炼钢厂工艺技术操作规程.doc

炼 钢一、主要工艺设备参数（1）炉壳（含水冷炉口）外径:5980mm;全高:8535mm;总重: t；炉口内径:2440mm耳轴中心距: mm; 工作层厚度:600mm(炉壁)、700mm(炉底)(2)炉底：厚度：70mm 砌后内径:4384mm 内高:7487mm(含水冷炉口)(3)砌砖后：炉口内径:2440mm 炉衬总重：300.312t出钢口内径:140160mm 角度：10有效容积：91.21 m3炉容比：0.760m3/t（装入量120t）(4)最大工作倾动力矩:210tm 最大瞬间过载力矩: 450 tm倾动角度360倾动速度:0.21.0r/min 电机4台 每台100kW2、喷枪（五孔）喷头吼口直径:39 mm； 出口直径：50.4mm 喷口夹角:13；扩张段长度:85mm枪身全长：19.988 m； 外直径:24510mm 中管：2036mm； 内管:1596mm氧软管：17.5 m； 水软管：18 m升降速度：高速： 40m/min; 慢速：8 m/min 事故提升：6 m/min3、罩裙：提升高度：500 m/min； 提升速度：48 mm/s4、刮渣器 行程：230mm； 刮渣力：30kN5、喷枪横移车液压缸传动，横移速度：3 m/min 行程：2 m6、铁包：钢结构总重:25 t；.耐材总重：29.4t包壳上口：3440mm；下口：3074mm全高：3660mm；有效容积：17m3 边衬厚度：30mm 底衬厚度：45mm7、钢水车：外行尺寸，(长宽高):940042002350mm 自重：32.9t； 轨边中心距：3600mm 运行速度：40m/min8、渣罐车：外行尺寸：长宽高:634042561260mm自重：21.09t； 轨边中心距：3600 mm 运行速度：37m/min；总载重量：200 t9、钢包：钢结构总重:27t； 耐材总重：30.2 t 包壳上口：3590 mm；下口：3190mm全高：4095mm； 有效容积：15.4m3 边衬厚度：30mm； 厚度：45mm10、高位料仓容积：1#156.9 m32#156.9m33#40.4 m34#16.5 m35#26.5 m36#26.5 m37#8.9 m38#27.7 m39#27.7m310#20.0 m311、称量斗容积：1#4.8m32#2.2m33#0.22m34#0.5m35#0.5m36#0.3m3汇总斗1#8m3汇总斗2#8m3二、常见钢种化学成分：（见后表）三、主要原材料技术条件：1、铁水成分SiMnPS级别10.400.550.400.600.100.03520.251.000.200.500.200.050入炉温度1280 冶炼优质钢：入炉温度1300 S0.030%；Si：0.400.60%带渣量0.5% 无大块2、废钢废钢按分类装斗，数量准确，炉炉过秤特殊成分的废钢要单独存放废钢残余合金元素：Ni0.030%； Cr0.030%； Cu0.030% 铁块 S0.070%注意：废钢中无封闭容器、爆炸物、耐火材料、泥砂、橡胶及有色金属，不得带水，不得有除铁或钢以外的杂物及油污。规格：长度：800mm； 宽度：400mm 厚度：120mm； 单重：0.3t废钢分类使用比例：重废钢60%(其中生铁块040%) 轻薄废钢40%3、氧气纯度99.6%，入厂氧气符合规定压力4、石灰成分CaO%SiO2%MgOS%生过烧率%活性(ml)粒度(mm)备注类别19030.143002050275312160.29210550(1)应保持干燥，在料仓内贮存3天(2)不得混入外来杂物(3)粒度要求：3mm+50mm的总和10%5、萤石理化指标(%)GaF2SiO2S水份块度(mm)8550.12550要求:干燥，杂质5% 5mm50mm的总量之和5%6、铁矿石理化指标种类TFeSiO2S水分块度(mm)天然矿50100.221015烧结矿5670.22540要求干净、干燥，10mm和50mm的总和10%7、石灰石、白云石理化指标(%)种类CaOMgOSiO2烧碱水份块度mm石灰石45492472550白云石生33202472550烧453521021050要求干净、干燥，不得混有泥土、杂石8、焦碳理化指标(%)固定碳S水份块度（mm）800.72104010mm+40mm之和10% 要求干净无杂物9、石油焦理化指标固定碳%S%灰份%水份%粒度mm950.610.50.54块度0.5mm+4mm之和10% 干燥无杂物10、铁合金铁合金成分及粒度符合部颁标准合金料必须按成份品种存放，合金数量准确铁合金成分(见后表)四、技术操作标准炼钢工：1、炼钢工要负责本炉座炼钢系统的开新炉及烘炉前的全面试车。掌握本系统当班的全面试车情况。要求有关岗位做好记录。确保开炉顺利进行。2、试车结束。具备烘炉条件时，由炼钢工组织烘炉前的点火与开炉操作。3、负责铁水、焦炭的准备。4、负责装入制度的贯彻执行，确保出钢量合理。5、提高一次拉准率，减少高温钢。6、熟知所炼钢种的成品成份，并按规程要求决定出钢与否。杜绝成份出格事故发生。7、负责控制好出钢温度，根据出钢口的大小及钢包情况决定出钢温度，减少回炉及高温钢。8、负责炉衬日常维护，有权提出补炉及停炉要求，杜绝转炉及出钢口漏钢。9、负责当班炼钢，各项事故的处理，减少事故造成的影响。10、负责组织完成停炉工作。11、掌握本组其它岗位的技术操作规程。12、组织本小组成员协助厂及公司安排的有关炼钢的试验工作。一助手：1、协助炼钢工进行一炉钢的操作，炼钢工不在时顶替炼钢工工作。2、一助手要负责本班炼钢系统的主控室内的烘炉及开新炉的全面试车工作，掌握水系统当班的全面试车情况，做好记录3、试车结束，负责烘炉期间和各项操作及设备运行的检查。4、按规定进行氧枪操作及加料工作，确保吹炼过程不出现大喷和严重返干。5、负责供氧制度、造渣制度的执行，吹炼过程及终点的温度控制。6、提高一次拉准率(炭、温度合格)。化好过程渣。不出现大喷和粘烟罩、粘喷枪等现象。7、保证适当的渣量、碱度及炉渣的流动性，杜绝钢水P、S不合格，提高成品质量。8、提枪要进行氧枪刮渣。9、掌握炼钢主控室设备工作及运行情况，发生问题及时向炼钢工汇报，并找计控或电工处理。10、随时掌握炼钢用原材料成份及物理状态，有问题及时向炼钢工反映并记录在案。11、负责填写炼钢主控室一助手操作记录及有关的交接班记录。要认真填写不丢项，真实，严禁弄虚作假。12、负责组织接班第一炉测液面，根据液面高度合理确定炼钢过程的枪位。13、负责按要求进行溅渣护炉。二助手：开新炉及接班后的试车检查工作1）转炉马达坑内减速机、制动器、电机、油泵电机完好无损。一、二次减速机油位正常，马达坑内无积油。2）炉前操作台，炉后操作台各类指示灯、选择开关、控制器、照明灯等设备完好无损。3）炉前挡火板行走轨道无异物。4）炉后平台轨道处理干净。5）合金溜槽位置正常：溜槽不刮包沿并处在钢包中心位置。6）炉前炉后操作室照明正常。如有问题及时找电工处理。倾动工现场试车项目及标准：1)转炉倾动系统：启动油泵电机、检查供油管、油泵、油箱是否漏油，工作泵、备用泵启停正常。油泵、电机不振动及无异常杂音，炉前和炉后操作室分别倾动角30内缓慢摇炉启动制动正常，无溜车现象。摇炉过程电压、电流显示正常，抱闸灯显示正常，急停灵敏可靠。必须注意：氧枪未提出炉口和活动罩裙未提到高位，转炉均不能倾动。2)二次除尘阀门：炉前操作室控制二次除尘阀门开关及指示灯显示正常，指示灯坏时必须确认，炉后操作室控制二次除尘阀门开关及指示灯显正常。3)炉前挡火板：炉前操作室控制炉前挡火板行走正常。4)钢水车、渣罐车：炉前、炉后操作室控制钢水车，渣罐车行走正常，无溜车现象。钢水车、渣罐车电缆卷动工作正常并与钢水车渣罐车行走同步。钢水车、渣罐车行走警报正常。5)炉后操作室控制操作铁合金自动加料正常。接班了解上一班转炉倾动系统设备使用情况。转炉倾动不正常时及时向炼钢工汇报并找有关人员进行处理。出钢口维护：1)出钢时间，2.5分钟须及时修补出钢口，修口时必须保证出钢口居于出钢口大砖的中心位置。2)当出钢口局部出现凹坑时，可进行垫料，但垫料后的出钢口必须保持圆形。接班后及当班生产过程中，将本炉座二次除尘风门全开，停炉时，二次除尘风门，要全部关闭。接班后及当班生产过程中，检查炉前挡火板行走轨道是否正常，有问题及时找修理处理。出钢前每炉都要检查钢包状况，发现钢包有异常情况如有包底过大，包沿过大，包里有渣等情况应及时向炼钢工汇报。出钢前应将钢包开到加料溜槽的下口位置，其钢包位置应使钢流不直接冲击包壁以免损坏钢包。倒炉时，罩裙内有大块钢渣，以及炉嘴过大等特殊情况，心须安排炉前有人监护，并在主控操作台摇炉。得到炼钢工允许出钢指令后，摇炉出钢时应使渣液面快速通过出钢口，然后点动出钢，出钢过程严禁炉口下渣。根据出钢口大小，合金加入量，确定加入时间，先出钢后加料，开始加料时间为钢水出至钢包1/5的高度加入。出钢后开钢水车须有人监护(由炼钢工)出完钢后将炉子摇直，、由一助手进行溅渣操作，然后将炉子向后摇至出钢位置，再向前把稀渣倒净。凡炉内剩残钢时，严禁将残钢倒入渣罐。剩残钢的炉次兑铁时必须采取下列措施。先将炉内渣倒出，然后往炉内加入3吨石灰将残钢冷却，再加入废钢反复摇炉，确认炉内无液态渣及钢时，并将四周人员喊开，方可缓慢兑铁。负责日常生产中出钢口的修补和补炉。炉前工1、接班后准备好3支取样勺，2支测温枪。2、准备好满足本班生产所需的测温偶头，纸管不得潮湿。3、准备好取样模(取样器)样杯以及甩片样的铁板。4、准备好氧气胶管和钢钎、扫帚、铁锹等工具。5、做好补炉工作，提前一炉将补炉料及焦油倒入补炉料斗内。其它方式补炉时，也应准备好料、油、砖。6、做好修补出钢口的工作，提前一炉将补炉料及焦油倒入补炉料斗内。其他方式补炉时，也应准备好料、油、砖。7、挡渣炉次的钢包加入5袋钢包覆盖剂。8、及时刮炉嘴，炉嘴无积钢积渣。合金工1、负责冶炼一炉钢加入所需合金量计算。2、负责监督检查一炉钢所需合金量的称量。3、按调度通知冶炼的品种。负责准备好所需的合金料。4、负责监督检查合金料在运输过程中不丢失，不撒漏。5、负责及时掌握使用和各种合金的成份，并及时告知炼钢工。6、出钢之前，负责将本炉钢加入的合金料的种类、数量告诉座炉炼钢工。7、出钢过程及出完后负责检查合金料是否全部加入钢包内。8、负责准备炉前，使用的零散合金料。9、负责将每种合金料数量做好记录。五、操作方法：炼钢工：(一)开新炉烘炉前的试车检查准备工作1、试前组织本组各岗位、操作人员对现场设备进行确认。经各岗位操作人员确认达到试车条件时，报工长同意后通知厂调组织送电，进行单体试车。2、具备单体试车的条件：(1)现场无施工人员工作。(2)设备运行系统已处于正常状态。(3)风、水、电、气、油润滑系统已开启。(4)主控室自动控制设备的现场手/自动开关已打自动。3、烘炉条件：(1)氧枪升降控制系统工作正常。(2)氧枪孔刮渣器手/自动控制灵敏可靠。(3)氧枪孔N封自动工作正常。(4)氧枪水系统正常，氧枪无漏水。(5)罩裙蒸气封系统正常，罩裙无漏水。(6)罩裙升降系统工作正常。(7)氧气调节系统工作正常。切断阀开关灵敏可行，无漏氧。(8)散状料加料系统正常。(9)斜烟道、氧枪孔、竖烟道及加料溜槽无漏水。(10)OG系统、汽化系统具备烘炉条件。(11)炉体水系统工作正常。托圈及水冷炉嘴无漏水。(12)二次除尘阀门打开，二次除尘风机运行正常。(13)上述有关设备运行返回信号在PCCRT上显示正常。(14)合金加料系统工作正常。(15)钢水车、渣罐车工作正常。(16)报警点灵敏可靠。(17)喷枪事故提升灵敏可靠。(18)转炉倾动及联锁点灵敏可靠。(二)、装铁前必须具备的条件1、开新炉或空炉时间48小时或炉龄10炉，空炉时间24小时应用焦炭保温后方可装铁炼钢（冶炼前应将未燃焦炭倒入渣罐内回收）。2、炉下无积水。3、转炉倾动、氧枪升降、氧枪横移、罩裙升散状料加料系统、计算机PC控制系统，炉下钢水车，渣罐车等设备运行正常。4、氧气控制及显示正常。5、氧枪事故提升的电葫芦经调试处于正常状态。6、加料流槽N封，刮渣器应处于正常状态。7、二次除尘风机己高速正常运转。8、氧气总管压力1.5Mpa.9、氧枪冷却流量80吨/小时，压力0.5Mpa。10、氧枪冷却水进出水流量差5吨/小时。11、氧枪冷却水出水温度55。12、氮气压力(氧枪孔密封、加料流槽N封)0.4MPa 。13、氧枪活动滑道与固定滑道对中。14、氧枪防松驰装置检查合格。15、罩裙水流量100吨/小时。16、加料流槽水流量30吨/小时。17、转炉零位信号显示正常。18、气化冷却系统综合信号正常。循环建立。19、煤气回收系统正常。(三)烘炉1、将己经燃烧的焦炭加入炉内，待人员撤离现场后下枪吹氧。吹氧后避免断氧。2、开始烘炉至2小时期间内严禁动炉。3、烘炉期间注意了解炼钢系统的设备运行情况。4、烘炉过程注意观察火焰变化，及时填加焦碳，烘炉结束后倒掉残焦。5、烘炉结束前准备3吨补炉料。6、烘炉过程一次风机不用转高速，保证烟气抽走即可。开氧着火后，罩裙降到低位。7、烘炉枪位及氧流量a、焦碳加入量:第一次5-6吨。视烘炉情况酌情补加。b、供氧量：50008000m3/h氧枪出水温度50时将氧流量下调。c、总烘炉时间3小时。d、检查炉况，炉内通红，烧结良好，炉底接缝无大面积发黑区域，无掉砖(泥)，检查出钢口，其它方面具备条件时方可兑铁炼钢，必须本班兑铁本班炼钢。(四)炼钢工艺操作规定当班生产中严格执行各项生产管理制度及规定，严格按照工艺及岗位规程规定的要求，完成好本组及本岗位的炼钢生产任务。1、装入制度1)全炉役期采用分阶段定量装入制度炉龄区间(炉)156100100装入量(吨)100110125出钢量(吨)9099112.5出钢量(吨)9099112.5注：若溅渣效果好采用定量装入制度全炉役装入量110吨出钢量99吨。2)钢水量计算装入量：总装入量（吨）=要求钢水量包底粘钢合金加入量合金熔解收得率%终点钢水收得率%3)废钢量根据铁水情况及上炉终点温度情况确定。4)铁水量铁水量=总装入量-废钢量=（铁水量+铁水带渣量）（1-一般带渣量）注：一般带渣量暂定为铁水量的0.5 %5)先装废钢，后兑铁水6)连续快速组织开新炉前三炉钢的冶炼。7)根据厂调计划要钢水时间及品种，计算出所需铁水量，在上炉开吹以后即可把下炉铁水量，废钢量通知兑铁工、废钢工。8)因炼钢设备故障不能及时装铁炼钢时，通知厂调和工长。9)有回炉钢的炉次不能冶炼品种钢。低合金类钢种发生回炉，单炉使用回炉量不能超过40t，合金配加要考虑残余合金元素。正常情况下炉内严禁剩钢。装入量每波动1吨，液面变化15mm。2、终点温度控制制度(1)开新炉前3炉的冶炼品种为普碳钢，供连浇。(2)开新炉前三炉出钢温度是17301750。(3)各钢种出钢温度执行该钢种冶炼操作要点。(4)终点测温至开始出钢时间大于6分钟须再次测温，温度合格再组织出钢。(5)间隔时间4小时，炉龄小于30炉，出钢温度可提高10。(6)使用新包，及小修钢包，出钢温度可提高10。(7)周转钢包包底粘钢须2t,包底粘钢2t甩包,粘钢1000kg的钢包应提高出钢温度15。(8)正常出钢时间为36，出钢时间4时，每延长1分钟出钢温度可降低5；出钢时间8分，小于3分钟必须在下炉装铁前对出钢口进行处理或修补。(9)出钢温度不符合要求，必须在炉内处理合格方能出钢。(10)终点温度偏高加生白云石调温，加调温料0.4吨时必须点吹。(11)其它物料冷却作用对废钢冷却比。废钢及生铁冷却比料别重废钢轻薄废钢压块铸铁件生铁块冷却比1.01.11.60.60.7注：轻薄废钢薄片等杂废钢副原料冷却比料别铁矿石烧结矿石灰石灰石萤石冷却比3.01.01.02.41.0冷却剂降温参考值如下表冷却剂矿石白云石石灰石石灰废钢降温值/100kg5141.21.2终点温度控制方式当熔池钢水温度低于目标值时，采取后吹提温。根据后吹后钢水含(C)量确定钢包增碳量。3、终点成份控制(1)终点熔池碳的调整当熔池碳高于终点目标值时，采取后吹降碳。冶炼中高碳钢时为防止后吹时大喷，可在后吹降枪之间手动关闭氧气切断阀，然后降枪待氧枪降到正常吹炼点时将氧气阀打开，遇到吹炼过程大喷，喷枪再下枪(下枪之前须倒一部分渣子)时也可采用此方式。(2)出钢量110吨/时炉，终点碳0.15%时，每增加0.01%的碳约需碳粉15kg/炉。终点碳0.15%时，每增0.01%的碳约需碳粉20kg/炉。(3)停吹后必须判断终点碳后再决定出钢，碳低氧化性强炉次，须在出钢过程中及时补加一定量的Si-Fe和Mn-Fe。(4)连铸钢水条件P、S含量按优质P、S含时控制(0.035%)。 Mn/Si防止Q235钢夹渣废品，、Mn/Si比2.5、Mn/S15、具体、Mn、Si成份控制为、Mn：0.500.58%,Si:0.150.20%。碳含量冶炼Q235钢种，执行1#、2#内控标准的含碳范围，连浇同一钢种相邻炉次的碳含量之差的控制目标在0.02%范围之内。钢水中碳、锰控制范围。钢水中C、Si、Mn含量应严格控制,正常情况下，钢包精炼处成份微调范围为0.05%以下。铝含量用定径水口浇铸时，为避免水口套眼，出钢合金化时加Al量应受到控制，经钢包精炼后中间包中Al的含量不能超过下列数值：(C)0.20%含A10.007%(C)0.20%含A10.004%(2025MnSi,A10.006%)(5)挡渣操作各班接班后应将当班所需挡渣球或挡渣锥运至炉后8.5米平台，严禁使用受潮的挡渣球锥。挡渣操作应在出钢3/44/5的时间内进行，不可过早或过晚。挡渣后，应密切注视钢流变化情况。见渣抬炉。(6)钢包条件出钢之前包衬表面温度应达到800以上。(7)根据连铸实际浇钢周期的要求，按规定时间出钢，转炉兑铁及开吹时间由调度通知炼钢。(8)脱氧合金化每炉钢出钢前了解合金料的配加精况。凡遇特殊情况需调整合金料或补加碳粉时，及时通知合金工。用Si-Mn及Si-Fe配Mn配Si。终脱氧剂加Si-A1-Ba。氧化性强时补加。正常加量控制C终0.12%加入量0.5kg/tC终0.12%加入量0.3kg/t终点碳控制要求0.08%4、出钢操作(1)决定出钢时，由倾动工将转炉摇至45左右，在出钢过程负责监视，严禁出钢过程下渣。出钢1/41/3进开始加入合金。合金加入顺序是：增碳剂及锰铁(碳锰合金)硅铁硅铝钡合金。(2)、冶炼20MnSi、25 MnSi合金量大的钢种时，必须红包出钢，严禁使用黑包，严禁提前加料，合金溜槽不正时，提前安排人员处理，以杜绝钢包大翻。合金量超过1.5t，分两次加入。5、炉衬维护在炉龄后期，炼钢工要炉炉检查炉衬浸蚀情况，特别是左、右耳轴及炉底接缝，两测渣线以及出钢口部位。据炉况按计划配合进行喷补作业，喷补结束不专门留烧结时间。出完钢后负责通知倾动工及一助手进行溅渣护炉，溅渣时间23分钟。将剩余稀渣倒出，兑铁时喊开炉前及周围人员。发现炉衬偏浸蚀，必须通知维修人员及相关人员及时调整喷枪，并组织相关人员进行补炉等措施。6、补炉(1)补炉后第一炉兑铁前喊开炉前周围人员，缓慢兑铁(兑铁时出现黑烟及大火视补炉不合格)，拉碳摇炉时，喊开炉前周围人员,待炉子摇平停稳确认无异常情况后再取样测温。(2)炼钢工炉炉要检查炉衬情况，及时提出补炉和停炉意见。炼钢工对补炉质量负责，发生转炉漏钢考核炼钢工。(五)停炉标准耳轴等不可补部位见永久层。(六)出钢口维修1、出钢口维修必须保证出钢时间3.0分钟，局部不出现凹坑。不出现较大偏移。2、钢口较大,出钢时间3.0分钟及出钢口里部浸侵蚀严重,须组织倾动工进行出钢口更换。一助手(一)助手在当班炼钢工指挥下进行本岗位烘炉试车工作，掌握本岗位当班试车情况，认真做好记录。1、试车前现场确认项目(1)加料溜槽进出水截门全开，罩裙泄水截门关闭，罩裙蒸汽截门打开，以压力流量达到设定值为标准。(2)加料溜槽N2封截门启开。(3)氧枪孔电磁阀坏时可打开旁通截门。氧枪孔密封阀刮渣器控制气流截门(压缩空气)己全开。本炉座罩裙水进出口截门全开。(4)氧枪孔上无影响氧枪升降的钢渣。(5)氧枪对位，机械极限升降滑道，胶管周围无影响升降的悬挂物。(6)二次除尘风门全开，风门轴冷进出水截门全开。(7)氧枪孔进出冷却水截门全开。(8)炉顶料仓除尘阀选自动。炉顶料仓周围，称量头周围无卡料和积水。高位料仓称量斗电震开关选自动使用枪进出水截门全开，备用枪水切断阀关。冬季必须全开，其后季节关闭。使用枪氧快速切断阀工作正常使用枪氧快速切断阀工作正常。(9)溅渣护炉用氮气工作正常。氧枪横移小车上下周围无阻挂物，横移轨道上列异物。氧枪防松驰装置状态正常。经试(手按极限)主控室有信号。氧枪高位电气行程开关完好无损。氧气总管及本炉座支管截门全开，压力流量调节阀控制气源截门己全开(N2气)。N2气总截门全开。经现场确认上述设备正常，另又无维修及施工人员后，本岗位可向炼钢工汇报准备在主控室试车。2、一助手岗位主控室试车项目及标准。(1)炉顶料仓电振，称量斗电振，高位料仓电振启停及显示正常，各仓振料速度符合工艺要求。(2)氧枪系统，氧枪升降控制系统，水氧切断阀，氧调节阀，控制状态及返回信号等系统送电。风水电气具备条件，转炉摇至垂直位置后，可按下述项目试车。氧枪升降过程各控制点返回信号正常。氧枪工作泵及备用泵，水箱水位启停控制及显示正常。高压水流量，压力，流量差水温符合工艺规定。氧气流量调节阀，氧气切断阀，氧气压力调节阀，高压水节断阀控制及显示正常。氧枪孔N2封自动控制及显示正常。转炉不在垂直位置(2或-2)氧枪不能下降。氧枪在10.8米，氧气快速切断自动打开计时电钟自动启动，并延时10秒作为计算氧耗量时的开始时间。氧枪在炉内上升至10.6米时，氧气快速切断阀自动关闭，计时电钟自动停止。氧枪不在最高操作位置(+22.1米)横移小车不能移位(横移小车移动过程自动对位)。固定滑道与活动滑道不对正时，氧枪不能下降(此项不试)氧枪碰到电气下极时自动提枪。氧枪刮渣器打开，氧枪才允许下降。氧枪泵，罩裙泵、炉体泵停泵后氧枪自动提升。(3)罩裙系统罩裙高位及低位极限显示正常。罩裙冷却及水压力，流量符合工艺要求。(二)烘炉试车结束后，按照厂及车间烘炉时间计划，当具备烘炉条件后配合炼钢工组织烘炉前的点火工作。烘炉期间负责氧枪操作，注意烘炉过程火焰变化。1、按照炼钢工艺规程及烘炉曲线内容进行烘炉期的操作。2、烘炉期间发生影响烘炉的设备及其它问题后及时向炼钢工及工长汇报，炼钢工及工长不在时及时向厂调汇报，并组织其它岗位配合处理。3、烘炉期间及时掌握烘炉温度及火焰变化。烘炉温度低于烘炉曲线较多时应及时向炼钢工汇报以调整烘炉操作。烘炉：(1)第一次加焦碳5T，视烘炉情况酌情补加。(2)供氧量：50008000m3/h，氧枪回水温度50，将供氧量下调。(3)枪位：(4)总烘炉时间：3小时。(三)正常冶炼操作规程在一炉钢治炼过程中，一助手在主控室负责PC终端的氧枪、罩裙、副原料加入等操作，根据炼钢工指令完成一炉钢的吹炼操作任务。1、装入制度、同炼钢工2、供氧制度(1)使用四孔枪，总管氧压大于1.4Mpa,工作压力不低于0.75MPa。(2)不同炉龄期供氧量炉龄13410010110001000氧流量(Nm2)/h18500195001950020500-21500注：如定量装入氧气流量按装入量及品种而定氧枪高度：(氧枪喷头到液面的距离)开吹枪位1.51.7米，终点1.01.2米，时间大于2分钟，过程枪位控制在1.01.6米之间，最低枪位不低于1.0米。操作过程应根据化渣情况随时调整氧枪高度。这了避免出现瞬间喷溅，一次性降枪高度不得超过100，若需降枪大于100时，可在不同时间内多次降枪。每班接班第一炉装铁后由炉前工测量液面高度，由本岗位根据液面测量结果设定氧枪高度。吹炼过程中禁止提枪吊吹或减流量来缓和喷溅，正常情况下发现在喷溅得不到缓和必须及时提枪，提枪后喊开周围人员缓慢摇炉倒渣，如果泡渣严重倒炉困难，可往炉内加入100-200白灰，倒渣后加1吨白灰再下枪继续吹炼。严禁吊吹，如因设备故障引起吊吹应立即提枪，如自动不灵要立即改手动，手动失灵要关闭氧气切断阀，再吹吹炼前要仔细检查每个枪孔内是否灌渣。如有灌渣必须换枪处理。一旦发生吊吹后，加入适量萤石和白灰抑制泡渣，尽量倒渣，倒渣后加入石灰1吨再开吹。(3)填写氧枪使用记录，(枪号，交接班枪，使用情况，损坏原因等)。(4)装铁后或吹炼途中，因故停吹，再下枪开吹打不着火时先摇炉23次，待炉内结壳破碎后再下枪吹氧。3、造渣制度(1)了解当炉铁水温度、成分、装入量情况。(2)负责吹炼过程中造渣材料的加入，保证化好过程渣,终渣碱度控制在3.03.6范围内。(3)根据炼钢工指令加适量生白云石调温。(4)每座转炉每班取渣样2个送分析。根据分析成分调整造渣操作。(5)密切注视吹炼过程化渣情况、炉口火焰情况、判断炉渣情况反干情况，及时调整枪位，必要是可加入100150萤石，避免喷枪及烟罩粘钢。(6)负责吹炼过程记录。(7)负责下一炉副原料备料。当上一出完钢后，即可备下一炉所需副原料。当电振速度较慢时可在下一炉兑铁前将部分白灰提前加入炉内。(8)石灰加入量计算试CaO有效=CaO%SiO2R铁水渣：暂定位铁水量的0.5%铁渣SiO2%有效= SiO2%CaO%铁渣/R 铁渣补加石灰量(吨)=(SiO2铁渣有效R)铁水量0.5%CaO%石灰有效铁水(Si)%石灰加入量(吨)=(2.14Si%R)铁量(吨)(含铁块)CaO%有效铁矿石含SiO2%石灰加入量(吨)= (SiO2%R)铁矿石量(吨)CaO%有效废钢中平均含Si%暂定为0.15%石灰加入量(吨)=(2.140.1%R)废钢量(吨)CaO%有效石灰加入量(吨/炉)=+90%(含石灰粒吹走部分)吹炼过程发现异常情况应立即终止煤气回收,提罩提枪。提枪后发现烟罩内漏水严重，炉口冒蒸汽，烟罩内漏水已停止，充分确认炉内无水后，喊开周围人员，然后缓慢摇炉。氧枪更换标准：五孔枪喷头、喷枪漏水；枪身粘粗330mm无法处理；出口外园变椭圆直径差4mm；枪身弯曲40mm，影响使用；喷头端部中心吃进5 mm；枪身涮进2 mm；副原料加入量及时间见表：批数种类一批料二批料石灰70%30%铁矿石100%萤石石灰量的05%石灰量的03%轻烧白云石100%加入时间(分)开始吹氧35(9)炼钢过程中，负责将不符合工艺要求的料仓电振及有关自动控制、计控问题，班中及时找钳工处理，并记入交接班记录中。(10)加料过程应达到工艺连锁条件。必须是在转炉垂直位置时才能启动加料装置。手动加料时，在备料、加料过程应时刻注视画面显示量。11、副原料系统料仓及称量斗参数：名称料仓1 2 3 4 5 6、7 8 9高位料仓料种（待定）白云石 荧石 石灰石 矿石 生白云石 容积（m3）23 26 67 26 23 11 18容量（t）29 35 67 17 8 31 13称量斗料速0.35 1.75 1.75 0.35称量斗1 2 3 4 5 无容积（t）3 10 10 3 2 无4、温度控制(1)根据铁水条件提出废钢量要求，热量应留有少量富余，加适量矿石平衡，稳定终点温度。(2)根据不同钢种终点要求，确定不同废钢量。(3)拉C温度高，需要调温时，使用生白云石。(4)对各种影响温度的因素给予考虑，调整好终点温度。5.转炉底吹工艺操作模式A：(1)对应的钢种含C量(%)：0.10%(2)在装料过程中底吹的气体选择为N2流量为3.3Nm3/min(3)在吹炼过程中(此过程分为两个阶段)：在吹炼的前一阶段(约9分钟)底吹的气体应选择为N2，流量为4.17Nm3/min。在剩余的时间将底吹的气体由N2切换为Ar流量为12.5Nm3/min(4)第一次测温取样过程中底吹的气体采用Ar流量为3.3Nm3/min(5)点吹过程中采用的气体是Ar流量为12.5Nm3/min。(6)第二次测温取样阶段采用的底吹气体为Ar流量为3.3Nm3/min。(7)出钢过程(此过程中分为2个阶段)：出钢的前期(约2分钟)底吹的气体采用Ar流量为2.5Nm3/min。出钢的中后期将底吹关闭。(8)溅渣护炉阶段：在溅渣进行2分钟后将底吹打开采用气体为N2流量为4.3Nm3/min。(9)倒渣阶段：此过程采用底吹的气体为N2流量为3.3Nm3/min。(10)等待阶段：采用N2底吹，流量为3.3Nm3/min。模式B：适合钢种含碳量(%)0.100.25在吹炼阶段气体的流量分别为4.17Nm3/min和8.3Nm3/min点吹阶段气体的流量为8.3Nm3/min其余同A模式模式C：适合钢种含碳量(%)0.25在吹炼阶段气体的流量分别为3.3Nm3/min和4.17Nm3/min点吹阶段气体的流量为4.17Nm3/min其余同A模式上面供气流量和供气强度的对应参照下表：供气流量Nm3/min2.53.34.178.312.5供气强度Nm3/tmin0.0230.0300.0380.0760.113分阶段、分钢种选择供气模式二、供气模式A、B、C、D见下表供气模式终点C%前期供气强度Nm3/tmin后期供气强度Nm3/tmin对应钢种A0.10400-600600-700低碳镇静钢B0.100.25300-500500-600中碳镇静钢C0.25300-500500-400高、中碳钢D0.08400-600700-800二助手1、转炉倾动操作(1)转炉倾动操作全过程均由倾动工操作，其他人员一律不准擅自动炉，如因工作需要其他人员动炉，必须持有操作牌。并有倾动工在旁监护。(2)倾动工摇炉操作时，必须密切注视转炉倾动行情况特别是测温取样及出钢过程中，要眼盯转炉。出现溜炉及其他异常情况应立即将控制器拉回零位后，迅速将炉子抬起，若不起作用马上拍急停。(3)倒炉测温取样及出钢操作时，应点动低速摇炉，将转炉抬起回垂直位置时，应将控制器打全速使转炉垂直。(4)控制器拉回零位，只要有一个抱闸故障，抱闸电源将紧急断电，此时系统不就绪（指示灯灭）操作工不应再继续摇并切断主接触器，电工检查处理设备，待系统就绪后，再摇炉操作。(5)每次动炉开始操作前，需先确认主令控制器是否在零位，确认后送电再行操作。若遇溜炉等异常情况要立即拍急停，防止事故扩大。炉前操作台炉后操作台操作完毕，必须将控制器拉回零位，并将主令控制器电源断掉。在选台和离开时应确认转炉状态是否符合操作要求，防止失误，造成事故。(6)炉前操作室在吹炼开始时，必须将倾动系统断电。2、倒渣时，在炉前操作室内将渣罐车开到转炉口下，使渣流到罐内倒渣。3、出钢(1)出钢前将钢水车开到炉后，使钢包处在合金溜槽下口处，以出钢瞬间钢流不冲击包壁为准。出钢时转炉摇到70时停炉。然后连续快速点动摇炉，以避免出钢口下渣。如发现钢水车中途发生故障，在往下摇炉有困难时，应果断抬炉，防止钢渣混出，避免钢水翻事故。(2)后吹碳过低出钢时，严禁炉口下渣，若发现钢包翻应立即抬炉。炉前工：1、将补炉用焦油吊到炉前存放焦油容器中，提前1炉在空斗内准备好所需补炉料(补炉炉次出完钢后)，将补炉料翻入炉内，并投焦油。2、钢包覆盖剂吊至8.5米平台后，及叉车将其存放炉后，注意防潮。3、倒炉取样时，先将样勺粘附一层薄渣，然后取深处钢水，取满，钢水表面盖满渣，倒样时缓慢倒出。4、倒炉测温时，从炉口中心线插入钢水严禁将测温枪插到炉壁及钢渣中。合金工1、接班了解掌握所使用的合金仓的合金成份及数量。2、根据炼钢主控室通知进行所炼钢种的合金配料计算：(1)计算公式如下：铁合金加入量(/炉)=钢水中所要求的合金元素的中限成分%合金元素终点残余成分钢水量钢种的合金元素吸收率合金中合金元素含量1、配Mn：SiMn合金加入量()=钢中含Mn中限%终点余Mn%钢水量(kg)S iMn合金Mn%Mn元素吸收率2、配Si：ASiMn合金带入Si%值=SiMn加入量SiMn含Si%Si元素吸收率钢水量(kg) BFeSi加入量(kg)FeSi加入量(kg)=钢种Si中限%SiMn带Si%终点余Si%钢水kgFeSi含Si%Si元素吸收率%配V：Fe-V加入量(kg)Fe-V加入量()=钢种含V中限% 钢水量（kg）V含V%V元素吸收率4、增C剂加入计算：增C剂（）=增C量%C钢水量（）增C剂含C%C元素吸收率%注意：增C量%根据终点C决定：5、合金元素吸收率计算公式：n%=钢种成品实际成分终点残余成分%钢水量（）合金成分%合金加入量（）(2)配加铁合金计算顺序如下：除20、25Mn以外，在冶炼分组中所有钢种计算配加合金顺序如下：A、配Mn计算(Mn-Si合金）B、计算Mn-Si合金带Si%；C、计算加Fe-Si量；D、计算其它元素，合金加入量；E、终点脱氧剂加入量(Si-AI-Ba合金）。6、合金料称量过程中负责监督，合金称量要准确，往合金斗内中放合金时，合金斗位置要对正，在合金斗内堆放合金不能太高以防止在运输过程中合金料撒料。7、在合金运输过程中，监护合金料不得撒料。8、在合金料加到炉后合金斗之前，要检查炉后合金斗的电动插板阀是否正常，如不正常不能放料。9、在合金料加到炉后合金斗之后，要将所加入合金的数量及成分在出钢前告诉炼钢工。10、在出钢过程及出完钢后检查合金料是否加入钢包内，发现料没有放进钢包及撒漏现象，应及时采取补救措施。11、根据炼钢工的要求，要在炉后准备好零散合金料。12、将补加的合金料量做好记铁合金成分名称理 化 指 标 （%）CSiMnPSAlVCaEa块度mm硅铁720.50.080.0810-40硅锰17650.250.0810-40中碳锰铁1.5750.30.0210-40高碳锰铁7640.250.0210-40铝块99每块0.5kg钒铁0.331.10.070.024210-40硅铝钡20301-39-125-50铁芯铝5010-40硅钙1Si+Ca850.40.042810-40常见钢种化学成分类别钢号标准级别化 学 成 分 （%）CSiMnP（）S（）Cr（）Ni（）Cu（）碳素结构钢Q195GB700-880.06-0.120.300.25-0.500.0450.0500.300.300.30厂 控0.06-0.120.12-0.250.35-0.500.0400.0400.300.300.30Q215GB700-88A0.09-0.150.300.25-0.500.0450.0500.300.300.30B0.09-0.150.300.25-0.500.0450.0450.300.300.30厂 控0.09-0.150.12-0.150.35-0.550.0400.0400.300.300.30Q235GB700-88A0.14-0.220.300.30-0.650.0450.0500.300.300.30B0.12-0.200.300.30-0.700.0450.0500.250.250.25厂 控0.12-0.200.15-0.250.45-0.650.0400.0400.250.250.25优质碳素结构钢25GB699-880.22-0.300.17-0.370.50-0.800.0350.0350.250.250.2530GB699-880.27-0.350.17-0.370.50-0.800.0350.0350.250.250.