合金工艺操作规程.doc

合金工艺操作规程1 使用材料序号使用材料名称相关标准主要技术要求1电炉铁水C：3.33.5%；Mn0.40%；P0.070%；S0.025%2硅铁GB2272-87FeSi75AI1.0-A3球化剂GB4138-84Mg7.5%；Ca3.5%；Si38%；稀土、Ba：12%4废钢2 使用设备序号设备名称规格型号数量1电炉5t，8t各12天车15/5吨13球化包根据管铸件规格选定154平车50吨15水泵-23 作业方法及条件分类作业方法作业条件及要求生产准备接班准备接班前了解上班的生产、质量情况并提出本班要求球化包呈暗红色、备一炉成份合格且温度合适的铁水，硅铁、样勺、测温枪等准备好检查设备状态和工艺条件接班后检查设备运行状况和工艺条件（铁水成分、温度、球化包、原材料、生产工具等）的准备情况。由合金工对各自负责的设备进行检查正式生产取电炉样由合金工取一个电炉原铁水样，取样的位置在炉子中心线到炉壁二分之一处，取样深度在300mm以下，并送去光谱分析，根据工艺要求判断是否需要进行调整。取样及时、准确、无夹渣出铁球化球化处理前凉包用1450以上的高温铁水烫包，时间不少于5分钟，使包衬呈暗红色；准确称量球化剂、硅铁，加入球化包中。炉前工与天车工相互配合，按定量倾出铁水，出铁完毕后，铁水液面离包口不少于500毫米。出铁温度符合要求：14501480取球化样球化完成，天车开到扒渣平台扒渣、取样，取样要有深度，大于300mm，试样表面不得有夹渣等缺陷。迅速将球化样冷却、磨平，送到光谱室分析，报清包号，成分合格用天车吊到手工或消失模浇注，并由浇注工检测温度是否合格，根据光谱分析的成分，及时调整球化剂、硅铁的加入量。铁水平均温度13601460球化后铁水成分要求：合格铁水：C：3.153.35%；Mn0.40%；P0.10%；S0.015%；Si：1.802.10%；残Mg：0.0800.120%；CE：4.304.60%生产结束下班前整理好操作记录并签字后，及时上报工部，各岗位做好交接班工作。下班时做好卫生清理和设备维护保养。班后会分析和总结本班当班的生产、质量、人员表现和工艺纪律执行情况。4 质量控制标准生产工序控制项目控制标准控制周期控制方法负责人异常时措施记录熔炼调频炉铁水成分C：3.153.9%；Mn0.40%；P0.070%；S0.015%每包取样光谱分析合金工调整工频炉操作运行记录球化处理球化铁水成分Mn0.40%；P0.07%；S0.015%；C：3.553.95%；Si：2.102.60% 残Mg：0.070.12% Cr0.060% CE：4.304.60%每包取样光谱分析合金工退铁铸（管）件球化操作原始记录5 产品相关标准GB2272-87 FeSi75AI1.0-A6 工作时注意事项6.1 出现工艺、质量等问题时及时反馈信息。6.2 如果球化后光谱化验成分不合格，接到光谱室的通知后，应立即确认，如果铁水未浇注，则及时追回，并填写不合格铁水追踪卡交回光谱室；若铁水已经浇注，则应该及时通知浇注工在相应的管铸件上打标记，追回未浇完铁水，组织炉前出铁保证下道工序正常生产；填写不合格铁水追踪卡并传给手工或消失模，由其提供追踪范围并在追踪卡上签字认可。6.3 如果铁水在天车上的停放时间超过10分钟，则必须追回重新球化处理，温度不够的铁水回炉。6.4 如果出现S高，通知工部，查清电炉铁水硫高原因，向工部领导汇报并用加废钢铁或球化的方法脱硫。6.5 成分不符合标准的一律不许出铁。6.6 炉内温度不许超过1580。6.7 不许加带有油污潮湿的废钢和水泥管件。6.8 出现电器，液压或机械故障时及时通知维修处理。7 应急措施7.1 设备出现故障，立即通知维修、调度，采取应急措施。7.2 出现安全事故，要及时报告，同时采取临时措施或送往医院，保护好现场。7.3 若发现漏炉或漏电流急剧升高，一般情况下电源自动断开，这时应立即组织尽量将铁水倾出，再做相应的处理。7.4 当出现全停电时，应先把电炉所有开关和手柄恢复零位；一般情况下电炉备用泵会自动启动，如果备用泵不能启动，则应打开事故水阀门，并关闭相应阀门只冷却炉体，如无事故水，则应立即通知维修并检查水泵房和冷却塔处的事故水阀门。7.5 电炉放炮：当确定是母线铜排放炮时应通知值班电工检查焦木是否烧糊，去除烧糊部分和杂物灰尘后才能送电.如果是炉体放炮，则应仔细检查后观察放炮原因，如果是焦木烧糊引起，则通知值班电工处理，如降低送电功率后仍放炮，则检查是否有杂质存在于线圈匝间，处理绝缘后，确认无误，才能送电。8 电炉取样工作程序8.1 使用工具取样勺、试样模、底座。8.2 工作程序8.2.1 准备工作8.2.1.1 将取样勺表面涂一层石墨涂料，保持干燥。8.2.1.2 试样模、底座保持清洁、干燥，不得有灰尘、铁豆等杂物。8.2.2 取电炉试样8.2.2.1 预热取样勺，将电炉内液面上的浮渣拨开。测温合格：铁水温度13001400，钢水温度14001500（可目测）。8.2.2.2 取样位置在电炉中心线和炉壁之间距离的二分之一处，将取样勺深入液面300mm以下，取出一勺铁（钢）水，准确倒入试样模中，尽量不要溅出模外。将勺内剩余的铁（钢）水及时返回电炉中。试样在试样模内冷却约10s左右，打开试样模，将试样取出，必须保持试样的完好。8.2.2.3 将取出的试样放入水中冷却后，检查试样表面是否有夹渣等缺陷，如有，必须重取试样。8.2.2.4 将检查合格的试样打磨平整后，送光谱做成分分析。8.2.2.5 成分合格后，作记录并通知合金工，温度合格可以出铁（钢）。成分不合，继续调整，直至合格。8.2.3 取球化铁水试样8.2.3.1 铁水球化后，将渣扒净。8.2.3.2 预热取样勺，将球化包内液面上的浮渣拨开。8.2.3.3 取样位置在球化包中心线和包壁之间距离的二分之一处，将取样勺深入液面300mm以下，取出一勺铁水，准确倒入试样模中，尽量不要溅出模外。将勺内剩余的铁水及时返回球化包中。试样在试样模内冷却约10s左右，打开试样模，将试样取出，必须保持试样的完好。8.2.3.3 将取的试样放入水中冷却后，检查试样表面是否有夹渣等缺陷，如有，必须重取试样。8.2.3.4 将检查合格的试样打磨平整后，送光谱做成分分析。8.2.3.5 成分合格，作记录。成分不合，应立即确认，如果铁水未浇注，则及时追回；若铁水已经浇注，则应该及时通知浇注工在相应的管铸件上打标记，追回未浇完铁水，组织炉前出铁保证下道工序正常生产；填写不合格铁水追踪卡并传给手工或消失模，由其提供追踪范围并在追踪卡上签字认可。8.3 注意事项取的试样必须在1分钟内送到光谱室进行光谱分析，全部测试时间2分钟。附录：典型铸造缺陷及其防治缺陷名称定义和特征产生原因防止方法球化不良球化处理没有达到预期的球化效果，使球墨铸铁的力学性能达不到相应牌号要求的指标1.原铁液含硫高2.球化元素残余量低3.铁液氧化4.炉料含有反球化元素5.孕育效果差1.一般原铁液硫的质量分数要0.06%2.当原铁液含硫量偏高时，必须相应提高球化剂的加入量3.球墨铸铁中必须含有一定量的残镁和稀土，残镁的质量分数0.03%，残余稀土量0.02%4.尽量减少原材料的铁锈以及铁液在熔化与过热中的氧化5.要注意废钢中尽量少含反球化元素6.适当增加孕育剂的加入量球化衰退炉前球化良好，在铸件上球化不好；或者同一浇包的铁液，先浇注的铸件球化良好，后浇注的铸件球化不好镁量和稀土量随着铁液停止时间的延长而发生衰减。含硫量越高，则衰减速率就越快1.缩短铁液的停置时间：从球化处理完成到浇注完毕，应在15min以内结束2.降低原铁液含硫量3.加强覆盖与扒渣4.适当增加球化剂用量缩孔和缩松球墨铸铁中能够明显看出的、尺寸较大而又集中的孔洞叫缩孔，不易看清的、细小分散的孔洞叫缩松1.铁液中的石墨析出和长大的过程，伴随有液态金属的膨胀2.球墨铸铁离异共晶转变时，其凝固方式是内外几乎同时进行的粥样凝固，容易形成显微缩松3.铸件共晶转变持续时间长，导致共晶转变的石墨化膨胀增大4.球化处理使铁液的过冷度加大，过热温度越高，净化程度越高，由此导致的过冷倾向也更加剧1.铁液中碳、硅、锰、稀土、镁的含量必须适当。含碳量过高，会产生石墨漂浮；对于薄壁铸件来说，碳、硅含量低时，易产生游离碳化物；对于厚壁铸件，可采用较低碳量，并适当增加硅量2.应当力求降低含锰量，尤其对于铸态铁素体球墨铸铁，更是如此3.在保证球化的前提下，不使镁和稀土残余量过高4.保证良好的孕育效果5.要使液态收缩量减小，浇注温度低是有利的。但对于薄壁（10mm）铸件来说，容易出现碳化物，采用冒口补缩也难以发挥作用石墨漂浮在铸件的上表面，有大量的石墨球聚集，并且，此时石墨球的形态，即由原来致密的球形转变成开花形。由此，恶化了铸件的表面质量和力学性能1.产生石墨漂浮与铁液的碳当量有关2.随着浇注温度的提高，出现石墨漂浮的可能性增大1.对于一般的球墨铸铁，中小型铸件中碳当量的质量分数4.04.7%，厚大断面的球墨铸铁为4.34.4%2.石墨漂浮现象的出现，与铸件壁厚、铁液成分（以液相共晶成分CEL表示，CEL（质量分数，%）C1/4Si1/2P）和浇注温度的关系，如下表所示： CEL/%浇注温度/铸件壁厚/mm2030508013154.564.524.444.3113404.534.494.414.2713704.504.464.384.2414004.474.434.354.2114254.454.404.324.1914554.424.374.294.15反白口在铸铁件的断面上，出现与正常的断面相反的现象。在铸铁件的中心部位或是在缓慢冷却（热节）的部位，本来应该是出现灰口组织，但却出现的是白口组织或是麻口组织；在铸铁件的外表层或是在冷却较快的部位，本来应该是出现白口组织或是麻口组织，但却出现的是灰口组织1.球墨铸铁中的含硅量越多，则硅的偏析也就越严重。根据Fe-C-Si相图分析，在接近平衡的条件下，先结晶凝固的则是高硅相，因而容易出现灰口组织；后结晶凝固的则是低硅相，因而易形成白口组织。因此，在快速冷却的部位可以出现灰口组织，而缓慢冷却的部位，则反而会出现白口组织（或是麻口组织）。2.在出现硅呈负偏析的同时，还会出现碳化物形成元素在共晶团边界的正偏析，特别是，由于球化剂中的稀土元素，它们易形成碳化物，因而在铸件缓慢冷却的部位出现稀土元素的富集，并形成碳化物，导致白口倾向加大，使反白口现象加剧。此外，在慢冷的中心部位，也会出现孕育衰退现象，这也导致了反白口的程