塑胶模具设计指南.doc

模具设计指南5.4成形零件设计模具零件按其作用可分为成形零件与结构零件，成形零件是指直接参与形成型腔空间的结构件，如凹模(型腔)、凸模(型芯)、镶件、行位等；结构零件是指用于安装、定位、导向、顶出以及成形时完成各种动作的零件，如定位圈、唧咀、螺钉、拉料杆、顶针、密封圈、定距拉板、拉勾等等。常用结构零件参见下节。成形零件设计时，应充分考虑胶料的成形收缩率、脱模斜度、制造与维修的工艺性等。5.4.1胶料的成形收缩率胶料的成形收缩受多方面的影响，如胶料品种、胶件几何形状及大小、模具温度、注射压力、充模时间、保压时间等，其中影响最显著的是胶料品种、胶件几何形状及壁厚。不同的胶料具有不同的收缩率范围(参见第二章，常用塑料)，具体的收缩率根据推荐值而定，如有改动，需相应负责人确定。值得注意的是，对同一胶件增加收缩值时，3D设计和2D设计所选用的参考点应相同，否则将会使3D和2D设计不统一。 5.4.2脱模斜度合理的脱模斜度是便于脱模、获取高质量表面要求的必要条件。在胶件设计时，一般都会给出较为合理的脱模斜度。但由于有时考虑不周，胶件选用或形成了不合理的脱模斜度，这将势必影响胶件的表面质量，所以在模具设计时应对胶件的脱模斜度进行检查，并与相关的负责人协商解决不合理的地方。以下是对脱模斜度的一般要求：(1)常用胶料如ABS、HIPS、PC、PVC等，胶件外表面的脱模斜度参照下述选用：外表面为光面的小胶件，脱模斜度 1；大胶件的脱模斜度 3外表面蚀纹面Ra 6.3，脱模斜度 3；Ra 6.3，脱模斜度 4外表面火花纹面Ra 300mm选用M12数量：模料长度300mm使用4个螺钉；模料长度300mm而且500mm使用6个螺钉；模料长度500mm而且800mm使用8个螺钉。中心距：按下列两种方式选择 参见图5.5.6当选用M10 时 W1=10.5mm14.5mm 图5.5.6L1=15n OR 20n n表示倍数当选用M12 时 W1=12.5mm13.5mm L1=25n OR 30n n表示倍数 B. 内六角平端紧定螺钉(无头螺钉)1 无头螺钉2司筒针图5.5.7无头螺钉主要用于镶针、拉料杆、司筒针的紧固。如图5.5.7 ，在标准件中， d和D相互关联，d是实际上所用尺寸，所以通常以d作为选用的依据，并按下列范围选用。a.当d3.0mm或9/64时，选用M8b.当d3.5mm或5/32时，选用M10c.当d7.0mm或3/16时，选用M12d.当d8.0mm或5/16时，选用M16e.当d8.0mm或5/16时，用压板固定(具体结构参见第八章8.2节)C.六角头螺拴六角头螺拴仅作为垃圾钉的替用品，使用品种较为单一，一般使用M10X20、M12X20两种形式。使用数量据下述要求而定。当模坯顶针板长度350时，选用数量4个；当坯顶针板长度400时，选用数量6 个；当模坯顶针板长度600时，选用数量8个 。5.5.4 顶针A.顶针布置原则(1)顶针布置应使顶出力尽量平衡。结构复杂部位所需脱模力较大，顶针数量应相应增加。(2)顶针应设置于有效部位，如骨位、柱位、台阶、金属嵌件、局部厚胶等结构复杂部位。骨位、柱位两侧的顶针应尽量对称布置，顶针与骨位、柱位的边间距一般取D=1.5mm，如图5.5.8所示，另外，应尽量保证柱位两侧顶针的中心连线通过柱位中心。合理布置图5.5.8a不合理布置图5.5.8b顶针中心连线未通过柱位中心顶针中心连线通过柱位中心对称布置对称布置顶针顶面为斜面、台阶不好顶针顶面为平面较好图5.5.9顶针受力结构较好部位(3)避免跨台阶或在斜面上设置顶针，顶针顶面应尽量平缓，顶针应布置于胶件受力较好的结构部位。如图5.5.9所示。 (4)在胶件较深的骨位(深度20mm)或难于布置圆顶针时，应使用扁顶针。需要使用扁顶针时，扁顶针处尽量采用镶件形式以利于加工。如图5.5.101镶件2扁顶针图5.5.10尖、薄钢碰前模面1前模 2顶针 3后模图5.5.11 (5)避免尖钢、薄钢，特别是顶针顶面不可碰触前模面。如图5.5.11(6)顶针布置应考虑顶针与运水道的边间距，避免影响运水道的加工及漏水。具体要求参见第十章10.2节。(7)考虑顶针的排气功能，为了顶出时的排气，在易形成抽真空的部位应布置顶针。例如型腔较大平面处，虽胶件包紧力较小，但易形成抽真空，导致脱模力加大。(8)有外观要求的胶件，顶针不能布置在外观面上，应采用其它顶出方法。(9)对于透明胶件，顶针不能布置在需透光的部位。B.顶针选用原则(1)选用直径较大的顶针。即在有足够顶出位置的情况下，应选用较大直径、且尺寸优先的顶针。(2)选用顶针的规格应尽量少。选用顶针时，应调整顶针的大小使尺寸规格最少，同时尽量选用优先的尺寸系列。尺寸规格参见第十五章15.1节。(3)选用的顶针应满足顶出强度要求。顶出时，顶针要承受较大的压力，为避免小顶针弯曲变形，当顶针直径小于2.5mm时，应选用有托顶针。5.5.5司筒A.选用司筒的条件(1)柱位高度20mm；但当柱位高度要求严格时，不能使用司筒。例如VTT公司的电话模具。(2)柱位处结构复杂，布置顶针困难；(3)透明件，除柱位外，其它位置不允许顶针痕迹；B.对司筒的要求(1)一般情况下，司筒壁厚须 1.0mm(2)所定购司筒长度等于实际所需长度加5.0mm10.0mm，并取整成以“5、0”结尾的优先尺寸(3)司筒针随司筒一起配套定购，并注意司筒针的长度注：无头螺钉的选取参见第五章5.5.3节。5.5.6 密封圈密封圈的常用规格参见第十五章15.5节。密封圈的装配方式参见第十章10.2.2节。5.5.7拉料杆勾形拉料杆图5.5.12圆头形拉料杆图5.5.13流道推板推板冷料井深度拉料杆按其结构分为勾形拉料杆(如图5.5.12)和圆头形拉料杆(如图5.5.13)，勾形拉料杆主要用于确保将流道、胶件(如电池兜部位)留在后模一侧，圆头形拉料杆主要用于三板模、推板模，使流道留于流道推板、推板一侧。拉料杆在使用中应主意以下几点：(1)一套模具中若使用多个勾形拉料杆，拉料杆的勾形方向要一致。(2)流道处的勾形拉料杆，必须预留一定的空间作为冷料井，如图5.5.12，一般予留尺寸如图。图5.5.14(3)使用圆头形拉料杆时，应注意图5.5.14中所示尺寸“D”、“L”。若尺寸“D”较小，拉料杆的头部将会阻滞胶料的流动；若尺寸“L”较小，流道脱离拉料杆时易拉裂。增大尺寸“D”的方法：采用直径较小的拉料杆，拉料杆直径一般取=3.0mm；减小“H”，一般要求H3.0mm；增大“R”的尺寸。增大尺寸“L”的方法：在拉料杆周围加大流道尺寸，如图5.5.16增加一“d”的圆台。5.5.8垃圾钉 在模具中，六角头螺拴通常被用做垃圾钉使用。具体参见第五章5.5.3节。5.5.9弹簧模具中，弹簧主要用作顶针板、行位等活动组件的辅助动力，不允许单独使用。模具用弹簧现已标准化，下表是模用弹簧的基本技术规格。种类轻小荷重轻荷重中荷重重荷重极重荷重色别(记号)黄色(TF)蓝色(TL)红色(TM)绿色(TH)咖啡色(TB)100万次(自由长%)40%32%25.6%19.2%16%50万次(自由长%)45%36%28.8%21.6%18%30万次(自由长%)50%40%32%24%20%最大压缩比(自由长%)APPROX. 58%APPROX. 48%APPROX. 38%APPROX. 28%APPROX. 24%模具中常用的弹簧是轻载的兰弹簧。如果模具较大，顶针数量较多时，必须考虑使用重载弹簧。轻荷重弹簧选用时应主意以下几个方面：(1)预压比：一般要求为弹簧自由长度的1015%，直径较大的弹簧选用较小的预压比，直径较小的弹簧选用较大的预压比。在选用模具顶针板回位弹簧时，一般不采用预压比，而直接采用预压量，这样可以保证在弹簧直径尺寸一致的情况下，施加于顶针板上的预压力不受弹簧自由长度的影响。预压量一般取10.018.0mm。(2)压缩比：一般要求压缩比在40%以下，压缩比越小，使用寿命越长。(3)弹簧分布要求尽量对称。(4)弹簧直径规格根据模具所能利用的空间及模具所需的预压力而定，尽量选用直径较大的规格。常用规格参见第十五章15.3节。当模胚尺寸大于5050时，须选用51.0mm的弹簧。弹簧自由长度应根据压缩比及所需压缩量而定。模具回位弹簧自由长度(L)的计算方式：(如图5.5.15所示)H1胶件需顶出高度图5.5.15B弹簧预压后的长度，B=L - 预压量。预压量通常取1015mmL = (K+预压量)/压缩比 5.5.10定距拉板(1)装配形式。如图5.5.16所示(2)技术要求：D1一般取1012mm；D2的尺寸应稍大于流道在开模方向上的投影总长度，但不能小于110mm；D3要求大于1.0mm；D4一般取25mm左右，其他尺寸参靠图示 (3)材料：选用王牌钢 1面板 2水口板 3A板 4定距拉板图5.5.165.6 模具图纸规范图5.6.15.6.1.视图格式采用第三视图格式，标识如图5.6.15.6.2.图纸编号图纸编号按TLWI07042规定执行。 5.6.3.基准标识(1)基准标识的类型基准标识的目的是为了统一设计、加工时工件的基准及摆放方向。目前采用以下两种形式的标记方式：A.单边基准前模标识后模标识图5.6.2单边基准是指设计、加工时，以工件相邻两直角边为基准并按一定的方向摆放，标识标记及摆放方向如图5.6.2所示。 B.中心基准前模标识后模标识图5.6.3中心基准是指设计、加工时，以工件的中心线为基准并按一定的方向摆放，标识标记及摆放方向如图5.6.3所示。(2)标识位置及尺寸 如图5.6.2；5.6.3注：当R较大时采用括号内尺寸(3)标识要求：A.模具图纸(包括装配图、前模图、后模图、呵孔呵裙图、顶针运水图)和前后模上应有此标识，无须标注尺寸。B.钳工将模料配入模框后，立刻做此标识。C.加工过程中如破坏了此标识，请马上补做。D.设计、编程、加工时，工件均应按图5.6.2形式摆放。5.6.4 图纸输出要求1.标识模具设计时的基准类型。2.明确胶件基准线与模具基准线的距离，并于其外围加一粗方框以做警示。3.清楚表示典型截面的装配结构，分模面形状，外形尺寸 。4.标明前、后模料，呵孔、呵裙等的最大外形尺寸。如果呵孔上有止口，需做剖图并标明详细尺寸。5.标识枕位、镶件等的形状尺寸、装配方式。6.注明紧固螺钉的位置、大小。7.标注行位机构装配的详细尺寸，行程须用粗方框以做警示。8.标注流道、浇口详细尺寸，并做剖面。9.如实反应顶针布置情况，如有顶针图时，装配图中顶针排布、大小尺寸可不标注。标明需钳工制作的各柱位的详细尺寸10.绘制模具运水排布，注明各组运水的入水口、出水口，并使用IN1、IN2 OUT1、OUT2等表示。如无运水图时，需注明运水孔的大小及位置尺寸。11.标注回位弹簧排布尺寸、大小及装配尺寸。12.标注撑头排布尺寸、大小。13.在一模多件的模具中，需注明各胶件的P/N号。14. 如无前、后模图时，装配图中应标注重要尺寸及公差，尺寸旁边做序号标记并记录在图框栏中，以便钳工检测。有前、后模图时，重要尺寸及公差的标识放在前、后模图中。重要尺寸包括成品图中有公差要求的尺寸、模具中需要控制的尺寸等。BC15.不论图纸为何种版本，应在图框栏右上角“简要说明”栏中对版本进行简单描述。16.模具图升版时，更改内容旁需有升版标记，如 、 等。若仅为位置尺寸更改，新尺寸旁标识升版标记；若成品形状更改，更改部位用“粗双点划线”圈示，并于“粗双点划线”旁标识升版标记。第六章 物料清单“BOM”及文件管理6.1 物料清单“BOM”的编制6.1.1物料清单“BOM”的基本格式物料清单“BOM”基本格式以下例形式表示:02-118 物料清单“BOM” PREPARED BY： REF：TDBMOXXXXX APPROVED BY： PAGE：1 OF 1胶件编号： 30-08888-000-000 DATE：序號名 稱規 格數量材 料備 注1模胚CH4045 A80 B120 12唧咀16*100 1S45C3內六角螺釘M6*202AISI 43404定位圈100*151王牌鋼5回位彈簧40*1204SAE 6150藍色6撐頭30*1202王牌鋼 7密封圈16*2.56橡膠8模鑲件70*270*3201718H9呵鑲件63*270*3201M20210呵中鑲件60*200*2601王牌鋼11頂針8*20016JIS-SCM415(21)12頂針2*15016JIS-SCM415(21)托长6013司筒3*6*18010JIS-KD61针长3*30014鑲件115*18*501M20215鑲件220*18*501M20216拉勾PS-201217鑲針5*404MUP18彈弓膠20*204橡膠19拉板25*50*2602王牌鋼20緊定螺釘M8*155AISI 340拉力鋼模代号文件代号 物料清单“BOM”文件编号方法(REF): TDBMO XXXXX注：模具设计更改记录( REF：TL240XXXXX )、模具受控工程文件收发记录( REF：TL250XXXXX )文件编号方法与 物料清单“BOM”文件编号方法相同。6. 1.2物料清单“BOM”的要求(1)模胚按同一个部件来描述，不用细分。(2)使用较统一的零件名称。(3)“BOM”单位以件(一)、毫米(mm)、千克(kg)、英寸()计量。(4)“BOM”完成后须由设计组负责人审核。(5)“BOM”随模具装配图一起发放。(6)“BOM”更改须由负责人签名。组别负责人审核装配图增减物料文员输入电脑,备料6.1.3物料清单“BOM”的流程模具工程师完成“BOM” “BOM”更改“BOM” 剩余物料退回钳工按“BOM” 领料更改“BOM” 6.2 文件管理文件管理 按MQP4.01 模具工程文件控制程序执行。第七章 行位设计7.1常用行位机构类型对有侧向分型、抽芯的机构统称行位机构。行位机构类型较多，分类方法多种多样。根据各类行位结构的使用特点，常用行位机构可以概括为以下几类：(1)前模行位机构(2)后模行位机构(3)内行位机构 (4)哈呋模机构(5)斜顶、摆杆机构(6)液压(气压)行位机构7.2行位设计要求(1)行位机构的各组件应有合理的加工工艺性，尤其是成型部位。一般要求：a.尽量避免出现行位夹线。若不可避免，夹线位置应位于胶件不明显的位置,且夹线长度尽量短小，同时应尽量采用组合结构，使行位夹线部位与型腔可一起加工。 如图7.2.1a，7.2.1b所示。夹线夹线图7.2.1a 加工工艺性不好,因为行 位上的成型部分不可以同前模一起加工,图示“夹线”部位不易接顺,影响模具质量。图7.2.1b 加工工艺性好,因为行位上 的成型部分(去掉镶针)可以同前模一起加工,图示“夹线”部位容易接顺,可提高模具质量。b.为了便于加工，成型部位与滑动部分尽量做成组合形式。如图7.2.2所示。图7.2.2型芯为镶拼结构,有利于制做及维修(2)行位机构的组件及其装配部位应保证足够的强度、刚度。行位机构一般依据经验设计，也可进行简化计算(计算参阅第五章5.3节)，为保证足够的强度、刚度，一般情况采用：A.结构尺寸最大。在空间位置可满足的情况下，行位组件采用最大结构尺寸B.优化设计结构。例如以下几种情况行位针悬空,易弯曲对较长行位针增加定位,不易弯曲,但须增加行程图7.2.3a图7.2.3b1)对较长行位针末端定位，避免行位针弯曲，如图7.2.3加大尺寸“b”增强顶杆强度图7.2.4减小角度“A”增强顶杆强度2)加大斜顶的断面尺寸，减小斜顶的导滑斜度，避免斜顶杆弯曲，如图7.2.4所示，在胶件结构空间“D”允许的情况下，加大斜顶的断面尺寸“a”“b”，尤其是尺寸“b”，同时，在满足侧抽芯的前提下，减小角度“A”，避免斜顶在侧向力的作用下杆部弯曲。结构性较好，此处强度较强，不易损坏。结构性不好，此处强度较弱，易损坏。图7.2.5a图7.2.5b3)改变铲鸡的结构，增强装配部位模具的强度。如图7.2.5a ，7.2.5b ，7.2.6a 7.2.6b所示。图7.2.6a图7.2.6b因码模坑及铲鸡结构不合理,导致此处悬空,模具强度减弱码模坑与铲鸡已基本相通改变铲鸡的装配位置,增大码模坑与铲鸡之间的距离，提高模具强度。另外,也可取消铲鸡装配位的码模坑4)增加锁紧，提高铲鸡的强度。(参阅第五章5.3)(3)行位机构的运动应合理为了行位机构可以正常的工作，应保证在开、合模的过程中，行位机构不与其它结构部件发生干涉，且运动顺序合理可靠。通常应多考虑以下几点：图7.2.71前模 2锁紧块 3行位 4支架 5后模 6拉杆 7连接器 8油缸 图7.2.8A.采用前模行位时，应保证开模顺序。如图7.2.7，在开模时，应从AA处首先分型，然后BB处分型。1油缸报 2支架 3拉杆 4行位5前模 6行位针 7固定板 8后模 图7.2.9 B.采用液压(气压)行位机构时，行位的分型与复位顺序必须控制好，否则行位会碰坏。图7.2.8中，只有当锁紧块2离开行位后，行位机构才可以分型，合模前，行位机构须先行复位，合模后由锁紧块2锁紧行位。图7.2.9中，由于行位针穿过前模，须在开模前抽出行位针，合模后行位机构才可复位，由油缸压力锁紧行位。C.行位机构在合模时，防止与顶出机构发生干涉。图7.2.10当行位机构与顶出机构在开模方向上的投影重合时，应考虑采用先复位机构,让顶出机构先行复位。(复位机构参见第八章8.6)D.当驱动行位的斜导柱或斜滑板较长时，应增加导柱的长度。导柱长度LD+15mm 如图7.2.10所示加长导柱的目的是为了保证在斜导柱或斜滑板导入行位机构的驱动位置之前，前后模已由导柱、导套完全导向，避免行位机构在合模的过程中碰坏。(4)保证足够的行位行程，以利于胶件脱模。哈呋模成型：S=S1+(0.52.0)mm = R2-r2 +(0.52.0)mm多拼块模成型：S=S1+(0.52.0)mm = R2-A2 + r2-A2 +(0.52.0)mm图7.2.11行位行程一般取侧向孔位或凹凸深度加上0.52.0mm。斜顶、摆杆类取较小值，其它类型取较大值。但当用拼合模成型线圈骨架一类的胶件时，行程应大于侧凹的深度，如图7.2.11所示，行程S由下式计算。(5)行位导滑应平稳可靠，同时应有足够的使用寿命。行位机构一般采用T型导滑槽形式进行导滑。图7.2.12所示为几种常用的结构形式 (a） (b) (c)图7.2.12行位导滑槽导滑面当行位机构完成侧分型、抽芯时，行位块留在导滑槽内的长度不小于全长的2/3。当模板大小不能满足最小配合长度时，可采用延长式导滑槽，如图7.2.13镶件图7.2.14导滑面 (a)一般形式 (b)用延长导滑槽形式图7.2.13延长导滑槽行位导滑面(即运动接触面及受力面)应有足够的硬度和润滑。一般来说，行位组件须热处理，其硬度应达到HRC40以上，导滑部分硬度应达到HRC5256，导滑部分应加工油槽。在斜顶摆杆类的行位机构中，导滑面为配合斜顶摆杆的孔壁。为了减少导滑面磨损，实际配合面不应太长。同时，为了增加导滑面的硬度，局部应使用高硬度的镶件制作。如图7.2.14所示。(6)行位定位应可靠当行位机构终止分型或抽芯动作后，行位应停留在刚刚终止运动的位置，以保证合模时胜利复位，为此须设置可靠的定位装置，但斜顶、摆杆类的行位机构无需设置定位装置。下面是几种常用的结构形式，如图7.2.15a，7.2.15b，7.2.15c，7.2.15d所示。图7.2.15a)普遍使用，但因内置弹簧的限制，行距较小。图7.2.15b)适用于模具安装后，行位块位于上方或侧面和行距较大的行位，行位块位于上方时，弹簧力应为行位块自重的1.5倍以上。图7.2.15c)适用于模具安装后，行位块位位于侧面。图7.2.15d)适用于模具安装后，行位块位位于下方，利用行位自重停留在挡块上。1(限位钉2(弹簧3(行位7.2.15a)1(弹簧2(限位块3(行位7.2.15b)1(行位2(限位块7.2.15d)1定位珠 2(行位7.2.15c)(7)行位开启需由机械机构保证，避免单独采用弹簧的形式。图7.2.16a采用由弹簧单独提供开启动力，结构不合理。图7.2.16b主要由拉块“3”提供， 行位开启动力得到保证，结构合理。1面板2压块3流道推板4弹簧5行位6A板不合理结构图7.2.16a行位开启动力仅由弹簧提供1面板2压块3拉板4流道推板5弹簧6行位7A板合理结构图7.2.16b行位开启动力由拉板“3”提供，弹簧起辅助作用。7.3前模行位机构前模行位机构是指行位设置在前模一方，因此须保证行位在开模前先完成分型或抽芯动作；或利用一些机构使行位在开模的一段时间内保持与胶件的水平位置不变并完成侧抽芯动作。因为行位设置在前模一方，前模行位所成型的胶件上的位置就直接影响着前模强度。为了满足强度要求，前模行位所成型的胶件上的位置应满足下面要求，当不能满足时，应同相关负责人协商。图7.3.1图7.3.2避免尖角当行位成型形状为圆形、椭圆形时，如图7.3.1所示，边间距要求3.0mm。1前模2行位型芯3后模4后模镶件图7.3.3封胶距离(5.0mm改善模具结构增加钢位厚度斜面过渡当行位成型形状为长方形时，边间距取决于“L”的长度。如图7.3.2所示。 L20.0mm时，D5.0mm；L20.0mm时，DL/4，并按实际适当调整“D”的大小并改善模具结构，如图7.3.3所示。另外，在设计前模行位时，除了受胶件特殊结构影响外，应尽力避免因行位孔而产生薄钢、应力集中点等缺陷，提高模具强度。如图7.3.4a；7.3.4b1前模2前模行位3后模不合理结构图7.3.4a应力集中点，应采用圆角消除间距较小模具强度较弱1前模2前模行位3后模较合理结构图7.3.4a取消了台阶，消除了应力集中点，增强了此处钢位强度增加圆角前模行位机构典型结构：1定距拉板2铲鸡3弹簧4行位5弹弓胶6拉勾图7.3.1(1)结构1(基本结构)如图7.3.5前模行位机构的基本形式。开模时由于拉勾6的连结作用，模具在弹弓胶5的作用下首先沿AA面分型，与此同时，行位4在铲鸡2斜滑槽的作用下完成侧抽芯，当开模到一定距离时，由于定距拉板1的作用，拉勾6打开，完成BB面分型。(2)结构2(简化结构)如图7.3.6使用于简化型细水口模坯的前模行位机构。开模时由于拉勾1的连结作用，模具在弹簧4的作用下首先沿AA面分型，与此同时，行位3在铲鸡2斜滑槽的作用下完成侧抽芯，当开模到一定距离时，由于定距拉板5的作用，拉勾1打开，完成BB面分型。1拉勾 2铲鸡 3行位 4弹簧 5定距拉板 图7.3.67.4后模行位机构1A板 2铲鸡 3行位 4弹簧 5B板 6托板 图7.4.1后模行位机构的主要特点为行位在后模一方滑动，行位分型、抽芯与开模同时或延迟进行，一般由固定在前模的斜导柱或铲鸡驱动，开模时行位朝远离胶件的方向运动。其典型结构如下：(1)结构1 如图7.4.1 行位3在铲鸡2斜滑槽的作用下完成分型、抽芯动作。特点：结构紧凑，工作稳定可靠，侧向抽拔力大。适用于行位较大、抽拔力较大的情况。 缺点：制作复杂，铲鸡与斜滑槽之间的摩擦力较大，其接触面需提高硬度并润滑。(2)结构2 如图7.4. 行位3在斜导柱的作用下完成分型、抽芯动作。特点：结构简单。适用于行程较小、抽拔力较小的情况。锁紧块与行位的接触面需有较高硬度并润滑。锁紧块斜面角应大于斜导柱斜度角23。1A板 2锁紧块 3行位 4限位钉 5弹簧 6B板 图7.4.2 缺点：侧向抽拔力较小。行位回位时，大部分行位需由斜导柱启动，斜导柱受力状况不好。特别注意：当驱动行位的斜导柱或斜滑板开始工作前，前、后模必须由导柱导向。7.5内行位机构内行位机构主要用于成型胶件内壁侧凹或凸起，开模时行位向胶件“中心”方向运动。其典型结构如下：(1)结构1如图7.5.1，内行位成型胶件内壁侧凹。1内行位2压块3斜销4弹簧5挡块图7.5.1注意此处强度必须增加圆角控制压块厚度，厚度取8.010.0mm内行位1在斜销3的作用下移动，完成对胶件内壁侧凹的分型，斜销3与内行位1脱离后，内行位1在弹簧4的作用下使之定位。因须在内行位1上加工斜孔，内行位宽度要求较大。(2)结构2 1内行位2压块3弹簧4挡块5镶块图7.5.2当内行位空间较小时，为了避免此处弯曲，压块应取较小的厚度厚度允许小于8.0mm，但行位须做成“T”结构。如图7.5.2，行位1上直接加工斜尾，开模时内行位1在镶块5的A斜面驱动下移动，完成内壁侧凹分型。此形式结构紧凑，内行位宽度不受限制，占用空间小。(3)结构3如图7.5.3内行位成型凸起。在这种形式的结构中，为了避免胶件顶出时，后模刮坏成型的凸起部分，一般要求图示尺寸D0.5mm。注意a1应大于a。1内行位2斜导柱3弹簧4挡块图7.5.3保证尺寸“D”要求的同时，也应保证此处的强度。7.6哈呋模由两个或多个滑块拼合形成型腔，开模时滑块同时实现侧向分型的行位机构称为哈呋模。哈呋模的侧行程一般较小。哈呋模常采用的典型结构如下：(1)结构1如图7.6.1所示，型腔由两个位于前模一方的斜滑块组成。开模时在拉勾1及弹簧的作用下，斜滑块3沿斜滑槽运行，完成侧向分型。分型后由弹簧2及限位块4对斜滑块3进行定位。拉勾1的结构及装配形式通常采用图7.6.1右侧所示的两种方式。1拉勾2弹簧3斜滑块4限位块图7.6.1第一种形式第二种形式斜滑块的斜角A一般不超过30(2)结构21A板2挡块3斜滑块4B板5顶杆图7.6.2如图7.6.2所示,型腔由两个位于后模一方的斜滑块组成。顶出时斜滑块3在顶杆5的作用下，沿斜滑槽移动，完成侧向分型，同时推出胶件。斜滑块的斜角A一般以不超过30为宜。7.7斜顶、摆杆机构斜顶、摆杆机构主要用于成型胶件内部的侧凹及凸起，同时具有顶出功能，此机构结构简单，但刚性较差，行程较小。常采用的典型结构如下：(1)结构1斜顶机构图7.7.1a为最基本的斜顶机构。在顶出过程中，斜顶1在顶出力的作用下，沿后模的斜方孔运动，完成侧向成型。斜顶根部要求使用图示装配结构，图7.7.1b为其装配的分拆示意。导向、增强斜杆强度 固定块斜顶滑块图7.7.1b1斜顶2镶块3滑块4固定块5上顶针板6下顶针板图7.7.1a在斜顶机构中，为了保证斜顶工作稳定、可靠，应该注意以下几点：(A)斜顶的刚性。增强斜顶刚性一般采用：1.在结构允许的情况下,尽量加大斜顶横断面尺寸。(参见第七章7.2节)2.在可以满足侧向出模的情况下，斜顶的斜度角“A”尽量选用较小角度，斜角A一般不大于20，并且将斜顶的侧向受力点下移，如增加图7.7.1a中的镶块2，同时镶块可以具有较高的硬度，提高模具的寿命。(B)斜顶横向移动空间。如图7.7.1a所示尺寸“D”，为了保证斜顶在顶出时不与胶件上的其它结构发生干涉，应充分考虑斜顶的侧向分模距离、斜顶的斜度角“A”，以保证有足够的横向移动空间“D”。图7.7.2a在图7.7.2a中，通常利用平行于开模方向的平面或柱面“A”对斜顶进行限位，保证斜顶回复到预定的位置(C)斜顶在开模方向的复位。为了保证合模后，斜顶回复到预定的位置，一般采用下面的结构形式。如图7.7.2a；7.7.2b。图7.7.2b在图7.7.2b中，通常利用垂直于开模方向的平面“A”对斜顶进行限位，保证斜顶回复到预定的位置。台阶平面也可设计于斜顶的另两个侧面.(D) 斜顶底部在顶针板上的滑动要求平顺，稳定。(2)结构2摆杆机构，如图7.7.3。在顶出过程中，当摆杆1的头部(L1所示范围)超出后模型芯时，摆杆1在斜面A的作用下向上摆动，完成分型。设计摆杆机构时，应保证：L2L1；E2E1。缺点：图示“B”处易磨损，须提高此处硬度。一般要求将此处设计成镶拼结构。1摆杆2上顶针板3下顶针板 图7.7.3“B”，此处易磨损7.8液压(气压)行位机构利用液体或气体的压力，通过油缸(气缸)活塞及控制系统，实现侧向分型或抽芯。液压(气压)行位机构的特点是行位行程长，分型力量大，分型、抽芯不受开模时间和顶出时间的限制，运动平稳灵活。典型结构形式参见图7.2.8；图7.2.9。第八章 脱模机构胶件脱模是注射成型过程中最后一个环节，脱模质量好坏将最后决定胶件的质量；当模具打开时,胶件须留在具有脱模机构的半模(常在动模)上，利用脱模机构脱出胶件。脱模设计原则：(1)为使胶件不致因脱模产生变形，推力布置尽量均匀，并尽量靠近胶料收缩包紧的型芯，或者难于脱模的部位，如胶件细长柱位，采用司筒脱模。(2)推力点应作用在胶件刚性和强度最大的部位，避免作用在薄胶位，作用面也应尽可能大一些，如突缘、(筋)骨位、壳体壁缘等位置，筒形胶件多采用推板脱模。(3)避免脱模痕迹影响胶件外观，脱模位置应设在胶件隐蔽面(内部)或非外观表明；对透明胶件尤其须注意脱模顶出位置及脱模形式的选择。(4)避免因真空吸附而使胶件产生顶白、变形，可采用复合脱模或用透气钢排气，如顶杆与推板或顶杆与顶块脱模，顶杆适当加大配合间隙排气，必要时还可设置进气阀。(5)脱模机构应运作可靠、灵活，且具有足够强度和耐磨性，如摆杆、斜顶脱模，应提高滑碰面强度、耐磨性，滑动面开设润滑槽；也可渗氮处理提高表面硬度及耐磨性。(6)模具回针长度应在合模后，与前模板接触或低于0.1mm，如图8.1.1所示。(7)弹簧复位常用于顶针板回位；由于弹簧复位不可靠，不可用作可靠的先复位。图8.1.1面针板底针板回针回位弹簧顶针有托顶针防转销顶位斜面扁顶针回针接触前模板或低于0.1mm8.1 顶针、扁顶针脱模胶件脱模常用方式有顶针、司筒、扁顶针、推板脱模；由于司筒、扁顶价格较高(比顶针贵89倍)，推板脱模多用在筒型薄壳胶件，因此，脱模使用最多的是顶针。当胶件周围无法布置顶针，如周围多为深骨位，骨深/15mm时，可采用扁顶针脱模。顶针、扁顶针表面硬度在HRC55以上，表面粗糙度Ra1.6以下。顶针、扁顶针脱模机构如图8.1.1所示，设置要点如下：(1)顶针直径 d2.5mm时，选用有托顶针，提高顶针强度。(2)扁顶针、有托顶针 K/H。图8.1.2(3)顶位面是斜面，顶针固定端须加定位销；为防止顶出滑动，斜面可加工多个R小槽，如图8.1.2所示。避免与前模碰面图8.1.3(4)扁顶针、顶针与孔配合长度L=1015mm；对小直径顶针L取直径的56倍。 (5)顶针距型腔边至少0.15mm，如图8.1.2所示。 (6)避免顶针与前模产生碰面，如图8.1.3所示，此结果易损伤前模或出披峰。图8.1.4端面齐平配合段 顶针位的布置原则(另见5.5节)。8.