水泥设备的工作原理及特点.doc

水泥球磨机一、基本结构二、工作原理一、基本结构 1、筒体 2、衬板 3、隔仓板 4、轴承 （轴瓦） 5、进、卸料装置 6、驱动装置 筒体 主要由筒体、磨门、衬板螺栓组成，其中最主要的故障就是筒体螺栓漏灰、磨门漏灰、筒体弯曲等，鉴于水泥磨温度不高，很少发生筒体弯曲现象，但是由于水泥粉磨比较细，筒体螺栓和磨门漏灰现象，经常出现。为此，就要求我们在磨机停机时，随时安排人员进行，筒体和磨门的紧固工作。衬板 衬板用来保护筒体，避免长期冲击和摩擦损坏筒体，也可以调节磨内物料的运动状态。检查时主要检查衬板磨损状况、衬板螺栓是否松动掉落，避免衬板磨损过大，造成物料运动状态变化降低台时产量，降低筒体寿命。 隔仓板 隔仓板主要是分割粉磨介质，阻止介质的轴向移动，阻止过大颗粒进入下一仓，使物料得到合理的粉磨，还可以控制物料的填充程度、物料流速、物料在磨内的粉磨速度。 隔仓板主要中心圆、导料锥、篦板、扬料板、衬板、隔仓板支架、盲板等组成。检查时主要检查，隔仓板各螺栓是否松动、掉落，各篦板是否完好、篦缝是否堵塞，各篦板和盲板是否磨损过大，隔仓板支架是否有裂纹、是否影响篦板，是否有串球现象。主轴承 承受磨机回转部分的质量和粉磨介质的冲击，磨机通过空心轴支撑在主轴承上，轴承座上有轴承盖、有观察孔（观察供油及中控轴、轴瓦的运转情况）、测温的温度计。轴承润滑采用动压润滑和静压润滑两种，动压用低油泵供油，由于磨机转速低，动压形成的油膜薄，达不到液体摩擦润滑，为此采用静压润滑，有专设的高压油泵往油囊供高压油，靠油的压力形成较厚的油膜。正常运行时，静压润滑工作，动压润滑静止，当静压出现问题时，动压自动工作。一般轴承衬温度允许温度不超过70，否则就会发生烧瓦现象，因此必须采取降温方法。主要检查部位各大瓦油泵有无振动和异音，油箱油位及油质是否正常，有无漏油现象，磨机主轴承，低压泵压力应在0.1MPa以上，流量达到35l/min以上，观察大瓦油膜是否完好。进料和卸料装置 进料装置是将物料顺利的送入磨内。一般有溜管进料装置、螺旋进料装置和勺轮进料装置。溜管进料装置要求溜管的倾角必须大于物料的休止角，保证物料的畅通为了保证空心轴不被物料冲刷。在锥形套筒与空心轴之间填混凝土。螺旋进料装置强制性喂料，喂料量较大，但是容易磨损，适合长磨机。勺轮进料喂料量大。 卸料装置由卸料篦板、导料锥、扬料板、出料套筒、传动接管、圆筒筛、卸料罩、粗渣管等组成。驱动装置 由主电机、主减速机、慢转电机、慢转减速机组成。主要检查内容：主减速机油泵有无过热、异音，各压力表及温度指示是否正常，管路有无漏油；油箱的油位及油的颜色，根据季节调节油冷却器的流量；检查主电机油泵有无异音、过热及振动，压力指示是否正常，油箱油位及颜色是否正常，主电机冷却风机，有无过热、振动、异音，吸风口过滤网是否通风良好；主减速机瓦温是否正常，各联轴器有无异音，螺栓有无松动。 二、工作原理 当球磨机回转时，研磨体在离心力和与筒体内壁的衬板面产生的摩擦力的作用下，贴附在筒体内壁的衬板面上，随筒体一起回转，并被带到一定高度(如图1所示)，在重力作用下自由下落，下落时研磨体像抛射体一样，冲击底部的物料把物料击碎。研磨体上升、下落的循环运动是周而复始的。此外，在磨机回转的过程中，研磨体还产生滑动和滚动，因而研磨体、衬板与物料之间发生研磨作用，使物料磨细。由于进料端不断喂入新物料，使进料与出料端物料之间存在着料面差能强制物料流动，并且研磨体下落时冲击物料产生轴向推力也迫使物料流动，另外磨内气流运动也帮助物料流动。因此，磨机筒体虽然是水平放置，但物料却可以由进料端缓慢地流向出料端，完成粉磨作业。 运动状态：球磨机筒体的回转速度和研磨体的填充率对于粉磨物料的作用影响很大。当筒体以不同转速回转时，筒体内的研磨体可能出现三种基本状态。 倾泻状态 抛落状态 周转状态a、倾泻状态 转速太慢，研磨体和物料因摩擦力被筒体带到等于动摩擦角的高度时，研磨体和物料就下滑，称为“倾泻状态”，对物料有研磨作用，但对物料的冲击作用很小，因而使粉磨效率不佳。b、抛落状态 转速比较适宜，研磨体提升到一定高度后抛落下来，称为“抛落状态”，研磨体对物料较大的冲击和研磨作用，粉磨效率高。c、周转状态 转速太快，研磨体和物料在其惯性离心力的作用下贴附筒体一起回转(作圆周运动)，称为“周转状态”，研磨体对物料起不到冲击和研磨作用研磨体级配 物料在粉磨的过程中，一方面需要冲击作用，另一方面需要研磨作用。不同规格的研磨体配合使用，还可以减少相互间的空隙率，使其与物料的接触机会多，有利于提高能量利用率；在研磨体载量一定的情况下，小钢球比大钢球的总表面积大；要将大块物料击碎，就必须钢球具有较大的能量，因此钢球的尺寸应该较大；需要将物料磨的细一些，就应该选择小些的钢球。因此，在粉磨作业时，要正确的选择研磨体且必须进行合理的级配。辊压机的工作原理及特点第一节 辊压机辊压机可用于细碎水泥生料、熟料、高炉炉渣、石灰石、煤和其他脆性材料。此外，在化肥、选矿等工业领域进行细碎作业，国内、外均有成功的例子。二、辊压机的工作原理及特点1. 辊压机的工作原理辊压机由两个相向同步转动的挤压辊组成，一个为固定辊，一个为活动辊。辊压机的工作原理见图 3-1 。物料从两辊上方给入，被挤压辊连续带入辊间，受到 50 - 100 MPa 的高压作用后，变成密实的料饼从机下排出。排出的料饼，除含有一定比例的细粒成品外，在非成品颗粒的内部，产生大量裂纹，在进一步粉碎过程中，可较大地降低粉磨能耗。2. 辊压机的主要特点（1）在粉磨系统中装备辊压机，可使粉磨设备的生产能力得以充分发挥，一般可提高产量 30% -40% ，总能耗可降低 20% - 30% 。（3）结构紧凑、重量轻、体积小，对于相同生产能力要求的粉磨系统，装备辊压机可显著节省投资。（3）结构简单、占用空间小，操作维修较方便。（4）辊压机与其他粉磨设备相比，粉尘少，噪声低，工作环境有较大的改善。图 3-1 粉磨辊压机工作原理图三、辊压机的技术性能表 3-1 辊压机技术性能型号规格8001501000260RPV100-40RPV100-63RPV115-100挤压辊直径/mm8001000100010001150挤压辊宽度/mm1501604006301000主电动机机功率/kW2552115220023152500入料粒度/mm5060606060入料温度/0C150型号规格8001501000260RPV100-40RPV100-63RPV115-100入料水分 / %15生产能力 /t h-1305090150240产品粒度/mm0.0925%2.065%-80%设备质量/t1630284582注：1. 生产能力、产品粒度等参数，与物料特性有关，需对物料样品试验后才能确定其准确数值。2. 表列数值，适合于V带传动，制造厂也可根据用户要求设计制造万向节轴传动方式的辊压机。2. 其他工厂生产的辊压机技术性能（见表 3-2 ） 表 3-2 辊压机技术性能规格型号HFC800/2001000250HFC1000/300挤压直径/mm80010001000挤压辊长度/mm200250300主电动机功率/kW2752752132入料粒度/mm405060入料温度/0C150150150规格型号HFC800/2001000250HFC1000/300入料水分/%555生产能力/th-125 - 3026 - 3440 - 60产品粒度/mm 2.0 占 65 % - 80 % 0.09 占 25 %设备质量/t2332.633HFC1000/300 辊压机，系合肥水泥研究设计院设计，海安建材机械厂制造，在江阴水泥厂使用，用于细碎熟料，配2台 18003000 磨机，生产能力约为 22 t/h，最大生产能力可达52t/h。入料粒度不大于 40mm ，出料粒度小于 2mm ，其中 -0.08mm 达 37% ，使用辊压机后系统节电 8.5kW h/t。1000250 辊压机由南京水泥工业设计研究院设计，上海重型机器厂制造苏州木读水泥厂使用，用于熟料的细碎，该机于91 年4月通过鉴定，各项指标均已达到设计要求。 HFC800/200 辊压机由合肥水泥研究设计院设计，海安建材机械厂制造。南化公司磷肥厂在海安作了磷矿石粉碎试验，试验样品为开阳磷矿的矿石 8.24t，原矿粒度10-60mm 的占40% ，10mm 以下的占60%，含水率为9.8%。粉碎操作33min，中途停车三次，实际操作时间约 14 min ，排料缝隙宽度 12mm ，出料呈饼状，一碰即碎，出料细度小于 12 mm 达100% ，-20 目占 62.5 % ，-100 目占 26% 。四、辊压机的外形尺寸和安装尺寸1. 辊压机的外形尺寸（见图 3-2 ）2. 辊压机安装尺寸（见图3-3 、图 3-4）3. 辊压机的外形尺寸和安装尺寸（见表 3-3 ）4. 表中尺寸符号（见图 3-2 、图 3-3 和图 3-4）图 3-2 辊压机外形尺寸（A 向见图 3-4 ）图 3-3 基础安装尺寸图 3-4 进料口尺寸电子皮带秤工作原理和组成电子皮带秤系统的工作原理称重给料机将经过皮带上的物料，通过称重秤架下的称重传感器进行检测重量，以确定皮带上的物料重量；装在尾部滚筒或旋转设备上的数字式测速传感器，连续测量给料速度，该速度传感器的脉冲输出正比于皮带速度；速度信号与重量信号一起送入皮带给料机控制器，产生并显示累计量/瞬时流量。给料控制器将该流量与设定流量进行比较,由控制器输出信号控制变频器调速，实现定量给料的要求（如图1）。可由上位PC机设定各种相关参数，并与PLC实现系统的自动控制。它可以采用两种运行方式：自动方式和半自动/手动方式。自动方式图1：称重给料机工作原理示意图通过在工控机上选择的预先编好的配方，配方确定后启动系统。配料系统根据配方的设定自动控制各配料给料机运行。 半自动方式/手动方式由人工在控制器上设定配方的配比，手动启动控制器，BW500积算仪控制变频器和称重式给料机加料。2.1.2 系统的组成图2：称重给料机的组成示意图称重给料机系统主要包括：秤架（包括安装支架）、称重传感器、速度传感器、手动挂码校验装置、防跑偏措施、头部刮板、内清扫、拉紧装置、配料秤的密封罩、支撑架、胶带、托辊、辊筒、结构件(卸料端带有衬板的卸料漏斗、拖料端带拖料漏斗及手动调节门等)、变频调速电机、接线盒及连接电缆（称重传感器之间）、通讯连接设施（称重给料机系统）、数字显示表、标定及调校设施、成套仪表盘等（如图2）。称重给料机的核心部分是皮带秤（如图3）。皮带秤的主要组成由秤架、积算仪和速度传感器组成；而称重给料机系统的结构特点和精度主要由皮带秤的设计结构决定。图3：皮带秤是称重给料机的核心部分2.2 技术特点称重给料机在皮带秤的秤架结构、积算仪以及称重给料机的整体设计上都具有它的特点。WF1200系列给料机使用的是MSI直接承重式秤架结构和BW500积算仪，这种秤秤架结构简化了称重给料机的称重结构, 降低称重系统的无效载荷, 提供合适的量程和灵敏度, 对于小流量称重有独特的优势。2.2.1 秤架结构特点皮带秤秤架部分的设计是很具有特色的，与一般常用的杠杆式秤架设计不同，它采用了被称为“三无”的直接承重式秤架结构，即：无杠杆、无支点、无平衡重（如图4），也就是没有称重承载器。这种设计带来的好处是显而易见的：维护方便在秤架上没有杠杆支点，没有可动部件，也不存在诸如支点磨损等问题。杠杆式秤架秤体大，水平面方向的表面积大，大面积积灰需经常清扫，否则会引起零点变化，而直接承重式秤架尺寸短小，水平方向的表面积更小，积灰量很小，积灰引起零点变化也小，可无需经常清扫。图4：直接承重式秤架原理示意图秤架结构简单直承式秤架结构保证了物料的重量通过称量托辊组直接加在称重传感器上，皮重、料重一起称，所以秤架结构非常简单，重量也非常轻。 秤架具有模块化特点，通用性好秤架结构不仅简单，对不同宽度皮带来说零部件的通用性也比较好，除了静态梁、动态梁的宽度相应变化外，其余部分几乎是一样的。同时，模块化设计结构大大减少了维修和更换备件的工作量和成本。 秤架精确度高由于采用的是高精确度专利产品三梁平行四边形称重传感器，能完全避免皮带与托棍间摩擦产生的水平力对皮带秤精度的的影响，其重复性是0.01%，非线性和滞后均为0.02%。这样的高精确度对于称重给料机的名义精确度0.5%来说不仅足够，而且还有余地。因为采用直接承重式结构，也相应减少了因这些部件带来的测量精确度损失和在物料输送过程中机械震动给称量系统带来的干扰空压机结构及工作原理 ：1、活塞式无油润滑空气压缩机 活塞式无油润滑空气压缩机由传动系统、压缩系统、冷却系统、润滑系统、调节系统及安全保护系统组成。压缩机及电动机用螺栓紧固在机座上，机座用地脚螺栓固定在基础上。工作时电动机通过连轴器直接驱动曲轴，带动连杆、十字头与活塞杆，使活塞在压缩机的气缸内作往复运动，完成吸入、压缩、排出等过程。该机为双作用压缩机，即活塞向上向下运动均有空气吸入、压缩和排出。 2、螺杆式空气压缩机 螺杆式空气压缩机由螺杆机头、电动机、油气分离桶、冷却系统、空气调节系统、润滑系统、安全阀及控制系统等组成。整机装在1个箱体内，自成一体，直接放在平整的水泥地面上即可，无需用地脚螺栓固定在基础上。螺杆机头是1种双轴容积式回转型压缩机头。1对高精密度主(阳)、副(阴)转子水平且平行地装于机壳内部，主(阳)转子有5个齿，而副（阴）转子有6个齿。主转子直径大，副转子直径小。齿形成螺旋状，两者相互啮合。主副转子两端分别由轴承支承定位。工作时电动机通过连轴器(或皮带)直接带主转子，由于2转子相互啮合，主转子直接带动副转子一同旋转。冷却液由压缩机机壳下部的喷嘴直接喷入转子啮合部分，并与空气混合，带走因压缩而产生的热量，达到冷却效果。同时形成液膜，防止转子间金属与金属直接接触及封闭转子间和机壳间的间隙。喷入的冷却液亦可减少高速压缩所产生的噪音。 螺杆式空压机的主要部件为螺杆机头、油气分离桶。螺杆机头通过吸气过滤器和进气控制阀吸气，同时油注入空气压缩室，对机头进行冷却、密封以及对螺杆及轴承进行润滑，压缩室产生压缩空气。压缩后生成的油气混合气体排放到油气分离桶内，由于机械离心力和重力的作用，绝大多数的油从油气混合体中分离出来。空气经过由硅酸硼玻璃纤维做成的油气分离筒芯，几乎所有的油雾都被分离出来。从油气分离筒芯分离出来的油通过回油管回到螺杆机头内。在回油管上装有油过滤器，回油经过油过滤器过滤后，洁净的油才流回至螺杆机头内。当油被分离出来后，压缩空气经过最小压力控制阀离开油气筒进入后冷却器。后冷却器把压缩空气冷却后排到贮气罐供各用气单位使用。冷凝出来的水集中在贮气罐内，通过自动排水器或手动排出。 三晶变频器在空压机上的节能改造应用空气压缩机在国民经济和国防建设的许多部门中应用极广，特别是在纺织、化工、动力等工业领域中已成为必不可少的关键设备，是许多工业部门工艺流程中的核心设备。提供自动化生产所需的压缩空气足够的供气压力，是生产流程顺畅之要素，瞬间的压降，即会影响产品品质。随着变频技术的成熟,变频器在电气传动领域中应用越来越广泛。其控制方式的多样性、完善的电机保护功能以及其特有的优点是目前在工控领域其它无可比拟的。 三晶变频器一螺杆式空压机的工作原理 螺杆式空气压缩机的工作过程分为吸气、密封及输送、压缩、排气四个过程。当螺杆在壳体内转动时，螺杆与壳体的齿沟相互啮合，空气由进气口吸入，同时也吸入机油，由于齿沟啮合面转动将吸入的油气密封并向排气口输送；在输送过程中齿沟啮合间隙逐渐变小，油气受到压缩；当齿沟啮合面旋转至壳体排气口时，较高压力的油气混合气体排出机体。 二压缩气供气系统组成及空压机控制原理 压缩气供气系统组成： 工厂空气压缩气供气系统一般由空气压缩机、冷干机、过滤器、储气罐、管路、阀门和用气设备组成。 空气压缩机的控制原理： 在工厂的空气压缩机控制系统中，普遍采用后端管道上安装的压力继电器来控制空气压缩机的运 行。空压机启动时，加载阀处于不工作态，加载气缸不动作，空压机头进气口关闭，电机空载启动。当空气压缩机启动运行后，如果后端设备用气量较大，储气罐和后端管路中压缩气压力未达到压力上限 值，则控制器动作加载阀，打开进气口，电机负载运行，不断地向后端管路产生压缩气。如果后端用气设备停止用气，后端管路和储气罐中压缩气压力渐渐升高，当达到压力上限设定值时，压力控制器发出卸载信号，加载阀停止工作，进气口关闭，电机空载运行。 三螺杆式空气压缩机变频改造 空压机工频运行和变频运行的比较： 空压机电机功率一般较大，启动方式多采用空载（卸载）星-三角启动，加载和卸载方式都为瞬时。这使得空压机在启动时会有较大的启动电流，加载和卸载时对设备机械冲击较大；不光引起电源电压波动，也会使压缩气源产生较大的波动；同时这种运行方式还会加速设备的磨损，降低设备的使用年限。由于一般空气压缩机的拖动电机本身不能调速，因此就不能直接使用压力或流量的变动来实现降速调节输出功率的匹配，电机不允许频繁启动，导致在用气量少的时候电机仍然要空载运行，电能浪费巨大。 对空压机进行变频改造，能够使电机实现软起软停，减小启动冲击，延长设备使用年限；同时由于电机运行频率可变，实现了空压机根据用气量的大小自动调节电机转速，减少了电机频繁的加载和卸载，从而较大幅度减小电动机的运行功率，使得供气系统气压维持恒定，便可以实现节能的目的。 四变频改造方案设计原则 根据原工况存在的问题并结合生产工艺要求，空压机变频改造后系统应满足以下要求： 电机变频运行状态保持储气罐出口压力稳定，压力波动范围不能超过0.02Mpa。 系统应具有变频和工频两套控制回路。 根据空压机的工况要求，系统应保障电动机具有恒转矩运行特性一。 为了防止非正弦波干扰空压机控制器，变频器输入端应有抑制电磁干扰的有效措施。 在用电气量小的情况下，变频器处在低频运行时，应保障电机绕组温度和电机的噪音不超过允许的范 围。 生产工艺要求，变频改造后，适当降低压缩气供气系统的供气压力，将原来的高压变流量供气改变为 变频恒压变流量供气方式。 五变频器的选型 根据上述原则，选择广州三晶电气SAJ系列通用型变频器，装有工变频切换装置，只需加一只压力变送器即可组成闭环控制系统。传感器反馈的气压信号直接送入变频器自带的PID调节器输入口，而压力设定可以使用变频器的键盘设定，使该系统能够满足上述工况要求。 SAJ变频器特点： 采用32位电机控制专用微处理器，高精度频率输出 新颖的功率累计功能，观察节能效果更直观方便。 内置RS-485接口，可计算机联网控制。多信号输入，内置简易PLC，自动化控制更方便。 载波频率可调，静音运行。 控制方式多样化，通用性强。 内置PID调节功能，闭环控制简单低速额定转矩输出，运行稳定。 键盘操作方便，可在运行时在线调整和设定有关参数。 低频转矩输出180%.低频运行特性良好. 输出频率最大600HZ,可控制高速电机 全方位的侦测保护功能(过压、欠压、过载）瞬间停电再起动， 加速、减速、动转中失速防止等保护功能 减速停止成自然停止，自动复归，直流制动 多样的变频器运行状态参数显示，对控制信号和负载运行状况一目了然。在进行变频改造时我们将尽量保持原有设备主电路和控制电路的完整性，对其电路不作改动；这有利于在变频器发生故障或是检修时，空压机可以很方便地改动回到原有的控制方式上去，这保证了空压机在变频和工频状态下都可以运行。 接线原理图： 接线原理图气箱脉冲袋式收尘器:工作原理：体进入收尘器后，一部分较粗尘粒在这里由于惯性碰撞，自然沉降等原因落入灰斗，大部分尘粒随气流上升进入袋室经滤袋过滤后，尘粒被阻留在滤袋外侧，净化后的烟气从滤袋内部进入箱体再由阀板孔出风口排入大气，达到收尘的目的。气箱脉冲袋式：气箱脉冲袋式收尘器是一种新型高效袋式收尘器。它采用了06-0.8Mpa的压缩空气脉冲喷吹方式，可通过调节脉冲周期和脉冲时间使滤袋保持良好的过滤状态，所以过滤风速高，约3-6m/min。因而可缩小体积，同时无运动部件，滤袋不受机械力作用，寿命长。主要缺点是脉冲控制仪较复杂，技术要求高，对高浓度、高湿度的粉尘捕集效果不太理想。气箱脉冲袋式收尘器的基本构造和工作原理（1）工作原理：当含尘气体从进风口进入收尘器后，首先碰到进出风口中间的斜隔板，气流便转向流入灰斗，同时气流速度变慢，由于惯性作用，使气体中的粗颗粒粉尘直接落如灰斗，起到预收尘作用。进入灰斗的气流随后折而向上通过内部装有金属骨架的滤袋，粉尘粒子被捕集在滤袋的外表面，过滤后的净化气体在袋内向上运动直到进入净气箱。净化气体通过提升阀进入排气总管排出。壳体用隔板分成若干个独立的收尘室，每个收尘室装有一个提升阀，按照给定的时间间隔对每个收尘室轮流进行清灰。清灰时提升阀关闭，切断通过该收尘室的过滤气流，随即脉冲阀打开约0.1秒，向滤袋内喷入高压空气，脉冲空气快速向下进入滤袋，同时产生一股使室内所有滤袋皱曲的冲击波，以清除滤袋外表面的粉尘。由于在清灰过程中，正常气流被切断，抖落下来的粉尘便直接落入滤袋下面的灰斗，收集下来的粉尘通过排灰阀卸出。（2）气箱脉冲袋式收尘器由壳体灰斗排灰装置支架和脉冲清灰系统等部分组成。脉冲阀的结构及进气原理如图9-77所示。来自气包的压缩空气经进气导管1进入气室4，同时也经节流孔2进入背压室3，此时3、4两室的气压相等。但由于背压室的面积大，1.进气管 2.节流孔 3.背压室 4.气室 5.膜片 6.控制阀且弹簧的压力作用,所以使膜片5封住吹管入口.当气脉冲信号进来时， 控制阀6被打开。此时背压室的高压空气由控制阀排入大气，该室的压力立即降至低于气室4，膜片在气室压力的作用下向右移，打开喷吹管入口，压缩空气即由气室进入喷吹管进行喷吹， 当控制信号消失时，控制阀关闭，通过节流孔的压缩空气使背压室的压力上升至与气室相等，此时膜片又将喷吹管封闭，喷射停止。在袋式收尘器工作过程中，滤袋内壁的积灰若不及时清除，则随着时闻的增长，灰层变厚，致使滤袋阻力不断增加，风机的风量也因之下降，影响收尘器的正常工作。因此，袋式收尘器必须定期清灰,使滤布保持通风顺畅，从而保证有效地连续过滤。从此意义上讲，清灰是袋式收尘器管理工作和结构设计中的一个重要部分。空气输送斜槽工作原理 空气斜槽主要用于干燥状物料的水平输送，其工作原理是：利用通过空隙密布的透气层的低压空气将物料均匀气化，使之改变摩擦角，并在重力的切向分力作用下形成流动状态，沿斜度下滑而达到输送目的的一种输送装置一、运转前的检查：1确认、检查各人孔门是否密闭。 2检查气缸阀供气系统压力是否正常（0.3-0.5MPa)。3检查油水分离器内是否积水，要定时排放。4检查油雾器内是否有油(容积的23)。5将选择开关选到“L”位置。（a)启动回转阀。（b）启动反吹风机。（c)手动逐室进行反吹清灰。（e）确认主排风量挡板是否关闭。（f)启动主风机。（d)调整风机挡板至额定风量。二、运转中检查：1检查各部分有无漏灰、漏气现象。2检查反吹电流变化情况。3.检查气缸阀供气压力是否正常(0.3-0.5MPa)。4.定时排放油水分离器内积水。5.检查油雾器内油量是否正常。6.翻板阀是否动作正常。7.敲击各卸灰管道，检查有无堵塞三、停机检查：检查人孔门的密封情况。检查袋子情况，及时更换。检查风机风叶的磨损及腐蚀情况，严重的要及时更换。检查各润滑点的润滑油油位不足应及时补充。四、常见故障：运行阻力大原因可能：(1)烟气结露粉尘糊袋子；(2)脉冲阀不工作，（3)脉冲阀工作时提升阀未关闭；（4)压缩空气压力太大；(5)一个或多个提升阀处于关闭状态。排除方法；(1)堵塞漏风，提高烟气温度：(2)清理或更换：(3)检查提升阀或清灰控制器；(4)检查气路系统及空气压缩机；(5)检查提升阀或清灰控制器。运行阻力小原因可能；工艺系统不工作；2.滤袋破损排除办法：(1)恢复工作；(2)此时可见排放浓度增加，应更换或修补滤袋。脉冲阀不工作原因可能：(1)电源断电或清灰装置失控；（2）脉冲阀内有杂物;（3）电磁阀线圈烧坏;(4)压缩空气压太低排除方法：(1)恢复供电，修理清灰控制器；(2)仔细清理脉冲阀；(3)更换;(4)检查气路系统及压缩机提升阀不工作 原因及排除方法同脉冲阀空气输送斜槽一、工作原理 空气斜槽主要用于干燥状物料的水平输送，其工作原理是：利用通过空隙密布的透气层的低压空气将物料均匀气化，使之改变摩擦角，并在重力的切向分力作用下形成流动状态，沿斜度下滑而达到输送目的的一种输送装置二、运转前的检查： 1检查各密封处是否符合要求；2检查槽内是否有积水或受潮，帆布是否完好，如霉烂破损，必须更换。开收尘用挡板。检查风机出口蝶阀开度正常。 风机内是否有异物，风叶是否磨损、裂缝或变形。将风机“LCB”开关转至“2”侧。三、运转中检查：1根据需要，调节各风机和收尘挡板开度，是否有冒灰和堵塞现象；2检查风机电机有无异常振动、发热。皮带称工作原理：称量段上物料由荷重传感器检测并输出电信号，经放大后与皮带速度相乘，即为物料流量，实际流量信号与给定流量信号相比较，通过调节器调节皮带的速度，实现定量的目的。一、运转前的检查：1确认各润滑点的油量是否充足。2皮带附近有无异物。3皮带清扫器、括板位置是否合适。4检查皮带张紧情况。3检查皮带有无裂损、毛边。4在“LCB”上将选择开关转至“2”侧，将速度旋纽调至最小。二、运转中的检查：1检查皮带是否跑偏，运转是否平稳。2检查物料是否堵塞，物料中有无大块，是否有混料。3检查电机、轴承有无异常发热、振动 4.检查皮带有无裂损。 5.根据中控指令与现场转速表指示皮带上物料层厚度，调节闸板。6.使皮带负荷保持在80左右。三、停机的检查维护与保养：1经常清扫皮带轮，检查托辊的回转是否正常，清扫托辊外围附着的粉尘。2检查皮带张紧程度是否合适，皮带清扫器要保持完好状态。3检查皮带挡皮，及时更换。 4检查传动链条的张紧程度及各润滑点的润滑情况。检查链及链轮的磨损情况四、常见故障及处理方法1皮带跑偏原因：下料不均匀，皮带张紧度不合适：处理方法：调整下料，调节尾轮张紧装置。计量精度达不到要求，联系自动化部门处理。皮带输送机一、工作原理：当驱动装置带动传动滚筒回转时，由于胶带通过拉紧装置张紧在量滚筒间，使得传动滚筒与胶带之问产生摩擦力带动胶带运行。物料由给料装置加到胶带上被运行的胶带输送到卸料装置时被卸出。胶带输送机的构造，一条无端的胶带绕在改向滚筒和传动滚简上，并由固定在机架上的托辊和下托辊支承。驱动装置带动传动滚筒回转时， 由于胶带通过拉紧装置张紧在两滚简之间，便由传动滚筒与胶带间的摩擦力带动胶带运行。物料由漏斗加至胶带上，由传动滚筒处卸出。加料点和卸料点可根据工艺过和要求设在相应的位置。其作用是使输送带达到必要的张力，以免在驱动滚筒上打滑，并使输送带在托辊间的挠度保证在规定范围内。（1）平形托辊 一般用于输送成件品和无载区，以及固定犁式卸料器处。（2）槽形托辊，一般用于输送散状物料，其输送平形托辊和槽形托辊辊和槽形托辊(a)平形托辊； 能力要比平托辊用输送散状物料提高20%以上。旧系列的槽角一般采用20度、30度，目前采用35度、45度。（3）调心托辊。由于运输带的不均质性，致使带的延伸率不同，以及托辊安装不准确和载荷在带的宽度上分布不均等原因，都会使运动着的输送带产生跑偏现象。为了避免这种趋向，承载段每隔10组托辊设置一组槽形调心托辊或平形调心托辊，无载段每隔6-10组， 设置一组平形调心托辊槽形调心托辊的结构示。托辊支架装在一有滚动止推轴承的主轴上，使整个托辊能绕垂直轴旋转。当输送带跑偏而碰到导向滚柱时，由于阻力增加而产生的力矩使整个托辊支架旋转。这样托辊的几何中心便与带的运动中心线不相垂直，带和托辊之间产生一滑动摩擦力，此力可使输送带和托辊恢复正常运行位置。缓冲托辊，在受料处，为了减少物料对输送带的冲击，可以设置缓冲托辊，它的滚柱是采用管形断面的特制橡胶制成的。驱动装置：驱动装置的作用是通过传动滚筒和输送带的摩擦传动，将牵引力传给传给输送带，以牵引输送带运动，胶带输送机的驱动装置典型结构如图11-7所示。传动滚筒由电动机经减速装置而驱动。对于倾斜布置的胶带输送机，驱动装置中还设有制动装置，另外，还彩有圆柱-圆锥齿轮减速器和蜗轮减速器。传动滚筒是中心为稍带突起的圆柱形，即呈鼓形，其目的是胶带运动时有自动定心的作用。，突起的部分达到的高度（中间部分和边缘部分半径之差）通常为直径的0.5%。但不小于4mm。传动滚筒由铸铁制成或钢板焊接而成。一、运转前的检查：1确认该设备具备现场操作的安全要求。2确认该设备所属袋收尘器启动运转。3将现场控制盒上的选择开关选到正确 位置。4 各紧固螺栓有无松动。5各润滑点润滑情况是否良好。6 清扫器刮板是否调到适当位置。7皮带上、托辊上是否有异物。8检查皮带有无撕裂，毛边、起毛 现象。9检查托辊转动是否灵活，托棍是 否严重磨损需更换。10检查皮带挡皮是否完好。11制动器，各种限位开关，保护装 置等的动作是否灵敏可靠。开机顺序1.鸣铃后，启动皮带2.待皮带运转正常后通知下料。停机顺序1.确认皮带上物料卸完后，关闭开关。2.切断电源。二、运转中检查：1检查下料是否均匀。2检查电机、减速机有无异常振动、发热现象。3检查下料口有无堵塞现象。4检查各收尘阀门是否打到适当位置。5皮带有无跑偏。6严防皮带的跑偏漏料。三、停机检查：1、检查皮带挡皮是否需要更换。2、检查各润滑点润滑油是否需要补充。3、检查传动链条的张紧情况。4、检查清扫器、刮板是否在正确位置。5、检查下料口有无积料现象，有无异常磨损。6、检查皮带接头是否完好。7、检查托辊、转动不灵或有严重磨损的应更换。8、保持皮带表面和辊面的清洁。四、异常情况处理：运转中若发生以下情况，应现场紧急停机：皮带严重跑偏，漏料；皮带撕裂；电机、轴承有异音或发热；链条脱落，断裂或有异音。雷达料位计的原理及应用雷达波是一种特殊形式的电磁波，雷达料位计利用了电磁波的特殊性能来进行料位检测。电磁波的物理特性与可见光相似，传播速度相当于光速。其频率为300MHz-3000GHz。电磁波可以穿透空间蒸汽、粉尘等干扰源，遇到障碍物易于被反射，被测介质导电性越好或介电常数越大，回波信号的反射效果越好。雷达波的频率越高，发射角越小，单位面积上能量（磁通量或场强）越大，波的衰减越小，雷达料位计的测量效果越好。.雷达料位计的基本原理雷达式料位计组成：它主要由发射和接收装置、信号处理器、天线、操作面板、显示、故障报警等几部分组成。发射反射接收是雷达式料位计工作的基本原理。雷达传感器的天线以波束的形式发射最小5.8GHz的雷达信号。反射回来的信号仍由天线接收，雷达脉冲信号从发射到接收的运行时间与传感器到介质表面的距离以及物位成比例。即：h=Hvt/2式中h为料位；H为槽高；v为雷达波速度；t为雷达波发射到接收的间隔时间；.雷达料位计测量料位的先进技术：()回波处理新技术的应用从雷达料位计的测量原理可以知道，雷达料位计是通过处理雷达波从探头发射到介质表面然后返回到探头的时间来测量料位的，在反射信号中混合有许多干扰信号，所以，对真实回波的处理和对各种虚假回波的识别技术就成为雷达料位计能够准确测量的关键因素。()测量数据处理：由于液面波动和随机噪声等因素的影响，检测信号中必然混有大量噪声。为了提高检测的准确度，必须对检测信号进行处理，尽可能消除噪声。经过大量的实验验证，采用数据平滑方法可以达到满意的效果。此方法也可有效的克服罐内搅拌器对测量的影响。()雷达料位计的特点：由于雷达料位计采用了上述先进的回波处理和数据处理技术，加上雷达波本身频率高，穿透性能好的特点，所以，雷达料位计具有比接触式料位计和同类非接触料位计更加优良的性能。可在恶劣条件下连续准确地测量。操作简单，调试方便。准确安全且节省能源。无需维修且可靠性强。几乎可以测量所有介质。三、安装应注意的问题（）当测量液态物料时，传感器的轴线和介质表面保持垂直；当测量固态物料时，由于固体介质会有一个堆角，传感器要倾斜一定的角度。（）尽量避免在发射角内有造成假反射的装置。特别要避免在距离天线最近的1/3锥形发射区内有障碍装置（因为障碍装置越近，虚假反射信号越强）。若实在避免不了，建议用一个折射板将过强的虚假反射信号折射走。这样可以减小假回波的能量密度，使传感器较容易地将虚假信号滤出。（）要避开进料口，以免产生虚假反射。（）传感器不要安装在拱形罐的中心处（否则传感器收到的虚假回波会增强），也不能距离罐壁很近安装，最佳安装位置在容器半径的处。（）要避免安装在有很强涡流的地方。如：由于搅拌或很强的化学反应等，建议采用导波管或旁通管测量。（）若传感器安装在接管上，天线必须从接管伸出来。喇叭口天线伸出接管至少mm。棒式天线接管长度最大100或250mm。接管直径最小250mm。可以采取加大接管直径的方法，以减少由于接管产生的干扰回波。（）关于导波管天线：导波管内壁一定要光滑，下面开口的导波管必须达到需要的最低液位，这样才能在管道中进行测量。传感器的类型牌要对准导波管开孔的轴线。若被测介电常数小于，需在导波管末端安装反射板，或将导波管末端弯成一个弯度，将容器底的反射回波折射走。四、应用中存在的问题及解决方法有些工况下所使用的雷达料位计，因为传感器安装位置不当及条件所致，出现了一些问题，下面将对一些使用中的问题提出解决方案,供大家参考。1探头结疤和频繁故障的解决方法第一个办法是将探头安装位置提高，但是有时候安装条件限制，不能提高的情况下，就应采用将料位测量值与该槽的泵联锁的办法，解决这一难题：将最高料位设定值减小0.5m左右，当料位达到该最高值时，即可停进料泵或开启出料泵。2雷达料位计被淹相应的改进办法解决这种问题的办法是将雷达料位计改为导波管式测量。仍在原开孔处安装导波管式雷达料位计，导波管高于排汽管0.2m左右，这样一来，即使出现料浆从排汽管溢出的恶劣工况，也不会使料位计天线被料浆淹没，而且避免了搅拌器涡流的干扰及大量蒸汽从探头处冒出，减少了对探头的损害，同时由于导波管聚焦效果好，接收的雷达波信号更强，取得了很好的测量效果。使用导波管测量方式，可以改善表计测量条件，提高仪表测量性能,具有很高的推广应用价值。3关于泡沫对测量的影响：干泡沫和湿泡沫能将雷达波反射回来，对测量无影响；中性泡沫则会吸收和扩散雷达波，因而严重影响回波的反射甚至没有回波。当介质表面为稠而厚的泡沫时，测量误差较大或无法测量，在这种工况下，雷达料位计不具有优势，这是其应用的局限性。4对于天线结疤的处理：介电常数很小的挂料在干燥状态下对测量无影响，而介电常数很高的挂料则对测量有影响。可用压缩空气吹扫（或清水冲洗），且冷却的压缩空气可降低法兰和电器元件的温度。还可用酸性清洗液清洗碱性结疤，但在清洗期间不能进行料位测量气动调节阀的工作原理气动调节阀的工作原理：气动调节阀由执行机构和调节机构组成。执行机构是调节阀的推力部件，它按控制信号压力的大小产生相应的推力，推动调节机构动作。阀体是气动调节阀的调节部件，它直接与调节介质接触，调节该流体的流量。气动阀：借助压缩空气驱动的阀门。气动阀采购时只明确规格、类别、工压就满足采购要求的作法，在当前市场经济环境里是不完善的。气动阀因为气动阀制造厂家为了产品的竞争，各自均在气动阀统一设计的构思下，进行不同的创新，形成了各自的企业标准及产品个性。因此在气动阀采购时较详尽的提出技术要求，与厂家协调取得共识，作为气动阀采购合同的附件是十分必要的。1.通用要求1.1气动阀规格及类别，应符合管道设计文件的要求。1.2气动阀的型号应注明依据的国标编号要求。若是企业标准，应注明型号的相关说明。1.3气动阀工作压力，要求管道的工作压力，在不影响价格的前提下，阀门可承受的工压应大于管道实际的工压；气动阀关闭状况下的任何一侧应能承受1.1倍阀门工压值而不渗漏；阀门开启状况下，阀体应能承受二倍阀门工压的要求。1.4气动阀制造标准，应说明依据的国标编号，若是企业标准，采购合同上应附企业文件。2.气动阀标质2.1阀体材质，应以球墨铸铁为主，并注明牌号及铸铁实际的物理化学检测数据。2.2阀杆材质，力求不锈钢阀杆(2CR13)，大口径阀门也应是不锈钢嵌包的阀杆。2.3螺母材质，采用铸铝黄铜或铸铝青铜，且硬度与强度均大于阀杆。气动阀2.4阀杆衬套材质，其硬度与强度均应不大于阀杆，且在水浸泡状况下与阀杆、阀体不形成电化学腐蚀。2.5密封面的材质气动阀类别不一，密封方式及材质要求不一；普通楔式闸阀，铜环的材质、固定方式、研磨方式均应说明；软密封闸阀，阀板衬胶材料的物理化学及卫生检测数据；蝶阀应标明阀体上密封面材质及蝶板上密封面材质；它们的物理化学检测数据，特别是橡胶的卫生要求、抗老化性能、耐磨性能；通常采用丁腈橡胶及三元乙丙橡胶等，严禁掺用再生胶。2.6阀轴填料由于管网中的气动阀，通常是启闭不频繁的，要求填料在数年内不活动，填料亦不老化，长期保持密封效果；阀轴填料亦应在承受频繁启闭时，密封效果的良好性；鉴于上述要求，阀轴填料力求终身不换或十多年不更换；填料若需更换，气动阀设计应考虑能有水压的状况下更换的措施。气动阀膜片3.变速传动箱3.1箱体材质及内外防腐要求与阀体原则一致。3.2箱体应有密封措施，箱体组装后能承受3米水柱状况的浸泡。3.3箱体上的启闭限位装置，其调节螺帽应在箱体内或设在箱外，但需专用工具才可作业。3.4传动结构设计合理，启闭时只能带动阀轴旋转，不使其上下窜动，传动部件咬合适度，不产生带负荷启闭时分离打滑。3.5变速传动箱体与阀轴密封处不可连接成无泄漏的整体，否则应有可靠的防串漏措施。3.6箱体内无杂物，齿轮咬合部位应有润滑脂保护。4.气动阀的操作机构4.1气动阀操作时的启闭方向，一律应顺时针关闭。4.2由于管网中的气动阀，经常是人工启闭，启闭转数不宜过多，就是大口径阀门亦应在200600转内。4.3为了便于一个人的启闭操作，在管道工压状况下，最大启闭力矩宜为240N-m。4.4气动阀启闭操作端应为方榫，且尺寸标准化，并面向地面，以便人们从地面上可直接操作。带轮盘的阀门不适用于地下管网。气动阀4.5气动阀启闭程度的显示盘气动阀启闭程度的刻度线，应铸造在变速箱盖上或转换方向后的显示盘的外壳上，一律面向地面，刻度线刷上荧光粉，以示醒目；指示盘针的材质在管理较好的情况下可用不锈钢板，否则为刷漆的钢板，切勿使用铝皮制作；指示盘针醒目，固定牢靠，一旦启闭调节准确后，应以铆钉锁定。4.6若气动阀埋设较深，操作机构及显示盘离地面距离1.5m时，应设有加长杆设施，且固定稳牢，以便人们从地面上观察及操作。也就是说，管网中的阀门启闭操作，不宜下井作业。5.气动阀的性能检测5.1阀门某一规格批量制造时，应委托权威性机构进行以下性能的检测：阀门在工压状况下的启闭力矩；在工压状况下，能保证阀门关闭严密的连续启闭次数；阀门在管道输水状况下的流阻系数的检测。5.2阀门在出厂前应进行以下的检测：阀门在开启状况下，阀体应承受阀门工压值二倍的内压检测；阀门的关闭状况下，两侧分别承受1.1倍阀门工压值，无渗漏；但金属密封的蝶阀，渗漏值亦不大于相关要求。6.气动阀的内外防腐6.1阀体(包括变速传动箱体)内外，首先应抛丸清砂除锈，力