数控机床制造与验收技术要求.doc

数控设备制造与验收技术条件共 39 页第1页龙门式加工中心 验收技术条件HTM-850G龙门式加工中心 制造与验收技术条件共 页第2页一. 机床主要技术参数1 工作台面积 1500X850mm 2 工作台承重 3000kg3 T型槽数量及间距 7X1254 X轴行程 1500mm5 Y轴行程 850mm6 Z轴行程 700mm7 主轴端面至工作台面距离 200-900mm8 主轴锥孔锥度 BT509 主轴转速 45-6000rpm10 主电机功率 FANUC 11/15kw SIEMENS 9/11kw11 主轴扭矩 FANUC 280NM/380NM SIEMENS 230NM/280NM12 快速 X/Y轴24m/min Z轴20m/min13 进给速度 10-10000mm/min14 刀库容量 24把15 刀具最大直径 200mm16 刀具最大长度 300mm17 刀具最大重量 15kg18 换刀时间 刀对刀 2.9s 切削对切削 6s19 机床轮廓尺寸 3890X3000X3500mm20 机床重量 15T21 机床数控系统 SIEMENS 840D FANUC 18M HTM-850G龙门式加工中心 制造与验收技术条件共 页第3页二、一般要求1. 按机床装箱单所列项目,检验主机、附件及随机文件齐全。2. 检验机床的润滑、液压、气动、冷却系统功能正常，无渗漏。3. 分箱包装时，将拆卸的油管、接头严密包装，防进入污物。4. 机床另部件结合面的边缘应整齐，不应有明显错位。5. 沉头螺钉不能突出工件表面。销钉（的倒角）略突出零件表面。三、 加工和装配质量1. 加工件应符合图样、工艺文件和有关标准的规定。 2. 加工件除特殊规定外，不应有锐边和尖角，已加工件表面不许有磕碰、划伤和锈蚀等缺陷，螺纹表面不得有压痕。3. 铸件上不影响使用的外观缺陷，允许按有关规定进行修补。4. 床身、工作台、立柱、横梁、滑鞍、滑枕等为重要铸件（焊接件），应在粗加工后进行时效处理。滑枕应在半精加工后再进行一次时效处理。5. 机械加工后的平导轨面不应有明显的波纹。6. 下列重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时，均不得插入。允许局部（1-2处）插入深度：宽度上不超过5mm，长度上不超过结合面的1/5，但不大于100mm则按1处计。1)立柱与床身的固定结合面；2)立柱与横梁结合面；3)电机座与托架的固定结合面；7 下列特别重要固定结合面与主体件应紧密贴合，除用涂色法检验外，固定前、后用0.03mm塞尺检验均不得插入。（与水平面垂直的特别重要固定结合面可在紧固后检验）。允许局部（1-2处）插入深度：宽度上不超过5mm,长度上不超过结合面的1/5，但不大于100mm则按1处计。1) 滚珠丝杠托架的结合面；2) 滚珠丝杠螺母座的固定结合面；3) 主轴组与滑枕的固定结合面；4) 直线导轨的结合面。 HTM-850G龙门式加工中心 制造与验收技术条件共 页第4页 8. 配合件的结合面涂色法检验时刮研点应均匀。按规定的计算面积平均计算，在每25mmX25mm的面积内，接触点数不得少于表1的规定。 表1滑动导轨移置导轨镶条、压板滑动面特别重要固定结合面每条导轨宽度mm250250100100接 触 点 数10886669 采用机械加工方法的配合件的结合面涂色法检验时，接触应均匀，接触指标不得低于表2的规定。 表2 %滑动导轨移置导轨特别重要固定结合面接触指标全长全宽全长全宽全长全宽75606545654010. 滑动导轨安装的基面应符合图样及技术文件的规定，组装后运动应轻便、灵活，无阻滞现象。11. 各运动坐标轴安装的滚珠丝杠副，安装后应进行多次运转，其反向间隙不应大于0.03mm。HTM-850G龙门式加工中心 制造与验收技术条件共 页第5页12. 焊接件和焊接部件应符合设计图样及工艺文件要求。焊缝不应有裂纹，连续焊缝不允许出现间断。床身等重要的焊接构件应进行探伤检验，不得有裂纹，重要的承载焊缝和外观焊缝的尺寸及表面质量应逐个检查，其它焊缝抽查。一般部件每批抽查10%-30%。但不应少于3件。13. 拉刀机构及其他重要机构所用碟型弹簧，组装后进行工作压力检验，应符合图样和技术文件规定的要求。14. 压力油缸、阀板等液压元件组装后应按系统设计压力的150%进行不少于0.5h的保压试验，不应有渗漏现象。15 油管弯曲处应圆滑，不应有明显的凹痕及压扁现象。16. 气动,冷却,润滑装置,工作应正常、可靠，管路无渗漏现象。17. 高速旋转的传动轴组件、主轴组件，装配后应做动平衡试验。18. 检验滑枕、横梁、工作台内部不得有铁屑、脏物。润滑油箱、液压箱内部无污物、杂质。四、 外观质量1. 机床的外观表面，不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其它损伤。2. 机床的防护罩应平整、均匀，不应翘曲、凹陷。3. 机床零、部件外露结合面的边缘应整齐、匀称，不应有明显的错位，其错位量及不匀称量不得超过表6的规定。 机床的门、盖与机床的结合面应贴合，其贴合缝隙值不得大于表6的规定。 机床的电气柜、电气箱等的门、盖周边与其相关件的缝隙应均匀，其缝隙不均匀值不得大于表6的规定。4. 外露的焊缝应修整平直、均匀。5. 装入沉孔的螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。6. 机床外露零件表面不应有磕碰、划伤、锈蚀等，螺钉、铆钉、销子等端部不得有扭伤、锤伤等缺陷。7. 镀边、发蓝件等表面处理的零部件，色调应一致，防护层不得有褪色、脱落现象。HTM-850G龙门式加工中心 制造与验收技术条件共 页第6页 表6 mm结合面边缘及门、盖边长尺寸500500-12501250错位量1.523错位不均匀度123贴合缝隙值11.52缝隙不均匀值11.52 注：当配合面边缘及门、盖边尺寸的长、宽不一致时，可按长边尺寸确定允许值。8. 电气、液压、润滑和冷却管道的外露部分，应布置的紧凑、排列整齐，必要时应用管夹固定，管子不应产生扭曲、折叠等现象。9. 机床零件未加工表面、已加工非工作表面应涂以油漆。可拆卸的装配结合面的接缝处，在涂漆以后，应切开，切开时不应扯破边缘。10. 机床油漆（用户另有要求除外）。 40部防护间、防护罩、90-95部电气板金表面应烤漆，颜色：3C白色。 机床另部件油漆，颜色：431C灰色。 61部排屑器烤漆，颜色：431C灰色。 机床把手烤漆，颜色：661C兰色。11. 机床表面涂漆应涂层平整、光滑，颜色光泽均匀一致。涂膜无起泡、流挂、道痕，对于“桔型机床漆”无光漆，光泽不应超过30%。12. 机床上的各种标牌应清晰耐久，铭牌应固定在明显位置，标牌的固定位置应正确、平整牢固、不歪斜。HTM-850G龙门式加工中心 制造与验收技术条件共 页第7页五、 机床的空运转试验1. 机床的空运转试验1） 机床主运动机构应从最低速起，依次运转，每级速度的运转时间不得少于2min。无级变速的机床，可做低、中、高速运转，在最高速度运转时，时间不得少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近主轴定心轴承处测量温度和温升，其温度不应超过60C，温升不应超过30C。在各级速度运转时，运转应平稳，工作机构应正常、可靠。2） 对直线坐标、回转坐标上的运动部件，分别用低、中、高进给速度和快速进行空运转试验，其运动应平稳、可靠，高速无振动，低速无爬行现象。3） 在空运转条件下，有级传动的各级主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过标牌指示值的-2% +6%，无级变速传动的主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过标牌指示值的10%。4） 机床主传动系统的空运转功率（不包括主电机空载功率）不应超过主电机功率的20%。5）机床整机噪声声压级不应超过80dB(A)。测量噪声时，机床处于正常使用状态，应在机床主运动正、反向，低中高速下进行，机床的进给运动应选常用进给量（进给速度）。传声器到机床的距离应按下列规定： 机床外形尺寸 测量距离 1000mm 500mm 1000mm 1000mm传声器按上述规定距离，沿机床（包括产生噪声的辅助设备）周边选择包括接近操作位置在内的若干点放置传声器，以传声器在各测点测得的最大读数值作为该机床的噪声声压级值。2. 机床功能试验1） 手动功能试验 用手动或数控手动方式操作机床各部进行试验。a. 对主轴连续进行不少于5次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠、准确。 HTM-850G龙门式加工中心 制造与验收技术条件共 页第8页b. 用中速连续对主轴进行10次正、反的起动、停止（包括制动）和定向操作试验，动作应灵活、可靠。c. 无级变速的主轴至少应在低、中、高的转速范围内，有级变速的主轴应在各级转速进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。d. 对各直线坐标，回转坐标上的运动部件，用中等进给速度进行正向、负向的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。e. 对进给系统在低、中、高进给速度和快速范围内，进行不少于10种的变速操作试验，动作应灵活可靠。f. 对刀库、机械手以任选方式进行换刀试验，刀库上刀具配置应包括设计规定的最大重量，最大长度和最大直径的刀具；换刀动作应灵活、可靠、准确；机械手的承载重量和换刀时间应符合设计规定。g.对机床数字控制的各种指示灯，控制按钮、纸带阅读机、数据输出输入设备和风扇等进行空运转试验，动作应灵活、可靠。h. 对机床的安全、保险、防护装置等进行必要的试验，功能必须可靠，动作应灵活、准确。i. 对机床的液压、润滑、冷却系统进行试验，应密封可靠，冷却充分，润滑良好，动作灵活、可靠；各系统不得渗漏。j. 对机床的各附属装置进行试验，工作应灵活可靠。2)数控功能试验 用数控功能试验a. 用中速连续对主轴进行10次的正、反转起动、停止（包括制动）和定向操作试验，动作应灵活、可靠。b. 无级变速的主轴至少应在低、中、高的转速范围内，有级变速的主轴应在各级转速进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。c. 对各直线坐标、回转坐标上的运动部件，用中等进给速度连续进行正、负向的起动、停止和增量进给方式的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 HTM-850G龙门式加工中心 制造与验收技术条件共 页第9页d. 对进给系统至少进行低、中、高进给速度和快速的变速操作试验，动作应灵活可靠。e. 对刀库总容量中包括最大重量刀具在内的每把刀具，任选方式进行不少于3次的自动换刀试验，动作应灵活、可靠。f. 对机床所具备的坐标联动、坐标选择、机械锁定、定位、直线及圆弧等各种插补，螺距、间隙、刀具等各种补偿、程序的暂停、急停等各种指令，有关部件、刀具夹紧、松开以及液压、冷却、气动、润滑系统的起动、停止等数控功能逐一进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确。3. 机床的连续空运转a. 连续空运转试验应在完成数控功能试验之后，精度检验之前进行。b. 连续空运转试验应用包括机床各种主要功能在内的数控程序，操作机床各部件进行连续空运转，时间不少于48h。c. 连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则必须重新进行运转。d. 连续空运转程序中应包括下列内容：a) 主轴速度包括低、中、高在内的5种以上正转、反转、停止和定位。其中高速运转时间一般不少于每个循环程序所用时间的10%；b) 进给速度应把各坐标上的运动部件包括低、中、高速度和快速的正向、负向组合在一起，在接近全程范围内运行，并可选任意点进行定位，运行中不允许使用倍率开关，高速进给和快速运行时间不少于每个循环程序所用时间的10%；c) 刀库中各刀位上的刀具不少于2次的自动交换；d) 各联动坐标的联动运行； e) 各循环程序间的暂停时间不应超过0.5min。HTM-850G龙门式加工中心 制造与验收技术条件共 页第10页六、 机床的负荷试验1. 机床承载工件最大重量的运转试验（批量生产每10台抽查1台）1） 用与设计规定的承载工件最大重量相当的重物作为工件置于工作台上，使其载荷均匀。2） 分别以最低、最高进给速度和快速运转，用最低进给速度运转时，一般应在接近行程的两端和中间往复进行，每次移动的距离不应少于20mm；用最高进给速度和快速运转时，均应在接近全行程上进行，分别往复1次和5次。3） 试验时机床运转应平稳、可靠、无明显爬行现象。 2. 机床主传动系统最大扭矩的试验1）滑枕移至行程中点位置， 在机床主轴恒扭矩调速范围内，选择一适当的主轴转速，采用车削或铣削方式进行试验。改变进给速度或切削深度，使机床主传动系统达到设计规定的最大扭矩;滑枕移至行程末端，机床平稳切削，主传动系统达到设计规定的最大扭矩50%。2）试验时，机床传动系统各元件、部件和变速机构工作应正常、可靠，运转应平稳、准确。3） 机床主传动系统最大扭矩试验的参考切削用量 表7机床型号车削刀具mm工件材料额定扭矩N.m主轴转数r/min切削深度mm切削宽度mm进给速度mm/minHTM-850G125/6齿硬质合金端铣刀HT200HB802002802006.3803604) 切削用量的确定可以根据下列公式给出。M=Fz.R=9.81X54.5.ap.0.9.af0.74.ae1.0.Z.d0-1.R (N.m)式中：M扭矩 N.m Fz切削力 N ap铣削深度 mm af每齿进给量 ae铣削宽度 mm Z齿数 d0铣刀直径 mm R铣刀半径 mm以上公式仅适用刀具为硬质合金端铣刀切削时可根据实际情况对切削参数做适当调整，直达到扭矩要求。HTM-850G龙门式加工中心 制造与验收技术条件共 页第11页 3. 机床最大切削抗力试验（批量生产每10台抽查1台）1) 在机床主轴恒扭矩转速范围内选择一适当的主轴转速，采用钻削方式进行试验。改变进给速度或钻孔直径，使机床达到实际规定的最大切削抗力。 2) 机床最大切削抗力试验切削用量的参考值。 表8机床型号钻削刀具mm工件材料及硬度最大抗力N主轴转速r/min进给量mm/r进给速度mm/min钻削深度mmHTM-850G35高速钢钻头HT200HB8020080001600.350403)新设计的机床可根据下列公式给出切削用量参考值 P=595D.S0.8（HB/190）0.6 （N） 式中：P抗力 N D钻头直径 mm S进给量 mm/r HB试件硬度 切削所用刀具为高速钢不刃磨的标准麻花钻头。 切削时可根据实际情况对切削参数做适当的调整，直至达到最大抗力。4) 试验时机床工作应正常，各运动机构应灵活、可靠，过载保护装置应正常、可靠。HTM-850G龙门式加工中心 制造与验收技术条件共 页第12页4 机床主传动系统达到最大功率的试验 （批量生产每10台抽查1台）1）滑枕移至行程中点位置，在机床主轴恒功率调速范围内，选择一适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验，改变进给速度或切削深度，使机床达到主电机的额定功率或设计规定的最大功率；滑枕移至行程位置末端，机床平稳切削，达到主电机的额定功率或设计规定的最大功率50%。2） 机床主传动系统达到最大功率试验切削用量的参考值。 机床型号铣削刀具mm工件材料及硬度额定功率kw主轴转速r/min切削深度mm切削宽度mm每齿进给量mm/z进给速度mm/minHTM-850G22 4齿硬质合金端铣刀HT200HB180-2001115005220.1600 表93） 新设计的机床可根据下列公式给出切削用量参考值 N=FZ.V=9.81X54.5ap0.9.af0.74.ae1.0.z.d0-1.v 式中：N功率 kw FZ主铣削力 N V铣削速度 m/s ap铣削深度 mm af每齿进给量 mm/z ae铣削宽度 mm Z齿数z个 d0铣刀直径 以上公式适用刀具为硬质合金端铣刀 试验时可根据功率表实测值，对切削参数做适当的调整，以达到最大功率。4） 试验时机床各部件工作应正常、可靠，无明显的颤振现象，并记录金属切除率，cm3/min。HTM-850G龙门式加工中心 制造与验收技术条件共 页第13页七、 最小设定单位试验 机床最小设定单位试验为直线坐标设定单位试验。试验某一坐标最小设定单位时，其他运动部件原则上置于行程的中间位置。试验时可在使用螺距补偿和间隙补偿条件下进行。1 试验方法 先以快速使直线坐标上的运动部件向正（或负）向移动一定距离，停止后，向同方向给出数个最小设定单位的指令，再停止，以此位置为基本位置，每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，向同方向移动，测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设定单位指令，停止后，向负（或正）向给出数个最小设定指令，约返回到上述最终的测量位置，这些正向和负向的数个最小设定单位指令的停止位置均不作测量。然后从上述的最终位置开始，每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，继续向负（或正）向移动，测量各指令的停止位置，见图1。 至少在行程的中间位置及靠近两端的3个位置上分别进行试验。各直线坐标均应进行试验。HTM-850G龙门式加工中心 制造与验收技术条件共 页第14页2误差计算 误差分为最小设定单位误差和最小设定单位相对误差。分别按式（1）和式（2）进行计算，以3个位置上最大误差作为该项的误差。1) 最小设定单位误差 Sa=|Lim|max 1 式中：Sa最小设定单位误差，mm； Li1） 一个最小设定单位指令的实际位移，mm; m 一个最小设定单位指令的理论位移，mm。2)最小设定单位相对误差 20 |Li20m|max i=1Sb= X100% 2 20m 式中：Sb最小设定单位相对误差； 20 LI20个最小设定单位指令的实际位移总和，mm。 i=13) 允差Sa：0.006mmSb：不应大于25%。4) 检验工具 激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。HTM-850G龙门式加工中心 制造与验收技术条件共 页第15页八、 原点返回试验 原点返回试验为直线坐标原点返回试验，试验某一坐标时，其他运动部件原则上应置于行程的中间位置；试验时，可在使用螺距补偿和间隙装置的条件下进行。1 试验方法直线坐标上的运动部件，从行程上的任意点，按相同的位移方向，以快速进行5次返回原点P0的试验。测量每次实际位置P10与原点理论位置P0的偏差Xi （i=1，2，5），见图3。 至少在行程的中间及靠近两端的3个位置上分别进行试验。各直线坐标均应进行试验。2误差计算 误差以3个位置的最大误差值作为该项的误差。 R0=4S05 式中：R0原点返回误差，mm。 S0原点返回时标准偏差，mm。 1 n S0= (Xi0X0)2 n-1 i=1 1 n X0 = Xi0 n i=1HTM-850G龙门式加工中心 制造与验收技术条件共 页第16页3） 允差 R0=0.009mm4） 检验工具 激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。九、 机床的精度检验1. 机床的几何精度检验1）机床的几何精度检验时，应注意防止气流、光线和热辐射的干扰。机床应防止受环境温度变化的影响，室温应在20左右，如果不在20检验，则必须修正轴线定位系统和检验设备间的名义膨胀差值，以获得修正到20的检测结果。检验前应检测环境等温不少于12h。2）机床在检验前应调整机床安装水平（将工作台置于X、Y坐标行程中间位置，水平仪放置在工作台的中间位置。见图5。水平仪读数在纵向和横向均不得超过：普通级：0.03/1000，精密级0.02/1000。3）在检验项目中，烦未明确规定回转工作台位置的，检验时均应处于零位位置，并处于夹紧状态。4） 当实测长度与本检验规定的长度不同时，允差值应按能够测量的长度进行折算。折算结果普通级小于0.005mm时，按0.005mm计，精密级小于0.003mm时，按0.003mm计。5）对带有两个以上交换工作台的机床，检验与工作台有关的几何精度，应将各工作台锁紧在工作位置上分别检验。6）某些检验项目其偏差采用软件补偿时，应在检验结果中注明。 7）根椐机床结构特点和用户要求,在合同注明情况下,检验项目可以增减。HTM-850G龙门式加工中心 制造与验收技术条件共 页第17页机床几何精度检验检验项目检验方法允差检验工具检验1X轴轴线运动的直线度a. 在XZ垂直平面内b.在XY水 平平面内工作台位于Y轴线行程的中间位置a. 在工作台面上中间位置放两个可调整垫块，平尺放在其上，并平行于X轴线，固定指示器，使其测头触及平尺检验面，移动滑座，并调整平尺，使指示器读数在平尺的两端相等，沿X轴线移动滑鞍，在全行程上进行检验。b. 在中央T型槽中放置两个可调整垫块，将平尺卧放在其上，固定指示器，使其测头触及平尺检验面，移动滑鞍，并调整平尺，使指示器读数在平尺的两端相等。沿X轴线移动滑座，在全行程上进行检验。X1250-2000为0.025局部公差:在任意300测量长度上为0.007a. 平尺和指示器b.平尺和指示器HTM -850G龙门式加工中心 制造与验收技术条件共39 页第18页检验 :机床几何精度a) b)检验项目检验方法允差检验工具检验2Y轴轴线运动的直线度。a. 在YZ垂直平面内。b. 在XY水平内滑鞍位于X轴线行程的一侧工作行程的中间位置。a. 在工作台面上中间位置放两个可调整垫块，平尺放在其上，并平行于Y轴线，固定指示器，使其测头触及平尺检验面，移动工作台，并调整平尺，使指示器读数在平尺的两端相等，沿Y轴线移动工作台，在全行程上进行检验。b. 将平尺平行于Y轴线卧放在工作台面上的中间位置，固定指示器，使其测头触及平尺检验面，移动工作台，并调整平尺，使指示器读数在平尺的两端相等，沿Y轴线移动工作台，在全行程上进行检验。a),b)的误差分别计算，误差以指示器读数的最大差值计。a) 和b)Y500-8000.015局部公差:在任意300测量长度上为0.007a. 平尺和指示器b. 平尺和指示器HTM -850G龙门式加工中心 制造与验收技术条件共 页第19页检验 :机床几何精度检验项目检验方法允差检验工具检验3Z轴轴线运动的直线度。a. 在平行于X轴线的ZX垂直平面内。b. 在平行于Y轴线的YZ垂直平面内滑鞍位于X轴线行程的一侧工作行程的中间位置，工作台位于Y轴线行程的中间位置。a. 将角尺放置在工作台面上中间位置处的两个可调整垫块上，对于a)项，角尺的检验面平行于YZ平面；对于b)项，角尺的检验面平行于ZX平面。固定指示器，使其测头触及角尺检验面，移动主轴箱，并调整角尺，使指示器读数在测量长度的两端相等，沿Z轴线移动主轴箱，在全行程上进行检验。a),b)的误差分别计算，误差以指示器读数的最大差值计。Z500-8000. 015局部公差:在任意300测量长度上为0.007a. 角尺和指示器b. 角尺和指示器HTM -850G龙门式加工中心 制造与验收技术条件共 页第20页检验 :机床几何精度 检验项目检验方法允差检验工具检验4X轴轴线运动的角度偏差：a).在平行于移动方向的Z-X垂直平面内（俯仰）b).在X-Y水平面内（偏摆）c).在垂直于移动方向的Y-Z垂直平面内（倾斜）参照GB/T17421.1的有关条文5.2.3.1.3,5.2.8.2.2和5.2.3.3.2检验工具应置于运动部件上a).(俯仰)纵向；b).(偏摆)水平；c).(倾斜)横向； 沿行程在等距离的五个位置上检验。 沿在每个位置的两个运动方向测取读数。最大与最小读数的差值应不超过允差a).b).c)0. 060/1000局部公差： 在任意500测量长度上为0.030/1000a) 精密水平仪或光学角度偏差测量工具b) 光学角度偏差测量工具c) 精密水平仪HTM-850G龙门式加工中心 制造与验收技术条件共 页第21页检验 : 机床几何精度检验项目检验方法允差检验工具检验5Y轴轴线运动的角度偏差：a).在平行于移动方向的Y-Z垂直平面内（俯仰）b).在X-Y水平面内（偏摆）c).在垂直于移动方向的Z-X垂直平面内（倾斜）参照GB/T17421.1的有关条文5.2.3.1.3,5.2.3.2.2和5.2.3.3.2检验工具应置于运动部件上a).(俯仰)纵向；b).(偏摆)水平；c).(倾斜)横向； 沿行程在等距离的五个位置上检验。 沿在每个位置的两个运动方向测取读数。最大与最小读数的差值应不超过允差a).b).c)0. 060/1000局部公差： 在任意500测量长度上为0.030/1000a)精密水平仪或光学角度偏差测量工具b)光学角度偏差测量工具c)精密水平仪HTM -850G龙门式加工中心 制造与验收技术条件共 页第22页检验 :机床几何精度检验项目检验方法允差检验工具检验6Z轴轴线运动的角度偏差：a).在平行于Y轴轴线的Y-Z垂直平面内b).在平行于X轴轴线的Z-X垂直平面内参照GB/T17421.1的有关条文5.2.3.1.3,5.2.3.2.2和5.2.3.3.2检验工具应置于运动部件上 沿行程在等距离的五个位置上检验。 沿在每个位置的两个运动方向测取读数。最大与最小读数的差值应不超过允差a).b).c)0. 060/1000局部公差： 在任意500测量长度上为0.030/1000a)和b)精密水平仪或光学角度偏差测量工具HTM -850G龙门式加工中心 制造与验收技术条件共 页第23页检验 : 线性运动间的垂直度检验项目检验方法允差检验工具检验7X轴轴线运动和Z轴轴线运动间的垂直度。a).将平尺（或平板）平行于X轴线放置在工作台中间位置处的两个可调整垫块上，固定指示器，使其测头触及平尺（或平板）的检验面，移动滑枕，并调整平尺使指示器读数在平尺的两端相等。并使滑枕位于X轴线行程的中间位置。b).将角尺放在平尺（或平板）上，固定指示器，使其测头触及角尺的检验面。沿Z轴线移动主轴箱，在全行程上进行检验。 误差以指示器读数的最大差值计。0020/500平尺或平板角尺和指示器HTM -850G龙门式加工中心 制造与验收技术条件共 页第24页检验 :线性运动间的垂直度检验项目检验方法允差检验工具检验8Z轴轴线运动和Y轴轴线运动间的垂直度。 a).将平尺（或平板）平行于Y轴线放置在工作台中间位置的两个可调整垫块上，固定指示器，使其测头触及平尺（或平板）的检验面，移动工作台，并调整平尺，使指示器读数在平尺的两端相等。并使滑枕位于X轴线行程的中间位置 b).将角尺放在平尺（或平板）上，固定指示器，使其测头触及角尺的检验面。沿Z轴线移动主轴箱，在全行程上进行检验。 误差以指示器读数的最大差值计。0020/500平尺或平板角尺和指示器HTM -850G龙门式加工中心 制造与验收技术条件共 页第25页检验 :线性运动间的垂直度检验项目检验方法允差检验工具检验9Y轴轴线运动和X轴轴线运动间的垂直度。a).将平尺平行于X轴线卧放在工作台的中间位置上，固定指示器，使其测头触及平尺的检验面，移动滑鞍，并调整平尺，使指示器读数在平尺的两端相等。并使滑鞍位于X轴线行程的中间位置。b).将角尺放在工作台上，使其一边紧靠在调整好的平尺上。固定指示器，使其测头触及角尺的另一边，沿Y轴线移动立柱检验。误差以指示器读数的最大差值计0020/500平尺，角尺和指示器HTM -850G龙门式加工中心 制造与验收技术条件共 页第26页检验 :主轴检验项目检验方法允差检验工具检验0主轴的周期性轴向窜动固定指示器，使其测头触及插入主轴锥孔中的专用检验棒端面中心处，旋转主轴检验。误差以指示器读数的最大差值计。0005指示器HTM-850G龙门式加工中心 制造与验收技术条件共 页第27页检验 :主轴检验项目检验方法允差检验工具检验1主轴锥孔的径向跳动：a).靠近主轴端部。b).距 主轴端部300mm处。在主轴锥孔中插入检验棒，固定指示器，使其测头垂直地触及检验棒的表面：a).靠近主轴端部；b).距主轴端部300mm处。旋转主轴检验。拔出检验棒，相对主轴旋转90度，重新插入主轴锥孔中，依次重复检验四次。a),b)的误差分别计算误差以四次读数的平均值计。a)0.007b)0.015检验棒和指示器HTM -850G龙门式加工中心 制造与验收技术条件 共 页第28页检验 :主轴检验项目检验方法允差检验工具检验12主轴轴线和Z轴线运动间的平行度：a).在平行于Y轴线的YZ垂直平面内。b).在平行于X轴线的ZX垂直平面内。 主轴箱位于Z轴线行程的中间位置并处于下降状态。 在主轴锥孔中中插入检验棒，将指示器固定在工作台上，使指示器测头触及检验棒的表面：a).在YZ垂直平面内；b).在ZX垂直平面内，沿Z轴线移动主轴箱检验。将主轴旋转180度，重复检验一次。a),b)的误差分别计算，误差以两次测量结果的代数和之半计。a) 在300测量长度上为0.015b) 在300测量长度上为0.015检验棒和指示器HTM -850G龙门式加工中心 制造与验收技术条件共 页第29页检验 :主轴检验项目检验方法允差检验工具检验13主轴轴线和X轴线运动间的垂直度 将平尺平行于X轴线放在工作台面上的两个可调整垫块上,指示器安装在插入锥孔中的专用支架上,使其测头触及平尺的检验面,移动滑枕,并调整平尺,使指示器读数在平尺的两端相等.然后使滑座位于X轴线行程的中间位置,旋转主轴检验。 误差以指示器读数的最大差值计。0.015/300平尺,专用支架和指示器HTM -850G龙门式加工中心 制造与验收技术条件共 页第30页检验 :主轴检验项目检验方法允差检验工具检验14主轴轴线和Y轴线运动间的垂直度 将平尺平行于工作台中间位置处的两个可调整垫块上,使其测量面与Y轴线平行,指示器安装在插入锥孔中的专用支架上,使其测头触及平尺的检验面,移动主轴箱,并调整平尺,使指示器读数在平尺的两端相等,旋转主轴检验。 误差以指示器读数的最大差值计。0.015/300平尺,专用支架和指示器HTM-850G龙门式加工中心 制造与验收技术条件共 页第31页检验 :工作台检验项目检验方法允差检验工具检验15工作台面的平面度按GB/T10931.1中5.3.2.2规定的方法进行检验0. 040局部公差:在任意300测量长度上为0.012平尺，量块和指示器HTM -850G龙门式加工中心 制造与验收技术条件共 页第32页检验 :工作台检验项目检验方法允差检验工具检验16 工作台面和X轴轴线运动间的平行度 在工作台面上中间位置放两个等高量块，平尺放在其上，并平行于X轴线，将指示器固定在主轴箱上，使其测头触及平尺检验面，沿X轴线移动滑枕检验。 误差以指示器读数的最大差值计。0.040平尺量块和指示器HT