地下车站施工工序与工艺标准控制要点.doc

地下车站施工工序与工艺标准控制要点1.围护结构施工1.1 地下连续墙序号项目主要控制要点备注1.1.1导墙制作导墙放线测量导墙测量放样根据图纸要求的地下连续墙位置及尺寸关系，用全站仪放出地连墙中心线，在开挖接近设计底面高程15cm，及时用水准仪抄平，打上水平桩，以作为挖槽时控制深度的依据。导墙开挖导墙沟槽开挖前应根据施工方案要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。土方开挖前，即将开挖的导墙的定位控制线（桩）及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格；并办完报检手续。在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等，均应配备人工进行。导墙钢筋绑扎导墙钢筋绑扎按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整，对松散地基土进行人工夯实，保证导墙的稳定性。熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。钢筋的接头位置，同一断面接头百分率不大于50%。采用绑扎搭接，搭接长度不小于1.4倍的钢筋锚固长度，接口错开长度不小于1.3倍的搭接长度。钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。导墙模板安装导墙模板导墙采用组合钢模板或者木模板作模板，50钢管脚手架支撑，每间隔一定距离2层硬木支撑，模板的安装需满足垂直度、平整度、导墙间净宽、导墙偏移轴线情况严格控制，支架的安装要稳固、可靠，保证浇筑混凝土过程中不发生跑模现象。混凝土浇筑导墙混凝土采用C20混凝土，塌落度控制在120140mm，混凝土用砼搅拌车运至浇筑现场，混凝土浇筑过程中采用1.5KW插入式振捣器分层振捣，两边对称浇注、严防走模。导墙临时内支撑及回填拆模后为了保持地表土体稳定，在导墙之间每隔约2m呈梅花状加添临时木支撑和横撑。导墙回填要求平整，用碎石覆盖或临时硬化，防止起扬尘扬灰。1.1.2泥浆制备泥浆箱、泥浆棚及泥浆管路布设泥浆箱为钢制箱体，摆放整齐，要设有标识牌。泥浆棚要加设棚遮盖防雨、防晒，现场要整洁有序。泥浆管路采用钢制泥浆管路，沿导墙敷设。膨润土堆放膨润土应在材料棚内存放,堆放整齐，准备充足，底部垫起。泥浆拌制及粘度检测泥浆拌制均匀，配料比例符合规范及设计要求。泥浆粘度检测采用粘度计对新拌泥浆、循环泥浆及废弃泥浆进行粘度检测，控制新拌泥浆粘度在2024s，循环泥浆粘度50s。1.1.3钢筋笼制安钢筋笼胎模钢筋笼胎模平台采用12#槽钢焊接，平台底层采用素混凝土铺平，平台比场地中硬地坪高出100mm，用水准仪校平，钢筋笼平台放样用经纬全站仪，以保证钢筋笼平台四个角均为直角。在平台上根据设计的钢筋间距、各类主筋的长度、位置画出控制标记，以保证钢筋笼的加工精度。钢筋下料、加工、堆放地连墙的钢筋笼加工制作控制：钢筋进场、下料、加工、焊接、拼装等一系列的施工工序控制关键点。钢筋原材料进场要求施工单位提供必要的质保资料和相关复试检测报告。钢筋下料时严格按照设计图纸配料尺寸进行不定时定期抽查。主筋下料时充分考虑到对焊时烧化留量。下料长度必须满足设计要求，且堆放在指定地点，保持施工场地整洁。为了保证钢筋笼在拼装时的整体质量、垂直度、强度，要求严格执行拼装方案，监理全过程进行旁站检查，在异型槽段中尤为注意。半成品堆放有序、整齐，下部垫起，及时覆盖，要有明显的标识牌并标明使用部位及加工负责人。闪光对焊采用闪光对焊时应考虑足够的预留量，对焊时注意两根轴线的一致，掌握好预热、加压的时间，确保闪光对焊的焊接质量。成品要求：成品要求：轴心偏差小于0.1d且不得大于2mm。搭接焊搭接焊时，焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤，接头区域不得有肉眼可见的裂纹，咬边深度小于0.5mm，表面不得有气孔、加渣等缺陷，接头处钢筋轴线的偏移值不得大于0.1d。钢筋的搭接长度应满足单面焊10d、双面焊5d。另：同一断面上的钢筋接头数量不大于50%，钢筋接头应错开35d以上。钢筋交叉位置点焊时，应控制好电焊机的电流、点焊的时间等，确保焊点牢固不脱落。吊点焊接位置要根据施工前验算后给出的明确部位合理布设，并保证焊接质量，确保钢筋笼吊运安全。与工字钢焊接与型钢连接保证焊接面积，焊缝应饱满，强度满足要求。钢筋笼与工字型钢连接通过分布筋与工字钢翼缘双面焊接连接，焊缝长度100mm。直螺纹连接采用专业剥肋滚丝机对端部剥肋、滚丝前，应先将钢筋端部切平，再对钢筋端部剥肋、滚丝，最后用连接套筒对接钢筋。螺纹丝扣饱满，不得有螺纹大径低于螺纹中径的不完整丝扣。螺纹大径大于螺纹中径而小于标准大径的有缺陷丝扣，累计长度不得超过两个螺纹周长，确保丝头和连接套的连接可靠。定位垫块导墙施工结束后，在导墙顶面上标出分幅线，并对导墙墙顶高程进行测量，根据墙顶高程和连续墙底标高计算出每幅槽段钢筋笼的吊点位置标高，以控制吊筋的长度。定位垫块迎土面高70mm，开挖面高50mm，深度方向间距35m，每层设23块。保护层尺寸、高度、固定位置应满足设计要求钢筋笼胎模钢筋笼胎模平台采用12#槽钢焊接，平台底层采用素混凝土铺平，平台比场地中硬地坪高出100mm，用水准仪校平，钢筋笼平台放样用经纬全站仪，以保证钢筋笼平台四个角均为直角。在平台上根据设计的钢筋间距、各类主筋的长度、位置画出控制标记，以保证钢筋笼的加工精度。1.1.4成槽泥浆的补充控制泥浆面要始终保持在保持泥浆液面距离导墙面0.5米左右，并高于地下水位1米以上。成槽后，在灌混凝土之前，要有专人对槽口定期观察，主要观察有无漏浆产生，尤其在晚上施工的时候，防止因漏浆造成塌孔。临时弃土坑的设置施工现场应设置临时弃土坑，开挖的土方在运出施工场地前做为临时放置点。成槽机的就位成槽机距导墙2.5m时停机就位，底部铺设钢板，增大受力面（进场成槽机保证8成新或购置期不超过3年，按期保养，保证施工安全）。场内运输槽段开挖土方及时运出施工场地，施工地场内车辆应保持低速慢行，保证施工人员安全和现场干净整洁。连续墙刷壁及垂直度超声波检测刷壁是地下墙接缝防水质量的关键工序，施工中必须对该工序质量严格控制（首幅连续墙不存在此道工序，连续幅和闭合幅必须刷壁）。槽段挖至设计标高后，用刷壁器清刷先行幅接头面上的沉碴或泥皮，上下刷壁的次数应不少于10次，直到刷壁器的毛刷面上无泥为止，确保接头面的新老砼接合紧密。成槽结束后对槽壁垂直度进行超声波检测，成槽垂直度1/300。1.1.5钢筋笼吊放入槽钢筋笼吊点布设、起吊和场内运输吊点焊接位置要根据施工方案中经验算后给出的明确部位合理布设，并保证焊接质量，确保钢筋笼吊运安全。起吊时先试吊，待稳定后再平稳吊起。起吊时现场管理人员必须到岗。场内运输规范作业，专职司索指挥、保证人员及设备安全。钢筋笼入槽、锁口管就位及固定钢筋笼入槽时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。150t主吊机完全控制钢筋笼后，指挥吊机沿预定路线将钢筋笼缓缓平移至对应槽段上方，应准备好2根槽钢焊接件，以备后续作业中支撑钢筋笼时用。待钢筋笼被吊至槽段上方时，协助人员（需4名）应上前扶正钢筋笼，然后由现场技术人员对钢筋笼下放进行准确定位，并将控制线告知协助人员。之后，指挥主吊机缓缓将钢筋笼下放入槽。当钢筋笼下放至规定标高时暂停，协助人员迅速将2根槽钢焊接件插入该分布筋下面，待钢筋笼平衡后，方可松开钢丝绳。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采取焊接并确保钢筋的位置正确和保护层厚度符合要求。锁口管应紧贴槽端对准位置垂直、缓慢沉放不得碰撞槽壁和强行入槽。锁口管底部插入槽底以下3050cm，并密贴工字钢，防止绕流。锁口管后侧回填泥袋，以防止倾斜。1.1.6混凝土浇筑导管试拼、密水试验、浇筑就位、导管就位、料斗及隔水球的安置导管应采用直径为250mm的多节钢管，使用前进行了试拼。管节连接应严密、牢固，试拼后应做水密性试验。混凝土浇筑前先将浇筑架安装到位。导管安装保证紧固，不漏水、不松动。料斗安放稳定可靠、利于操作。浇筑混凝土前按要求放置隔水球。混凝土浇筑控制、坍落度检测及试块制做地下连续墙混凝土的设计标号为水下C35，抗渗等级P8，混凝土的坍落度控制在20020mm。水下混凝土浇注采用导管法施工，导管直径为250mm，导管采用丝扣连接，丝扣之间用橡胶密封圈密封。现场要具备坍落度筒、捣棒、抹刀以及测定坍落度的配套工具及底板等测量器具。具体操作办法如下：1、拌合物的总需用量30L（不小于25L），测定高强度混凝土拌合物的坍落度，以mm计。2、测定拌合物的扩展度取两个垂直方向的平均值，以mm计，并记录坍落度筒提起到扩展稳定的高度。3、用倒置的坍落度筒测定筒内拌合物自由下落的排空高度。每一单元槽段混凝土制作抗压强度试件一组，每5个槽段制作抗渗压力试件一组。每组试块应在同盘混凝土中取样制作，并认真做好试块的管理工作，从试模选择、试块取样、成型、编号以至养护等，要指定专人负责，以提高试块的代表性，正确的反映混凝土结构和构件的强度。浇筑高度要随时量测，导管随混凝土灌注逐步提升，其埋入混凝土深度应为1.53.0m，相邻两导管内混凝土高差不应大于0.5m。锁口管在混凝土灌注23h后进行第一次起拔，以