（el－ Q 第五版）供应商质量能力评定准则-过程审核、产品审核验证（D／TLD-零件）.doc

（Formel Q 第五版）供应商质量能力评定准则 过程审核、产品审核验证（DTLD-零件） Formel Q （5）-前言 这是Formel Q第五次全面修订版本,时间：20041.6。只要是德国汽车工业联合会（VDA）范围内的制造商和供应商，VW就与他们达成质量战略：本次修订的目的在于供应商必须证明其质量管理体系符合 ISO/TS 16949 或VDA 6.1 的要求，并实现VW（大众卓越）的理念。为了实现（大众卓越）的目标，VW要求供应商应采取适宜的行动方式来实现供应商的（经营卓越）的目标。 1、（大众卓越）质量战略 强调在VW集团内和在供应商中推动以过程为导向。 1、 成熟的产品（方案质量）2、 稳定的过程（重复准确性）3、 优质的顾客服务（服务质量）1、 以过程为导向2、 质量方法能力 VW根据市场需求自己提出的三个“主攻方向”大众卓越VW对供应商提出的要求供应商卓越Formel Q5特点 2、认证证书 在必须经第三方审核证明符合ISO TS 16949 或VDA 6.1 基本要求的同时，由VW或合资公司的审核员再对大众集团外购件的供应商的过程和生产流程以及重要产品特性的符合性进行审核。 在过程审核时，若体系要素评审的符合率低于75%，VW则拒绝承认该证书。VW会要求认证机构重新复审该供应商证书的有效性。VW保留通过VDA 或IATF 验证该证书的权利。也可由于“顾客不满意度”（严重的质量问题）对认证证书进行验证。Formel Q5特点过程审核和产品审核仍然是VW以及供应商关注的重点 3、过程审核 特别重要的是，供应商必须要满足顾客重要的KPC和所有的顾客要求。 作业指导书过程和工艺指导书配方产品和过程的技术规范顾客要求和法律要求进行。过程审核的内容（符合并遵守过程和工艺质量）Formel Q5特点 新项目、新订单/ 移地生产：新的生产场所 新产品或新产品组 顾客和法律、法规的特殊的要求 不同类型的过程流程和工艺流程， 多项功能且责任分散，或 出现质量问题/ 不符合顾客要求或法律要求对批量供应商应在过程审核前预先进行产品审核。若此时确认产品存在偏差，则对此相关的所有过程应进行特别深入的分析。 3、过程审核 在下述情况下必须要进行过程审核：Formel Q5特点 4、质量能力总评价、定级质量能力的定级依据是根据VW审核员得出的产品和过程的审核结果。若定为B（C）级，则要求向VW审核员提供完整的整改计划，由VW审核员决定是否接受或修订。若定为A 级，供应商自己应负责制定一份整改计划实施整改，以便进一步提高自己的能力。整改计划实施后（一般为12 周）VW要求供应商自己按Formel Q 质量能力进行过程审核（自审）。Formel Q5特点没有外购件订单制定立即整改措施没有新零件订单供应商落实整改计划和投资计划必要时进行复审不具备质量能力0-81C制定了整改计划，在可接受期限内可以实现纠正措施复审有条件的具备质量能力82-91B开发/批产的顾客要求基本得到满足没有严重的单项缺陷 供应商采取了纠正措施/持续改进（KVP）具备质量能力 92A规定/要求定级说明符合率定级 4、质量能力总评价、定级Formel Q5特点 5、降级标准 在产品审核、过程审核或质量管理体系审核中发现缺陷或薄弱环节以及商定的整改计划未落实都可能导致降级。即使符合率大于等于92%，在出现以下情况下由A 级降至B 级：不具备符合VDA 6.1 或ISO/TS 16949 质量管理体系认证。 质量管理体系或过程审核中的一个或多个评价要素的符合率低于75。 体系审核/ 过程审核/ D/TLD 存档责任件的文件管理的一个或多个提问被评为0 分/否。 产品审核时发现了A 级或B 级缺陷。 Formel Q5特点即使符合率大于等于82 ，出于以下原因降至C 级： 未达到VW确定的质量目标。 未遵守项目的时间期限或在SOP 之前整改计划/ 投资计划不可实现。 拒绝或多次督促后仍未落实改进措施。 自审< 82% 无法按时达到VW所要求的质量目标（A 级） 5、降级标准 Formel Q5特点原则上，由VW在供应商的生产场所进行的审核必须达到上述符合率后才能升级。只有当VW审核结果中的定级结论为“稳定B 级”，即大于等于85时，才可以由C 级升至B 级。 5、升级标准 Formel Q5特点只有通过自我提高和定期的、独立的自我评定，才可以实现VW的持续改进（KVP）要求并不断加以改善。为达到自我提高的目的，VW要求供应商根据Formel Q 质量能力对VW的产品和过程进行自审.并以达到A 级作为自己的目标。 6、供应商自审（SL） 每个供应商自己对“成功”负责。供应商应不断地对自己的业绩和成功进行监控。VW对自审是一个新的工作要求，供应商的自审是持续改进的工具。VW在审核时将：“目标协议”、“可测量性”和“持续改进”等原则看作是自审的基本组成部分。Formel Q5特点原则上来说，自审应由供应商的内部审核员（符合资格）进行。 6、供应商自审（SL） 供应商按Formel Q中规定的要求进行自审，不能将Formel Q 质量能力的自审和通常的内部过程审核相混淆。Formel Q是针对VW特定要求，从供应商内部验证确定需要的改进。通过自审来验证VW特殊要求的实施情况以及在一定时期内的有效性。只有当供应商在自审中证明其改进措施有效并定为A 级时，VW才通过过程和产品审核对自审进行验证。Formel Q5特点 7、有偿审核在下述情况下，应补偿VW的审核费用： 因反应时间无法接受而必须安排一次VW的过程审核； 因供应商在接受工厂处的供货问题或质量问题而被要求进行计划外的VW审核； 因供应商的自审定级为A 级，而在VW过程审核中没有被证实； 因未能在可接受的时间内达到A 级，而被要求进行一次额外的VW过程审核。Formel Q5特点当出现重复不断的补偿审核费用，和不满足诸如在整改计划、遵守期限和/ 或达到规定目标（A 级）方面的VW的要求时，按以下“升级”原则的规定实施：第1 级由VW实施一次产品审核和过程审核，验证供应商自审确定的措施。第2 级由实施审核的部门和管理层举行质量会议。第3 级在VW集团层面上与最高管理层举行质量会议。如有必要，降至C 级。 7、有偿审核-“升级”的层次Formel Q5特点 8、产品审核过程不稳定和过程能力不足，会直接影响产品质量并由此对顾客要求产生影响。产品审核可以识别出与顾客要求的不符之处，并直接判断出对此产生影响的过程。 产品审核的任务是，检验准备交付的产品与顾客所要求的重要特性是否一致，从而推断出零件质量和供货质量，追溯出引起偏差的过程的不足，并在必要时采取纠正措施。 Formel Q5特点产品审核要先于过程审核。根据缺陷可能产生的影响，将缺陷分为A、B、C 级，并根据缺陷风险程度来选择特性。VW在对供应商进行过程审核时，同时对产品进行审核，如在产品审核时发现有A、B类缺陷，那么在对过程审核的总的结果进行评定时可能会导致降级 8、产品审核当发现A 类和B 类缺陷时，应通过有效的立即整改措施（隔离/ 筛选或全面检验）防止提供有缺陷的产品给顾客。若检验时出现C 类缺陷，应短期内和接收工厂的质量保证部门协商确定必要的措施。 供应商自己做产品审核时Formel Q5特点 9、问题分析（PA） 问题分析是针对批量生产零件的产品问题而进行的（SOP 之后）。 问题分析用于在批量生产条件下改进外购件质量并消除当前质量问题。其基础是查找缺陷产生的原因和始终无法排除的原因，并由此确保和改进供应商、分供方和/ 或业务单位（BU）的过程。 根据分析结果来确定改进可能性，并制定具体详细的整改计划（紧急/ 短期和中期措施），同时说明期限和负责人员。 Formel Q5特点为了保证能够对符合性进行验证，VW引进了一个新的工具：“供应商的技术审计”（类似与飞行检查）。在供应商处进行短期的技术审计访问。 技术审计不是代替现有的审核活动，而仅是作为补充TRL通知时间：在VW访问的前一天以传真的方式通知供应商。 10、供应商技术审计（TRL）Formel Q5特点若发现供应商出现以下问题，VW则应实施TRL：1. 在发现偏离规范时（可靠性检验/ 寿命检验）未遵守通知VW的义务；2. 未指出生产地点转移至别处，未取得工装样品认可（BMG） /首样检验报告（EMPB） 认可；3. 在批量生产检验时对产品特性检验不足；4. 由于内部或外部过程不可靠而导致质量绩效差；5. 在次级生产过程链中存在不可靠的过程；6. 没有直接起因或原由而采取预防措施。 10、TRL实施的前提Formel Q5特点 10、TRL的升级“升级”阶段1（黄/绿灯）要求直接的保证，向相关工厂的外购件质量保证部门提供信息，制定一份整改计划。“升级”阶段2 （红灯）在相应管理层参与的情况下，与实施技术审计的专业部门举行质量会议。“升级”阶段3（红灯）与最高管理层，在集团层面上举行质量会议。Top Q 会议中，有可能将质量绩效降至“C”级。 根据已确定的不足的严重程度来决定进入哪个“升级”：Formel Q5特点1. 审核提问表1. 供应商是否可使用所有的最新技术资料（图纸、技术供货条件、BMG 认可、EMPB、包装规定等）？注：工装样品认可（BMG）、首样检验报告（EMPB）- 技术准则文件（TLD）- 标识、IMDS 数据库= 材料数据系统、B2B 平台网络许可、包装规定等。提示：认可是针对生产地点的。2. 在产品/ 过程的生命周期是否都进行管理？是否向顾客告知更改状态/ 过程，并且可证明经其认可？注：过程更改以及系统更改（模块或复杂的组件）时，若没有偏差认可，则必须通过BMG 和EMPB 更改认可。提示：认可是针对生产地点的。供应商技术审计指南（TRL）3. 验证供应商是否在其产品责任范围内也检查了他们自己确定的重要特性，尽管这些特性在顾客技术资料中并没有作为重要的特性？注：供应商必须在其产品责任范围内从顾客要求出发，确定其过程的重要的特性（检验标准包括系统化和实施情况）。4. 供应商是否按检验规定/ 检验计划（100 检验、抽样检验、产品审核）在批量生产中监控特性的保证情况，并验证是否记录其结果？注：检验特性（目标值/ 实际值）、可靠性检验的结果、产品审核、对可定量的特性记录其实际值。 5. 验证所应用的、监控特性的检验方法和检验设备是否合适？生产现场是否有足够的检验资源（内部/ 外部）？注：测量设备能力证明、外部实验室的服务合同、检验认证。6. 是否能证明重要特性的过程能力？在不确保的情况下采用相应的保证措施？注：批量生产时原则上适用Cpk 1.33。7. 供应商是否实施了整改计划的措施，并且证明了所采取的措施的有效性？注：从QPN- Integral，内部/ 外部过程审核和其他的顾客抱怨/ 顾客要求中得出的措施。8. 供应商是否定期进行内部过程审核，以及定期对全部特性进行检验（按首件样品的要求），并且在检验中包括了顾客相关的特性？注：内部过程审核（自制）、通过策划保证的、定期对全部特性进行检验（按首件样品的要求），无需向顾客递交。 9. 制造商是否能证明其了解供应商的增值链，并且对此加以保证？注：Formel 质量能力必须作用于整个制造商过程链，其中包括通过审核和/ 或认证保证（例如：VDA 6.1、ISO TS 16949 2002 ）。10. 验证是否具有与其分供方关于重要特性检验的书面协议，并相应对其进行监控？注： 商定的质量协议、合同中确定的检验规定。11. 验证员工（工人/ 检验人员）是否适合于所承担的任务？注：对特殊工种（X 射线、裂缝检验、焊接等）应具有适用证明，其他检验工作（工人自我检验、最终检验）应具有如培训和资格的证明。12. 是否通过定期内部审核评价D/TLD 零件存档管理？注：若生产的产品有特别的存档要求，计划并实施D 审核。至少1 年进行一次系统的检验。若现场无D 零件，则取消提问。 Formel Q （5）（过程审核B部分批量生产） 第1部分 分供方/原材料 1.1 是否仅允许已认可的且有质量能力的分供方供货?1.2 是否确保了采购件质量符合要求?1.3 是否对供货质量业绩进行了评价，出现与要求有偏差时是否采取了措施?1.4 是否与分供方就产品与过程的持续改进商定了质量目标并付之落实?1.5 已供货的批量产品是否得到所要求的认可，并落实了所要求的改进措施?1.6 针对顾客提供的产品，是否遵守了与顾客事先商定的方法?1.7 原材料库存量是否适合于生产要求?1.8 原材料内部剩余料是否按照要求发送存放?1.9 员工素质是否满足了相应的岗位要求?2.1.1 是否授予员工监控产品质量过程质量的职责?2.1.2 是否授予员工对生产设备生产环境所负的责任?2.1.3 员工是否适合完成所交付的任务，并保持其素质?2.1.4 是否有包含顶岗安排的人员配置计划?2.1.5 是否建立并有效地运用了员工的激励机制?Formel Q （5）（过程审核B部分批量生产） 第2部分 生产(每一道工序)：人员素质 2.2.1 生产设备工装模具是否能确保产品特定的质量要求?2.2.2 在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求?2.2.3 生产工位和检验工位是否符合要求?2.2.4 在生产文件和检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守?2.2.5 对于调整工作是否配备了必需的辅助器具?2.2.6 是否在生产开始时进行了生产认可，并记录调整数据和偏差情况?Formel Q （5）（过程审核B部分批量生产） 第2部分 生产(每一道工序)：生产设备工装模具2.3.4 整个物流是否保证了不混批不错料，并确保了可追溯性?Formel Q （5）（过程审核B部分批量生产） 第2部分 生产(每一道工序)：运输搬运贮存包装2.3.1生产数量批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序?2.3.2产品零件是否按要求存放，运输器具包装设备是否与产品零件的特点相适应?2.3.3废品、返工返修件和调整零件以及车间里的余料是否坚持分开存放和标识?2.3.5 工装模具、设备和检测设备是否合适地存放?是否确定了产品和过程的目标，并对目标的完成情况进行了监控?Formel Q （5）（过程审核B部分批量生产） 第2部分 生产(每一道工序)缺陷分析、纠正措施、持续改进（KVP） 2.4.1 质量数据过程数据是否被完整地采集并具有可评价性?2.4.2质量数据过程数据是否用统计技术进行了分析，并导出了改进计划?2.4.3与产品和过程要求有偏离时，是否分析了原因，并制订了纠正措施?2.4.4 是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性?2.4.5 是否定期对过程和产品进行审核?2.4.6 是否对产品和过程进行持续改进?2.4.7是否满足了顾客对于包装、周转箱的标识以及信息交换平台（B2B平台）的要求? Formel Q （5）（过程审核B部分批量生产） 第3部分 顾客关怀/顾客满意度（服务） 3.1 是否满足顾客对质量管理体系、产品和过程的要求?3.2 顾客关怀是否得到了保证，是否收集和处理了顾客抱怨?3.3 对抱怨是否快速反应，确保了产品供货?3.4与质量要求有偏离时，是否进行了缺陷分析并实施了改进措施?3.5 员工素质是否满足了相应的岗位要求?3.6 是否通过定期的内部审核对DTLD零件的存档管理和其他法律要求进行评价?3.7大众汽车集团交流平台网址：.vwgroupsupply3Formel Q （5）（过程审核B部分批量生产） D/TLD 零件验证 供应商应有义务根据自身经验规定其他未被顾客规定的其他重要特征，并纳入存档责任中。存档责任的重要意义在于供应商能购证明保证了顾客特殊要求的、具有存档责任的特性。供应商应对技术数据/ 文件进行无遗漏的收集、整理和存档。在各自零件的责任范围内，供应商有义务根据自身经验，将所有与安全相关的标识纳入验证，即使这些特征有可能并没有被顾客作为存档责任规定下来。 是否评价了对存档责任的特性产生影响的分供方，是否能证明其保证了各项要求？ 1.1对那些在大众汽车集团的技术数据中没有作为D/TLD 特性，但零件制造商认为是安全相关的特性，是否也在其产品责任范围内进行了记录？1.21.3 是否实施了文件管理程序？1.4 供应商是否可靠保存相关的生产和检验技术数据至少15 年1.5 存档中是否包含了所有关键数据？1.6 存档管理是否能随时迅速查阅到每一份资料？对有存档责任的特性产生影响的分供方是否也承担了类似的存档义务？1.71.8D/TLD 零件的技术数据是否是有效版本、有D/TLD 标记以及指出了D/TLD 特性？ D/TLD零件验证 D/TLD零件验证 2.5 是否充分考虑/ 满足了所有的存档责任* 的特性？ 2.1 是否对具有存档责任* 特性的所有关键的生产参数作了书面规定，并且对定期的检验作了记录？2.2 是否验证了存档责任* 特性的过程能力，并且在缺乏证明的情况下进行了全数检验？2.3 具有存档责任* 的特性的检验方法是不是适合于发现缺陷？2.4 是否保证了存档责任*产品可追溯性？ D/TLD零件验证 3.1 对确定/ 从事/ 影响/ 批准具有存档责任* 的特性的人员，是否对其职责进行过培训？3.2 是否为外籍员工（不论职位高低）准备了其所能理解语言版本的相关资料/ 说明？3.3 是否能证明管理者和员工的能力符合各自工作岗位的要求？3.4 是否具有必要的人力资源？汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 在产品诞生过程中的产品/过程开发遵循产品质量规划循环的四个步骤 (计划、落实、分析、改进)。产品诞生的各个阶段中的各相关部门的合作和目标明确的各项活动是落实产品批量生产起动前的全部要求的必要条件。 在产品诞生过程开始之时，必须对全部的顾客要求、市场发展 趋势、标准和法规有所了解和掌握，并且考虑产品诞生过程期间不断发生的变化。上述这些要求和特点应在核心过程和所有支持性过程中体现出来。 在按照规定的时间间隔进行评审时，要对已确定的过程进展和目标进行跟踪。出现偏差和必须更改时，往往也会造成目标的改变。A：产品诞生过程汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q 在产品诞生过程中，坚持并正确地使用风险分析和评价方法，可及时识别偏差和采取必要的纠正措施。这是成本优化和控制成本的重要因素。 对所有参与开发项目的员工要求有高的业务素质和办事能力。他们在产品诞生全部过程中的富有成果的各项工作是满足顾客所有要求和以高质量水准批量投产的先决条件。注释： VDA 1, 2, 4.1, 4.2, 4.3 具有同等效力，可以参考。汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q1 产品开发(设计)1.1策划 在报价阶段就必须根据顾客要求，须遵守的法规和公司的主要条件，制定新产品的策划纲要，这要在合同接收后具体化并纳入产品开发计划中去。 在产品开发计划中必须明确列出所有必须的任务，要列出可达到的目标和期限。 对产品的要求常常是高于顾客要求，必须由供应商详细地分析和有针对性的具体化，通过对所有要求的不断地思考和研究，可能引起策划过程中的必要的更改。汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q1.1.1 是否已具有了顾客的要求？要求/说明 对开发的产品必须了解全部的顾客要求，并将其汇入开发过程之中。考虑要点，例如： - 图纸、标准、技术要求、产品设计任务书 - 物流运输方案 - 技术供货要求(TL)，检验规范 - 质量协议，目标协议 - 重要的产品特性、过程特性 - 订货文件，包括零件清单和交付时间表 - 法规/规定 - 用后处置计划，环保观点 - 重要信息传至分供方汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q1.1.2 是否已有产品开发计划并遵守了给定的目标?要求/说明 产品开发计划是项目计划的一部分，并与过程开发计划相关联。所有活动，包括与分供方有关的所有活动必须在批量投产前明确规定。必须根据要求确定各项活动的目标，并和已制定的项目各阶段相一致。考虑要点，例如： - 顾客要求 - 必要时应考虑分供方的开发计划 - 成本 - 期限：规划认可/采购认可，更改停止 - 样车 / 试生产，批量生产启动 - 最大生产能力研究 - 目标确定与监控 - 定期向企业领导通报信息 - 同步工程小组(SET) 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q1.1.3 是否规划了实现产品开发所需的能力和资源?要求/说明 所要求的能力在报价阶段已经调查和考虑了，在签定合同后这些数据 必须精确化。在要求发生更改时，如有必要，须对能力进行再次研究。必需的资源需规划并备齐。考虑要点，例如： - 顾客要求 - CAD, CAM, CAE - 有素质的人员 - 缺勤时间 - 单件全过程生产时间 - 厂房、场地 (用于试验/制造样件) - 工装模具/设备 - 试验/检验/实验室设备汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q1.1.4 是否考虑并掌握了产品的要求?要求/说明 通过有关部门间的合作/行业水准比较(Benchmarking)可以了解产品的要求，对此，QFD和DOE是可以采用的方法。必须考虑至今已有的经验和对未来的期望。对产品的要求必须适应于市场要求和顾客期望，产品必须具有竞争力。考虑要点，例如： - 顾客要求 - 安装尺寸 - 企业目标 - 材料 - 同步工程 (SE) - 耐用的设计/可靠的过程 - 定期的顾客会谈/分供方会谈 - 重要特性，法规要求 - 功能尺寸汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q1.1.5 是否进行了以现有要求为基础的产品开发可行性研究 ?要求/说明 已经明确的要求必须通过各相关部门的合作检查其可行性，顾客的要求在此具有重要意义。考虑要点，例如： - 造形设计 / 设计 - 质量 - 生产过程设备，设备能力 - 特殊产品特性 - 企业目标 - 规定、标准、法规 - 环境污染 - 期限/时间规定(考虑顾客/分供方的期限规划)汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q1.1.6 是否规划了/已具备了项目进展所需的人员和技术的必备条件？要求/说明 对人员素质和必备资源的要求必须在项目开始之前了解清楚，并在项目计划中体现 。考虑要点，例如 ： - 项目领导，项目规划小组/职责(也包括分供方) - 有素质的人员 - 信息交流可能性(数据远程传递) - 规划期间与顾客的相互信息交流(定期碰头、会议) - 工装模具/设备 - 试验/检验/实验设备 - CAD, CAM, CAE汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q1.1.7 是否分供方也进行了相应的策划活动并能为此提供证据?要求/说明 完整的项目管理必须也包括外购件和可获得的各种有偿服务。为此供应商的活动要和各个分供方的活动相互一致。供应商的项目管理必须考虑分供方的任务。职责必须明确地固定下来。供应商必须在项目开始之前就已经对分供方的项目开发能力进行了评价。在项目开始之时，供应商就能确，分供方的规划活动已全面进行。在项目进行期间要定期检查项目规划的即时更新情况 考虑要点，例如： - 审核报告 - 访问纪录 - 分供方方面的证据文件、认可文件、项目报告 - 协商会谈的纪录、专题工作小组、同步工程小组 - 里程碑检查，供应商在分供方处进行的里程碑检查报告汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q1.2 落 实 在产品开发的落实阶段要实施产品规划时所确定的各项任务，并了解和考虑可能出现的更改情况。项目负责人/项目领导担负的一项非常重要的任务，就是及早地把各接口部门与各项任务联系起来，出现的问题尽快地向管理层汇报，必要时也要向顾客通报。与分供方之间的紧密合作和协调也是必需的。与分供方间的合作和联系可以以同步工程的方式进行。 在落实阶段中，要在规定的时间段中进行审核。在没有到达预期目标时，要制定纠正措施，付之落实并监督其有效性。汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q1.2.1 是否进行了设计 - FMEA并确定了改进措施?要求/说明 通过有关部门间的合作以及与顾客和分供方厂的合作，产品风险(即可能出现的会导致损失的不良的设计结果)会越发清楚，要用合适的措施不断地降低这些风险。对于复杂零件或完整的功能总成，运用系统-FMEA很有意义(参见 VDA4.1，4.2)。其它类似的分析技术的应用，可以和顾客商定。考虑要点，例如： - 顾客要求 / 设计任务书 - 功能、安全、可靠性、维修方便性、重要特性 - 环保观点 - 各相关部门的介入 - 试验结果 - 由过程-FMEA导出的针对产品的措施(还要重视分供方所涉及到的 上述各要点)汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q1.2.2 是否对设计- FMEA在项目进展中即时更新，已确定的措施是否已落实？ 要求/说明 产品和过程的更改必须由项目负责人进行评定。在与FMEA小组商定之后，必要时应该进行新的分析。设计评审制定的措施实现之后也要对FMEA进行更新。考虑要点，例如： - 顾客要求 - 重要参数/ 重要特性，法规要求 - 功能、装配尺寸 - 材料 - 环保观点 - 运输 (内部/外部) - 由过程FMEA导出的针对产品的措施(还要考虑分供方所涉及到的上 述要点)汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q1.2.3 是否制定了质量管理计划?要求/说明 质量管理计划必须包括总成、分总成、零件和材料，包括属于这些零部件在试制阶段和小批量阶段的制造过程。质量管理计划是一个动态文件，必须对应于新产品/更改的产品制定和更新。质量管理计划一般地可针对以下阶段来制订：-样件阶段质量管理计划描述了在样件阶段必须进行的(如果顾客要求)尺寸、材料和功能检验。-小批量阶段 / 过程开发的接口质量管理计划描述了样件阶段之后批量生产之前必须进行的尺寸、材料和功能检验。汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q质量管理计划必须说明下列内容： - 确定和标识重要的特性 - 制订检验流程 - 配置设备和装置 - 适时地、预先地配备各检测设备 - 有针对性地在产品实现中的不同阶段进行检验 - 澄清验收规则 - 外购件的认可 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q1.2.4 是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明?要求 / 说明对单个零件，总成及外购件都要进行认可，并能提供合格证据 。 考虑要点，例如： - 产品试验(如：装车试验、功能试验、寿命试验、环境模拟试验) - 样件状况 - 批量前样件 - 试制时的制造设备、检测设备/检测手段 - 分供方提供零件的认可/试验状况 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q1.2.5 是否已具备必需的开发能力和资源?要求 / 说明 所要求的开发能力和资源可以从报价核算和预算规划中获知。这些能力和资源必须已经具备或对应于已确定的期限进行了规划和作好了准备。所需的资源必须在项目中到位。考虑要点，例如： - 顾客要求 - 试验 / 检验 / 实验室设备 - 有资格的人员 - 对有偿服务的规划(期限/范围) - 缺勤时间 - 单件全过程生产时间 - 厂房、场地 - 试制品制造 - 样件制造 - 工装 模具 / 设备汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q1.2.6 是否检查了分供方相应的活动并能提供证据?要求 / 说明 供应商必须通过定期审核，确信分供方的项目落实情况取得了进展。为了确保跟踪分供方的有关活动，供应商要将合适的里程碑和检查提问表用于项目管理之中，以便能及早发现偏差和采取适宜的针对性措施。 考虑要点，例如 ： - 审核报告 - 访问记录 - 访问分供方的证据文件、认可文件、项目报告 - 协商会谈的记录 、专题工作小组、同步工程小组 - 供应商在分供方处的里程碑检查及检查报告汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q2. 过程开发2.1 策划 在报价时，就必须根据顾客要求对产品的制造过程进行基本规划，并在签定合同后将其细化并纳入到过程开发计划。现有的技术能力和人员能力必须予以考虑，扩展能力规模要预先规划。 在对所有的任务、目标和期限进行具体化时，要通过各部门之间的合作将全部接口部门联系起来，各项任务和职责要明确确定下来。 在生产过程的规划和落实期间，由于顾客要求的变化或法规的变更，原有策划可能需要更改，甚至重新考虑。 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q2.1.1 是否已具有了产品的要求?要求 / 说明必须了解待生产产品的所有要求，并将其纳入规划中去。考虑要点，例如： - 顾客要求 - 法规、标准、规定 - 物流运输方案 - 技术供货条件 (TL) - 质量协议/目标协议 - 重要特性 - 材料 - 用后处置、环境保护 - 必须将有关的要求传达到分供方 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q2.1.2 是否已有过程开发计划并遵守了给定的目标?要求 / 说明 过程开发计划是项目计划的一部分，并与产品开发计划相关联。批量投产前的所有活动必须明确规定，各项活动的目标必须从要求中推导出，并要和已定的项目各阶段相一致。考虑要点，例如：- 顾客要求- 成本- 期限：规划认可/ 采购认可、试制/小批、批量生产起动 (SOP)- 生产能力研究- 生产设备/检测设备 、软件、包装设备的落实- 更改保障方案 (对SOP起动的影响等等)- 物流供货方案 - 定期向企业领导通报信息- 目标确定与监控 - 必要时应考虑分供方的开发计划汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q2.1.3 是否规划了实现批量生产所需的能力和资源?要求 / 说明 所要求的能力在报价阶段已经调查和考虑了，在签定合同之后，这些数据必须精确化。在出现更改的要求时，如果必要，须对最大能力进行再次研究。必需的资源要规划并备齐。考虑要点，例如：- 顾客要求- 原材料/外购件的可用性 - 有素质的人员- 缺勤时间/停机时间- 单件全过程生产时间/单机产量- 厂房、场地- 设备、工装模具、生产设备、检测设备、辅助工具、实验室设备- 运输设备 、周转箱、仓库- CAM, CAQ汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q2.1.4 是否考虑并掌握了过程的要求?要求 / 说明 通过有关部门间的合作，可以得出对过程的要求，对此，QFD和DOE是可以采用的方法。至今已有的经验和对未来的期望必须包括进考虑之中。考虑要点，例如：- 顾客要求- 法规要求- 能力证明 - 设备、工装模具、检测设备的适合性- 工作岗位和检验岗位的布置- 搬运、包装、贮存、标识汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q2.1.5 是否规划了/已具备了项目进展所需的人员和技术的必备条件?要求 / 说明对人员素质和必备资源的要求要在项目开始之前了解清楚，并在项目计划中予以规定。 考虑要点，例如：- 项目领导、项目规划小组/职责- 有素质的人员- 设备、工装模具、生产装置、检验装置、辅助工具、实验室设备 - 信息交换可能性(如，数据远程传递)- 规划期间与顾客间的相互信息交流(定期碰头、会议)- CAM,CAQ汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q2.1.6 是否进行了过程 FMEA，并确定了改进措施?要求 / 说明 通过有关部门间的合作以及与顾客和分供方的合作，过程风险会越发清楚，要用合适的措施不断地降低这些风险，对于复杂的零件或完整的功能总成，使用系统-FMEA很有意义(参见VDA4.1, 4.2)。考虑要点，例如：- 全部的制造步骤，也包括分供方处 - 顾客要求、功能- 重要参数/重要特性 - 可追溯性、环保观点- 运输(内部/外部)- 各相关部门的介入 - 由设计-FMEA导出的针对过程的措施汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q2.1.7 是否分供方也进行了相应的规划活动并能为此提供证据? 完整的项目管理必须也包括外购件和可获得的各种有偿服务。为此供应商的活动要和各个分供方的活动相互一致。供应商的项目管理必须重视分供方的任务。职责必须明确地固定下来。供应商必须在项目开始之前就已经对分供方项目开展的能力进行了评价。在项目开始之时，供应商就能确信，分供方的规划活动已全面进行。在项目进行期间要定期检查项目规划的即时更新情况。考虑要点，例如：- 审核报告- 访问记录- 分供方的证据文件、认可文件、项目报告- 协商会谈的记录、专题工作小组、同步工程小组- 里程碑检查、供应商在分供方处进行的里程碑检查报告 汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q2.2 落 实 在过程开发的落实阶段要实施过程规划时所确定的各项任务，并了解和重视已经出现的更改情况。为了管理项目/项目跟踪，项目负责人必须及早地把各接口部门与各项任务联系起来，出现的问题尽快地向管理层汇报，必要时也要向顾客通报。 在落实阶段中，要在规定的时间段中进行评审，在没有达到预期目标时，要制定纠正措施，付之落实并监督其有效性。汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q2.2.1 在项目进行中发生变化时，是否对过程-FMEA进行了更新，已确定 的措施是否已落实?要求 / 说明 产品和过程的更改必须由项目负责人进行评定，在与FMEA小组商定之后，必要时要进行新的分析，在措施实现之后也要对FMEA进行更新。考虑要点，例如：- 顾客要求 - 由设计-FMEA导出的针对过程的措施- 全部的制造步骤,也包括分供方处 - 重要参数/重要特性、法规要求- 装配尺寸- 材料- 可追溯性、环保观点- 运输 (内部/外部)汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q2.2.2 是否制定了质量管理计划?要求/说明 质量管理计划必须包括总成、分总成、零件和材料，包括属于这些零部件的制造过程。质量管理计划是一个动态文件，必须对应于新过程/更改的过程/产品，制定和更新。 质量管理计划一般地可针对以下阶段来制订：- 批量前阶段 (产品开发的接口)质量管理计划描述了在批量生产前必须进行的尺寸的、材料的和功能的检验。- 批量生产阶段的准备 质量管理计划是一个汇总性文件，即批量生产必须注意的产品特性、过程特性、过程控制措施、检验和测量系统。汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q质量管理计划必须说明下列内容 (例如)- 确定和标识重要的特性- 制订检验流程 (包括与分供方的接口)- 配置设备和装置- 适时地、预先地配备检测设备- 有针对性地在产品实现过程中的不同阶段进行检验- 澄清验收规则汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q2.2.3 是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明?要求/说明 对单个零件、总成、配套件、生产设备和检测设备都要进行认可/合格验证。考虑要点，例如：- 产品试 验 (如装车试验、功能试验、寿命试验、环境模拟试验)- 预批量零件、零批量零件 - 首批样件- 重要产品特性和过程特性的能力证明- 物流运输方案(如通过试发货运输了解包装的适宜性、各种专用包装 的选择)- 工装模具、机器、设备、检测设备- 所涉及到的外购件/分供方的有关证据汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q2.2.4 为批量生产认可而进行的试生产是否在批量生产条件下进行的? 要求/说明 试生产是需要的，这样可以对所有生产要素的影响进行评价，出现问题时可加以纠正。应避免瓶颈和质量损失在批量生产中出现。考虑要点，例如：- 顾客要求 - 对分供方试生产的验收- 确定最小生产数量 - 过程能力、检测设备能力- 生产设备/装置的批量生产成熟性(测量记录)- 首批样件检验- 搬运、包装、标识、贮存- 人员素质- 工作指导书/检验指导书- 工作岗位布置/检验工位布置汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q2.2.5 生产文件和检验文件是否已具备，是否齐全？要求/说明 过程参数/检验特性原则上都要注明公差，生产文件和检验文件必须位于生产岗位/检验岗位。出现偏差时，要清楚地记录所采取的措施。要说明以下内容，例如：- 过程参数(如压力、温度、时间、速度)- 机器 / 工装模具 / 辅助器具的数据- 检验规范(重要特性、检测设备、方法、检验频次)- 过程控制图的控制限 - 机器能力和过程能力的证明 - 设备操作说明- 工作指导书，检验指导书- 缺陷发生的最新信息。汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q2.2.6 是否已具备必需的生产能力和资源？要求/说明 所要求的最大生产能力要从报价核算和当前的过程开发中获知。考虑要点，例如：- 顾客要求- 原材料/外购件的可用 性 - 有素质的人员- 缺勤时间/停机时间- 单件全过程生产时间/ 单台设备产量- 厂房、场地- 设备、工装模具、生产设备/检测设备、辅助工具、实验室设备- 运输设备，周转箱、仓库汽 车 工 业 质 量 管 理 Formel Q2.2.7 是否检查了分供方相应的活动并能提供证据? 供应商自己必须对分供方的项目落实进展情况有规律地进行检验性证实。为了确保跟踪分供方的有关活动，供应商要将合适的里程碑和检查提问表用于项目管理之中，以能早期发现偏差和采取适宜的针对性措施。为此，供应商要根据轻重缓急在分供方处有规律地进行实际状态的验收和记录。对生产手段(设备、工装模具、检具)的真实状态进行评价，也是评价项目进展的重要内容。考虑要点，例如：- 审核报告、访问记录- 生产设备状态评价、工装模具验收- 分供方的证明文件、认可文件、项目报告- 协商会谈的记录、专题工作小组、同步工程小组- 供应商在分供方处的里程