是否清晰，错误的基准角标识是否删除。8.9若是单边靠数的，是否已在造型下删除中心线。8.10是否有重要的电极（尺寸管控等），有的话需加说明及标上更详细的尺寸。8.11若是斜顶或斜浇口，需标上角度值，浇口还需标上小口的尺寸。8.12在出图后，三维造型是否有变化，图纸是否已更新8.13Z向靠数是否需标正负值；X向Y向Z向靠数值是否标飞；工件上和电极上是否都有Z向靠数标识。8.14若工件半精前后要做粗打，XY方向靠数是否依据靠数孔，深度方向确定不是靠底面，若有特殊情况则要在图纸上写清楚。8.15是否已将数据覆盖放入电火花电脑。9、电极检测完成后： 9.1电极检测完之后，需由电极交接人员把电极和图纸送至对应的电极设计人员手中，电极设计人员要在电脑前对照三维数据检查电极是否加工到位，并结合检测数据判定电极是否可以放电或只需修改图纸。确认好后则在图纸上签字。不合格的就要求重新加工。结束。l UG里层的说明及统一表示符号及图层使用标准镜像 JX线切割 X单边靠数 DB不能沿正向侧打 BU-CE可以侧打，但不明显 CE电极需以侧向为Z方向数控加工 NC-CE 电极造型未放火花间隙，需编程放火花间隙的 NC-0.15对称的电极 DC如电极造型火花间隙是0.2，图纸上标的火花间隙是0.15 0.2/0.15紫铜片 RM0605如是重要电极（如精度要求高、镜面效果等） ZY若需做R角来表示避空，但造型上做不出时，则要写上R值，如R5 另外火花间隙不是0.2的均写在层说明里，若是0.2，则不写。l 图层使用标准： 1 层 145 层 电极放置层 146 层 149 层 自由放置层 150 层 M08吊装板层 151 层 M10吊装板层 152 层 169 层 吊板数据层 170 层 178 层 原工件备份层 179 层 产品放置层 180 层 工作层 181 层 197 层 拆电极工件放置层 / 修模工件放置层 198 层 249 层 （建议不要使用, 层可能会在外挂出图纸时被占用） 250 层 垃圾层 （ 点 ） 251 层 垃圾层 （ 线 ） 252 层 垃圾层 253 层 电极排列层 254 层 256 层 自由放置层 l 附缩写：定模（CAV）-T；动模(CORE)-D；滑块(SLIDE)-S斜顶(LOOSE)-L；小镶块(IN)-I；顶针、顶片、直顶-P定模框(AP)-A；动模框(BP)B ；电极-E。 1、 若模具只有一块动模，那么该动模的第三个电极命名为DE3；2、 若有多块动模，每块动模的电极数量不多，如第一块动模有8个电极，第二块有5个电极，则第二块动模的第三个电极命名承接第一块动模的电极后面命名，为DE11；3、 若有多块动模，且每块动模的电极数量较多，则第二块动模的第三个电极命名为D2E3。以此类推。电火花电脑、电极设计电脑数据存放目录:举例如下：2009KM9012 KM9004 MD8159 08-1-62 等 TO（“新模”） TO-HOU（“修模、设变”） CAV CORE SLIDE LOOSE IN等 下料单 XM090102 XM090315 （“该模具所有下料单”） 只能存放三维造型（后缀是“.prt”）和二维图（后缀是“dwg.prt”） CAV CORE SLIDE LOOSE IN等 下料单 （“该模具所有下料单”）附：筋条的可加工性（前提：