生产运作详细复习提纲

生产与运作复习资料（615整理版）第一章制造性生产 是通过物理和(或)化学作用将有形输入转化为有形输出的过程 服务性运作生产运作：指将一系列的输入按照特定的要求转化为一定输出的过程。企业的运行三大基本职能：生产运作、理财、营销。（生产运作时最基本的职能）生产运作管理：指对企业生产/服务活动进行计划、组织和控制的总称。包括生产系统设计和运行管理生产运作管理的目标：确保交货期、减少在制品占用量、提高生产效率、降低生产成本、提高质量。制造业企业生产类型的划分按生产工艺特点划分：连续性生产和离散性生产按产品地位策略划分：备货型生产和订货型生产按产量策略划分：大量生产、单件生产和成批生产服务业的运作特点：与顾客的直接接触、 以提供服务为主、生产与消费的统一性 、不可存储性、竞争激烈 、劳动密集性、 开放性生产过程的概念：生产过程包括劳动过程和自然过程。劳动过程是利用劳动手段作用于劳动对象，使之成为产品的全部过程。自然过程是借助自然力，改变加工对象的物理和化学性能的过程。服务业的生产过程是指接受顾客服务开始，直到完成顾客服务为止的全部过程。组织生产过程的基本要求生产过程的连续性、生产过程的平行性、生产过程的比例性、生产过程的均衡（节奏）性、生产过程组织的准时性、生产过程组织的柔性生产过程的柔性：指生产系统对市场需要变化的迅速反应能力第二章运作战略：指企业在其经营战略的总体规划下，决定选择什么样的生产系统、确定什么样的管理方式来达到企业的整体经营目标、对运作系统的整体谋划。制定运作战略的基点：基于成本的竞争战略、基于质量的竞争战略、基于柔性竞争战略、基于核心竞争力的战略、基于生产集成化方式的竞争战略、基于时间竞争的战略生产流程分类：按产品组织的生产流程、按加工路线组织生产的流程、按项目组织的生产流程影响生产流程设计的主要因素：产品/服务需求性质、自制-外购决策、生产柔性、产品/服务质量水平、接触顾客的程度生产单位的组织形式：工艺专业化形式、对象专业化形式、固定式、成组生产单元式工艺专业化形式：指按照工艺特征建立的生产单位对象专业化形式：指按照产品建立的生产单位成组生产单元式：根据一定的标准将结构和工艺相似的零件组，确定出零件组的典型工艺流程，在根据典型工艺流程的加工内容选择设备和工人，由这些设备和工人组成一个生产单元。生产运作的总体策略的内容：自制或购买、低成本和大批量、多品种和小批量、高质量、混合策略 第三章研究与开发：包括基础研究，应用研究和技术开发新产品的分类：改进产品、换代产品、创新产品产品设计与开发过程产品构思、结构设计过程、 工艺设计过程、产品设计的原则和绩效评价结构设计过程：总体设计、技术设计、工作图设计工艺设计过程：产品图纸的工艺分析和审查、拟定工艺方案、编织工艺规程、工艺装备的设计与制造串行的产品设计方法：从需求分析、产品结构设计、工艺设计、一直到加工制造和装配是一步步在各部门之间顺序进行的。并行的产品设计方法：并行工程师对产品及相关过程，包括制造过程和支持过程，进行并行，一体化设计的一种系统化方法。并行工程技术：虚拟设计、产品数据管理、产品系列化，零部件标准化通用化、减少变化方案新产品的分类改进型产品 （对老产品的改进与完善，创新程度最小的一类新产品） 换代产品 （产品基本原理不变，因部分采用新技术使 产品性能有重大突破）创新产品 （ 采用科学技术的新发明所开发的产品，它是创新程度最高的一类新产品）串行的产品设计方法 串行设计：从需求分析、产品结构设计、工艺设计一直到加工制造和装配是一步步在各部门之间顺序进行。第四章设施选址：就是为了实现企业战略目标、综合平衡各种因素，确定在何处建厂或建立服务设施的过程。影响选址的因素：1.经济因素 （1）运输条件与费用 （2）劳动力可获性与费用 （3）能源可获性与费用 （4）厂址条件和费用2.政治因素 3.自然因素 4.自然因素选址的一般步骤： 1.选择某一个地区 2.在同一个地区选择若干适当的地点 3.比较不同地点，做出决定。生产单位专业化原则：工艺专业化原则（适用于批量生产）和对象专业化原则（适用于大量大批生产）几种典型布置形式：物料流程形式 （掌握书上85页图）布置类型：1.固定式布置 2.按产品布置 3.按工艺过程布置 4.按成组制造单元布置注意：85、86页的各图 可根据图判断出属于哪种布置类型或形式P87 量本利分析方法 P88 评分法 P94 重心法 注意掌握各种计算方法办公室布置的基本模式：根据行业的不同、工作任务的不同分成多种1.传统的封闭式办公室 2.近20年来发展起来的开放式办公室布置 3.带有半截屏风的组合办公模块 4.封闭式和开放式相结合的布置5.新型办公室布置：活动中心第五章需求管理：是企业生产计划与控制系统衔接市场、工厂、仓库和客户之间的桥梁。需求预测的方法：定性预测方法 （1）高层主管集体讨论法 （2）销售人员意见征集法（3）用户意见调查法 （4）专家调查法（德尔菲法）重点掌握P110定量预测方法：重点掌握 一次指数平滑法 P112生产能力：是指企业的固定资产或作业人员，在一定时期内和一定的技术组织条件下，经过综合平衡后所能生产一定种类产品的最大数量。生产能力的表示：可以用企业生产的产品或提供服务所需设施来表示1.对于流程式生产：用产品数量表示 2.大量生产，品种单一：用具体产品数表示3.成批生产，品种数少：代表产品表示 4.多品种生产：以假定产品表示P120 图5-4 企业生产计划体系一般结构生产计划指标体系：1.品种指标 2.产量指标 3.质量指标 4.产值指标 5.出产期处理非均匀需求的策略：1改变需求的方法 （1）通过改变价格转移需求（2）推迟交货 2.调整能力的方法（1）改变劳动力数量 （2）忙时加班加点 （3）利用半时工人 （4）利用库存调节 （5）转包 （6）改变“自制还是外购”决策产品出产进度计划的编制方法：排除-实验法（反复试验法）P127第六章库存：是指一切暂时闲置的、用于未来目的的、有经济价值的资源。库存的作用：1.避免缺货，缩短供货周期 2.通过库存吸收季节性需求波动，使生产过程均衡、平稳 3.分摊订货费用 4.防止短缺 5.通过工序间在制品库存维持生产过程的连续性库存问题的分类：1.单周期库存和多周期库存 2.独立需求库存和相关需求库存3.确定型库存和不确定型库存库存控制的基本方式：1连续检查库存控制系统 2.定期检查库存控制系统3.最大最少库存控制系统 4.库存重点控制方法ABC分类法P144 期望损失最小法 P149 EOQ模型 即基本经济订货批量模型 P150 考虑一个年度内的库存总费用其基本表达式 第七章1 制造资源计划（MRPII）是在物料需求计划的基础上发展起来的一种生产计划与控制技术，它代表了一种新的生产管理思想，是一种新的组织生产的方式。2 订货点P169：对于某种物料或产品,由于生产或销售的原因而逐渐减少,当库存量降低到某一预先设定的点时,发出订货单来补充库存,直至库存量降低到安全库存时,发出的订单所定购的物料(产品)刚好到达仓库,补充前一时期的消耗,此一订货的数值点称为订货点。局限性 1.盲目性 2.高库存与低服务水平 3.形成“块状”需求3 MRP的基本思想根据产品出产计划倒推出相关物料的需求 围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产解决从独立需求到相关需求的分解问题4 MRP的基本原理：由产品的交货期展开成零部件的生产进度日程与原材料，外购件的需求数量和需求日期，即将主生产计划转换成物料需求表，并为编制能力需求计划提供信息。5 MRP的基本逻辑：P176图7-66 MRP的主要输入信息：主生产计划 物料清单 库存状态文件 （处理例题看课件）7 在MRP的运算过程中，除批量外，还涉及两个重要的参数，即提前期和安全库存。提前期：一个物料项目的提前期是指从投料开始到该项目入库可供使用为止的时间间隔，是确定计划下达时间的一个重要因素。安全库存：设置安全库存是为了应付不确定性，防止生产过程产生缺料现象，避免造成生产或供应中断。8 MRPII：通过物流与资金流的信息集成，将生产系统与财务系统联系在一起，形成一个集成营销，生产，采购和财务等职能的生产经营管理信息系统。9 ERPMRP的处理逻辑的一个示例（1）要生产什么？假设某公司生产A产品，现在接到客户的订单，要求出产的日期和数量如下表，即第8周出产8件，第11周出产15件。A产品的要求出产的日期和数量周次1234567891011产品A815（2）需要什么？产品A的产品结构如图。即1件A由1件B和2件C组装而成，其中1件B由2件C加工而成。 A（1）B（1）C（2）C（2）0层1层2层 将A产品结构按时间坐标进行倒排计划（产品A的产品结构图） 2周采购2周采购加工1周A（1）B（1）C（2）C（2）时间交货期2周总装（3）现在有什么？A,B,C的现有库存数分别为0件，4件和5件，A的预计到货数在整个周期为0件，B在第2周预计到货10件，C在第1周预计到货10件。 物料库存信息表周次1234567891011A现有数 0预计到货量B现有数 4预计到货量10C现有数 5预计到货量10（4）MRP怎样处理? MRP的处理涉及5种数据：总需要量、预计到货量、现有数、净需要量和计划发出订货量。 净需要量=总需要量 - 预计到货量 - 现有数 如果计算的净需要量小于0，则取0。 计算过程自第0层开始，逐层处理。MRP的处理 产品项目提前期项 目周 次1234567891011A（0层）2周总需要量815预计到货量现有数000000000000净需要量815计划发出订货量815B（1层）1周总需要量815预计到货量10现有数44141414146666净需要量9计划发出订货量9C（2层）2周总需要量161830预计到货量10现有数515151515150000净需要量11830计划发出订货量11830（5）MRP处理的结果: 我们缺什么?p 产品A在第8周和第11周分别需要8件和15件，应该在第6周和第9周分别开始总装p B在第9周需要9件，应该在第8周开始加工p C在第6周、第8周和第9周净需要量分别为：1件、18件和30件，应该在第4周开始、第6周和第7周分别开始采购第11章1 准时生产制（JIT）：在必要的时间，按必要的数量，生产必要的制品，不过多，过早地生产出暂不需要的制品。是一种讲求最大经济效益的生产管理制度，强调“准时”和“准量”，不单纯追求设备高开工率，高劳动生产率和高产值。基本思想：严格按用户需求生产产品，尽量缩短生产周期，压缩在制品占用量，从而最大限度地节约资金，提高效率，降低成本，增加利润。P2902 浪费的7中表现： 过量生产造成浪费 等待时间造成的浪费 搬运造成的浪费 工艺流程造成的浪费 库存造成的浪费 动作造成的浪费 产品缺陷造成的浪费3 JIT的基本思想：1.后道工序到前道工序提取零部件 2.小批量生产，小批量传送 3.用最后的装配工序来调整平衡全部生产 4.宁可中断生产，决不积压储备 4 组织无库存生产的基本条件： 组织平准化生产 构造无库存制造单元 降低设备调整时间 具有稳定的质量水平 具有多技能的操作工人 保持个生产单元之间的物流平衡 预防性设备维修 合作精神 与供应商形成合作伙伴关系 准时采购第15章1 敏捷制造：敏捷制造面对的是全球化激烈竞争的买方市场，采用可以快速重构的生产单元构成的扁平组织结构，以充分自治的，分布式的协同工作代替金字塔式的多层管理结构，注重发挥人的创造性，变企业之间你死我活的竞争关系为既有竞争又有合作的“共赢“关系。2 敏捷制造与大量生产在思想观念，经营战略上的差别：使顾客富裕 用合作加强竞争 救急室式的工作 充分发挥人和信息的作用3 CIMS的基本观点：1.企业生产的各个环节，即刚从市场分析，产品设计，加工制造，经营管理到售后服务的全部生产活动是一个不可分割的整体，要紧密连接，统一考虑。 2.整个生产过程实质上是一个数据的采集，传递和加工处理的过程。最终形成的产品可以看做是数据的物质表现。4 BRP的基本观点： 面对一个快速变化，竞争激烈，以顾客为中心的市场，按照劳动分工论组织经营的企业，物料采用何种先进技术和管理方法都难以求得绩效的显著改善，只有抛弃旧的模式，利用现代先进的信息技术，彻底地重新设计企业的业务流程，才能使企业绩效得到显著改善。5 实施BRP的基本原则： 1.一幅BRP工程的远景蓝图 2.层领导的支持与参与 3.几项活动组织成一个流程，采用项目经理或项目小组的管理形式 4.业务流程的并行作业 5.打破常规的思想 以顾客为中心 6.流程，消除不增值的活动 7.利用信息技术 8.充分授权质量(Quality)是一组固有特性满足要求的程度质量管理（quality management）是指导和控制组织的与质量有关的相互协调的活动。全面质量管理（total quality management）简称TQM，是组织全体职工和相关部门参加，综合运用现代科学管理技术成果，控制影响质量形成全过程的各因素，以经济的研制、生产和提供顾客满意的产品和服务为目的的系统管理活动全面质量管理的特点1）全面的质量管理 2）全过程的质量管理 3）全员性的质量管理 4）多方法的质量管理全面质量管理的工作方法PDCA循环（又叫戴明环）PDCA循环的四个阶段八个步骤 P(Plan计划)代表计划阶段。这个阶段是决定质量管理的目标和怎样实现目标。D(Do执行)代表执行阶段。这一阶段是要严格按照计划规定的目标和具体方法去做实实在在的质量管理工作。C(Check检查)代表检查阶段。就是检查D阶段是否完成了P阶段的目标，是否达到了预期效果。A(Action处理)代表处理阶段。这个阶段也可以叫“总结”阶段。对于从D阶段中找出的成功的经验或失败的教训，要进行纳入标准和总结遗留问题两个工作步骤。是经验就纳入标准化；是教训就作为遗留的问题，转入下一个循环去解决。统计质量控制常用的七种工具1） 统计调查分析表法统计调查分析表法是利用统计图表进行数据整理和粗略的原因分析的一种工具。常用类型有：缺陷位置检查表，不合格品分项检查表，频数分布表。2）分层法分层法（也叫分类法），是一种把记录的原始质量数据，按照一定的目的、性质、来源、影响因素等加以分类整理，以便分析质量问题及其影响因素的方法。常用的分层方法有：（1）按不同的时间分，（2）按操作人员分（3）按使用设备分（4）按操作方法分（5）按原材料分（6）按不同检验手段、测量者、测量位置、仪器、取样方式等分类；（7）其他分类，按不同的工艺、使用条件、气候条件等进行分类。3）排列图法排列图的全称是“主次因素排列图”，也称为Pareto图。它是用来寻找影响产品质量的各种因素中主要因素的一种方法，由此可以用来确定质量改进的方向。运用“关键的少数”和“次要的多数”的原理，从而抓住关键因素，解决主要问题。4）因果图（1）因果图也叫特性要因图或特性因素图。因其形状像鱼刺和树枝，又称鱼刺图或树枝图。因果图是日本质量管理专家石川馨最早提出，于1953年首先开始在日本应用，因此，因果分析图也称为石川图。是一种充分发动员工动脑筋、查原因、集思广益的好方法，特别适合于工作中实行质量的民主管理。当出现了某种质量问题，但未搞清楚原因时，可针对问题发动大家寻找可能的原因，使每个人都畅所欲言，把所有可能的原因都列出来。因果图通常有三种类型，即问题分解型、原因罗列型和工序分类型。5）直方图法（1）直方图又称质量分布图，它用于分析和描述生产过程中产品质量分布的状况，以便对总体的质量分布特性进行推断，从而掌握和控制生产过程的质量保证能力。6）散布图（1）散布图(scatter diagram)又叫相关图，它是将两个可能相关的变量数据用点画在坐标图上，用来表示一组成对的数据之间是否有相关性。通过对其观察分析，来判断两个变量之间的相关关系。强正相关 弱正相关 强负相关 弱负相关 不相关 非线性相关7） 控制图控制图（又称管理图）就是一种对生产过程进行动态控制的质量管理工具，它用来区分产品质量波动究竟是由于偶然性因素引起还是非偶然性因素引起，从而判断生产是否处于控制状态。其主要作用是进行工序质量过程控制，即起到监控、报警和预防作用。现场管理，就是运用科学的管理制度、标准、方法和手段，对现场的各种生产要素进行的计划、组织、指挥、协调、控制等一系列活动，以达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一门科学管理方法。定置管理的程序1）进行工艺研究 2）对人、物结合的状态分析 3）开展对信息流的分析 4）定置管理设计 5）定置实施 6）定置检查与考核5S 活动，是指对生产现场各生产要素所处状态，不断地进行整理、整顿、清扫、清洁，以达到提高素养的活动。5S活动的内容 包括整理、整顿、清扫、清洁、素养作业排序的方法1）n个零部件在1台设备上加工作业排序假设有一台设备同时接到 8 个零件的加工任务，每个零件需要加工的时间不同，交货期限也不同，具体情况如表815所示。 如果这8个零件都由1台设备来做，共需49 天。而最长的交货限期是35 天，因此使每个加工零件都按要求限期完成是不可能的。但是我们可以考虑如何安排加工顺序使脱期的零件最少，或总的脱期天数最少等问题。表815 零件加工时间要求零件12345678加工时间（天）116424886交货期限（天）3520118625289（1）按先到先做原则安排，计算完成时间和脱期时间，见表816 表816 先到先做原则作业排序表零件工时完成时间交货期限脱期时间111113502617200342111104223815542762168352510784328158649940合计49111上述安排结果共有 6 个零件脱期，最多的为 40 天，总共要脱期 111 天。 （2）按最小加工时间顺序原则安排，计算完成时间和脱期天数，见表817表817 最小加工时间作业排序表零件工时完成时间交货期限脱期时间4228034611054106426162008622913683028278382513111493514合计4946与先到先做原则比较，脱期的零件减少为5个，最长的脱期天数少了，总的脱期天数也减少为46天。可见在有交货期限的条件下，用最少加工时间顺序原则，比用先到先做原则可减少脱期的零件和缩短周期。以上两个原则都没有考虑交货限期的要求，显然考虑得不太周全，若把交货期的要求考虑进去，则又有两个常用的原则可以应用。（3）按交货期优先原则安排。加工顺序按交货限期的顺序来安排，要求交货早的任务先做。下面计算这样安排的完成时间和脱期天数，见表818。表818安排结果有 6 个零件脱期，最长的是 14 天，但总脱期天数是 39 天。 按交货期优先原则安排加工顺序，能把脱期最长的天数降低到最小。上例中总的工时要 49 天，最长的交货限期是 35 天，因此，任何安排都不可能把最长的脱期天数降到14天以下。表818 交货期优先作业排序表零件工时完成时间交货期限脱期时间544604268086129334161152622202683025578382810111493514合计4939（4）按紧迫性优先原则安排。每个零件的交货限期与加工时间之差，表示这个零件在安排加工时具有的松动程度，称为该零件的紧迫性。如上例中第1个零件要做11天，交货限期为35天，有24天可以松动，而第2个零件要做6天，交货限期为20天，有14天可以松动。所以在安排加工任务时，第2个零件就比第1个零件更为紧迫。 先计算前列各项工作的紧迫性，见表819。表819 工作紧迫表零件12345678紧迫性241476217203按紧迫性排序的计算如下表820所示： 表820 紧迫性优先作业排序表紧迫性零件工时完成时间交货期限脱期时间2544603861091642128473416115142622202176830255207838281024111493514合计4941（5）Moore 法则。由于有时无法满足所有的交货限期要求，而又不希望因为脱期造成损失，往往会考虑把某些任务移交给别的单位承做。当然希望移交出去的任务最少，而留下的任务都能如期完成，即考虑如何安排使脱期的任务数最少。 Moore 法则是使脱期任务最少的法则，其方法是：按交货期优先原则逐项安排，先安排交货限期最早的工作，计算一下这项工作是否脱期，如果不脱期，则继续安排，如果碰到一项任务经计算是脱期的，就把这项任务放到最后，再继续安排下一项，该项任务计算下来要脱期时也同样处理。这样安排出的作业顺序必然是脱期项目最少的。 照这个方法安排，上面的例子先做工作5，再做工作4，安排到工作8时，有脱期，把工作8放到最后，继续按交货期优先原则安排，结果见表821 表821交货期优先原则顺序表零件工时完成时间交货期限脱期时间5446042680（8）（6）（12）（9）（3）341011026162006824250（7）（8）（32）（28）（4）11135350864193278492821因此只要退掉 8、7 两项工作，其他任务都可以在限期内完成。2）n 个零部件在两台设备上加工作业排序两台不同设备加工多种零件，它们的工艺顺序相同。用约翰逊贝尔曼方法求解排序，可使总加工时间最短。安排加工顺序的步骤如下：（1）找出表中工序工时定额最小值所对应的零件(若两个最小值相等，任取一个)；（2）工时定额最小值凡属前道工序的排在最前加工，属后道工序则排在最后加工；