0.5吨中频电炉筑炉工艺.doc

0.5t中频感应炉筑炉及熔炼工艺规范前 言要提高感应电炉的使用寿命，炉衬石英砂质量是必要的关键条件，而筑炉烘炉操作使用也是提高电炉炉衬使用寿命的重要条件。为提高感应电炉使用寿命，降低消耗，保证正常生产，编写0.5t中频感应炉筑炉及熔炼工艺规范，希望操作人员严格按工艺规范进行操作。 编制标准化校对会签批准日期0.5t中频感应炉筑炉及熔炼工艺规范 1 范围本文件规定了0.5t中频感应炉筑炉及熔炼的工艺要求和操作过程，适用于铸铁车间。2 筑炉2.1 筑炉前的准备2.1.1初次修炉： 将炉口耐火砖摆好，用修包用的普通耐火泥将缝隙填平，压上铝盖板，拧紧螺栓。取三包线圈用耐火材料（线圈涂料），按10%12%的比例加清水混和搅拌均匀，用抹子抹到感应线圈内表面，按炉口1012毫米，炉底1820毫米的厚度从上到下形成锥度，表面应平整不许有凹凸。待涂料自然干燥6小时以后，用电炉烘烤12小时，使水分不超过0.5%。线圈涂料的烘干见72.1.2 一般大修：检查炉体耐火砖垫块是否完好，感应线圈耐火涂料是否松动剥落，如有损坏应修补。为能使炉衬顺利顶出，在炉口上部感应线圈耐火涂料略薄些，约1012毫米，下部厚些，约1820毫米，使之有一定锥度。2.1.3钢坩埚模尺寸应符合技术要求， 使用前外表面的锈蚀应全部去除。（钢坩埚模在库中存放时应涂防锈油，使用时用棉丝擦掉） 4402.1.4施工现场清扫干净，保持工作场地清洁，准备齐全筑炉时使用的工具。2.2 铺炉2.2.1 铺炉前清扫残留在炉体内的砂、灰等杂物。2.2.2 用一层石棉布铺设炉底 ,四周皱起， 900铺设要平整。 2.3 筑炉底2.3.1 筑炉时要有专人组织、指挥，负责检查打结质量。筑炉人员口袋中不装有任何东西，不允许筑炉人员在打结炉衬时吸烟因为所有杂物落入会影响炉衬质量。 3802.3.2 炉衬石英砂（硼酐含量0.8%）拆袋后应 先倒入干净的容器内，发现纸屑等杂物及时清 420除，然后用铁锹传入炉内。受潮石英砂严禁使用。 0.5吨变频炉坩埚模图2.3.3 炉底第一层加入炉衬石英砂120150毫米，（25KG的包装2袋） 用捣固叉在炉底叉34遍，主要为避免空气在石英砂内产生气泡。然后用平锤打结炉底，沿炉底壁起动压下，使之沿螺旋线形向中心方向交替地升起并压下，反复34遍，使之紧实、均匀。2.3.4 用捣固叉把打结紧实的第一层炉衬石英砂表面20毫米深叉松，再加入第二层炉衬石英砂厚度70100毫米（1袋），打结方法与第一层相同。2.3.5 用平锤将炉底砸实，炉底应水平，筑好的炉底厚度： 140160毫米。2.4 安放钢坩埚模2.4.1吊入钢坩埚模，使钢坩埚模四周和炉壁间距接近，可用卷尺测量，下面可用量板测量。2.4.2 用木楔卡紧钢埚模，并加入起熔块压紧钢坩埚模，防止打结时移动。2.5 筑炉壁2.5.1 加入炉衬石英砂前先用捣固叉把炉底与炉壁交界处炉衬石英砂表面20毫米叉松，以免底壁分，造成炉衬裂纹。2.5.2 为了改善炉底与炉壁交界处打结质量（又因有斜面），炉壁第一层、第二层加入炉衬石英砂厚度应薄些约5070毫米（半袋），用捣固叉沿炉壁四周反复斜叉4遍除气打结。2.5.3 炉壁第三层以上石英砂加料厚度100120毫米（1袋），这样反复操作，一直延续至距炉口部位。2.6 筑炉嘴2.6.1 炉嘴区（坩埚顶部至炉嘴最低处）不易烧结，为了得到结实的炉嘴，方法一，在炉衬石英砂中加入适量水玻璃混和均匀，湿度要适宜，一般用手一握能成团，松开后可散为宜（最下面与干打石英砂接触处可少加些水玻璃），炉嘴耐火砖底面再用水玻璃混和石英砂加厚40毫米，修成外高内低“U”型，用榔头捶结紧实。方法二，用可塑耐火材料修炉嘴，可得到很高的强度。（炉嘴使用前应涂刷浇包用涂料，以防止铁水粘附炉嘴）。2.6.2 打结完毕用生铁压板将炉口用螺栓紧固，炉衬石英砂与压板应留有1020毫米的空隙，以防炉壁烘烤烧结后膨胀将生铁压板顶起。2.6.3 每次筑炉必须做好筑炉的记录，筑炉完毕清理工作场地准备烘炉。3 烘炉烧结3.1 烘炉前先检查与电炉有关的电、气、感应线圈冷却水系统是否正常，使整个烘炉烧结过程能够正常顺利进行。3.2 将烘炉测温热电偶头贴紧放入钢坩埚模深0.6米处。3.3 炉衬打结完毕后，必须及时进行烘烤烧结，将坩埚内加满干净的旧料或起熔块。严禁投入含有水汽等液体的材料及封闭管件。第一炉材料成分应加以控制C：3.23.4 Si：2.22.43.4 为使炉衬具有较高的高温强度，提高炉衬使用寿命，一定要严格按烘炉曲线升温。2T 保温2小时 1580 功率加大到60% 1400 加料1200 保温2小时 150/小时 900 150/ h 6 8 9 12 13 15 h 0.5t中频感应炉烘炉升温曲线 3.5 烘炉至10001200后加入铁料时，严禁猛力冲击钢坩埚模，以保证炉衬不受较大的冲击而损伤。3.6 第一炉应满炉烧结，使炉衬整体结构加强，这样使炉衬获得良好釉面。3.7 第一炉的熔炼升温应使用较小功率最大80%，一般地60%，避免过强的电磁搅拌，因为此时炉衬强度还不高。3.8 为保证炉衬烧结质量，新筑的炉子最好连续熔炼3炉以上。 3.9 以后熔炼中，铁液高度应稳定在渣线部位，严禁铁液超渣线熔炼，防止漏铁水，损坏感应线圈，停炉时，炉膛内不允许有残留铁水。4 中频感应炉的熔炼4.1 熔炼前的检查工作4.1.1 检查感应线圈冷却水水压、液压系统是否正常。4.1.2 检查炉底炉衬侵蚀情况，炉衬裂纹大小，如有异常情况，应根据实际情况作相应处理。（炉衬侵蚀深度原则上应小于2厘米，竖向裂纹小于3毫米，警惕横向裂纹）。4.1.3 检查电炉地坑是否有燃烧物，如有应及时清理，以免发生事故。4.1.4 每班通电熔炼前应清理、修补炉口、炉嘴，用水玻璃与炉衬石英砂混和均匀，湿度适中，修补后的炉嘴表面应光滑，保证出铁水时平稳。4.2 熔炼4.2.1 加入起熔块或旧料，冷炉起熔在一小时内将铁料温度升至1100左右，保温12小时，使炉衬有裂纹处愈合，然后用较大的功率正常熔炼，这样可提高炉衬使用寿命。4.2.2 在加料过程中，不准炉料猛力撞击炉衬、炉口，以防炉衬受损坏。控制炉料熔化后的液面高度不应超过渣线。4.2.3 炉内严禁加入密封管头、密封件，以防爆炸。4.2.4 当炉内铁水温度至1400左右时扒渣。熔炼中，电炉如发现异常情况，操作者除采取相应措施外，并及时通知有关人员进行检修。4.2.5 熔炼时应经常观察炉内情况，以防搭棚，炉内温度过热，高温铁水在炉内停留时间尽量短些，防止炉衬被加快侵蚀。4.2.6 出铁水时关闭操作电源，以防漏炉，损坏电源。4.2.7 熔炼结束把炉内铁水出净，开盖冷却（或用风扇等加快冷却）又可以防止炉衬较大裂纹出现。4.2.8 熔炼结束冷却水继续对感应线圈冷却，待炉衬彻底冷却后才能停水。4.2.9 熔炼结束关闭操作电源，检查地坑是否有火苗，清扫工作场地，做好交接班记录。5 炉衬修补5.1 炉衬使用一定时间以后，要进行适当的修补，这样既能保证炉子的安全工作，也能降低耐火材料消耗和其它费用。5.2 炉衬局部发生损坏或产生较大裂纹时，可将损坏处炉衬表面层轻轻剥掉，然后填以炉衬石英砂或可塑料进行修补。5.3 炉子使用到后期炉底有较深的侵蚀，可以采用加层修补法，先将炉底表层的炉渣、铁剥离，刷上均匀薄薄一层水玻璃，然后加入炉衬石英砂，用捣固叉反复叉几遍，再用电动打结紧实至规定厚度，上面放一块350毫米，厚48毫米的钢板，吊入起熔铁压紧钢板。修补好的炉底要适当升温烘烤烧结。6 拆炉 炉子经过多次熔炼之后，炉衬被侵蚀到不宜再熔炼时，都要进行拆除旧炉衬大修。拆除炉衬时，出净炉内铁水，将生铁压板拆除，然后将炉口200300毫米深处粘铁粘渣炉衬石英砂用榔头敲掉,炉体自然冷却至200以下，将炉体倾转至水平位置，即可进行操作。7 线圈涂料的干燥、加热7.1 线圈涂料的干燥7.1.1 为了保护感应线圈，在感应线圈表面需涂一层涂料，大修或重新修补的线圈涂料，在加热烘烤前至少在空气中自然干燥12小时。7.1.2 在气温相对低的情况下，线圈涂料层可能会冻结，在此情况下允许自然干燥过程中采用外部热源，但温度不能超过90。7.2 线圈涂料升温加热7.2.1 大修或重新修补的线圈涂料，在空气中自然干燥12小时后，应按升温曲线加