108皮带机通廊制安方案.doc

威远钢铁有限公司钒资源综合利用项目烧结工程施工方案编制目录一、工程概况及工程施工特点1.1. 工程主要的基本情况和特点1.2. 工程建筑和结构设计特点1.3. 主要分部、分项工程的施工特点1.4. 工程所在地的自然环境、技术经济概况1.5.工程重要环境因素及重要危险因素识别二、编制依据三、主要施工组织计（方案）目标四、施工方案的选择与设计4.1.通廊制作4.2.通廊支墩施工4.3.通廊安装五、施工准备工作计划5.1. 技术准备工作计划5.2. 资源（劳动力、材料、施工机具等）准备计划5.3. 大临工程计划5.4.现场水电布置六、工期、质量、安全、环境、成本保证措施6.1. 工期保证措施6.2质量保证措施6.3安全、环境保证措施成108通廊施工方案一、工程概况及工程施工特点1.1. 工程主要的基本情况和特点；为了解决新老厂区之间的原料输送，在G-9与G-8转运站间架设成-108通廊。整个工程结构件制安量50余t。该通廊全长60.1m，共分为三跨，中间跨为30米，两边跨为15.05米，中间跨支撑点为钢筋砼基墩，砼基墩的高度约在45米左右。通廊中间跨按1/500L起拱制作，整个制作难度较大。通廊安装现场环境复杂，构件的吊装困难。G-9与G-8转运站间原地貌中间有一宽度约50米，深约30米的深沟，使两支墩的砼施工和刚通廊的吊装困难较大。1.2. 工程建筑和结构设计特点；成-108通廊建于G-8转运站624.8m层至G-9转运站630.16m层，该通廊跨过深沟。该皮带机通廊采用钢结构，通廊斜角33348，提升高度5.36m。本台皮带机通廊每段桁架采用一端固定，一端靠椭圆孔来达到通廊热胀冷缩时滑移的目的。1.3. 主要分部、分项工程的施工特点；本工程通廊部分主要分：钢结构制作与安装两部分。通廊采用现场外制作，整体通廊分成3段制作，制作后通过公路运输方式倒运通廊至现场进行安装。安装时存在大件吊装，现场条件限制，整体吊装的可行性小，只能采用分段吊装，现场拼接安装的方式进行安装，拼装及吊装时需平整现场拼接场地。通廊大件吊装须编专项吊装方案。1.4. 工程所在地的自然环境、技术经济概况；新建的成-108通廊位于原料场的西南面，G-8转运站至G-9转运站之间的地段，场地标高在580.81m614.36m之间。1.5、工程重要环境因素及重要危险因素识别。 本工程通廊制作主要涉及大件吊装，大型吊车使用较多，吊装安全是本通廊制安的重点控制点。安装现场其它建筑物密集，安装最大高度29.35m，因场地限制，结构吊装危险因素较大。二、编制依据2.1.钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001；2.2.建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002；2.3.涂装前钢材表面锈蚀等级GB/T8923；2.4.钢桁架检验及验收标准JG9-1999；2.5.钢桁架质量标准JG8-1999；2.6.设计院设计的成-108通廊设计图纸；2.7.已签订生效的工程合同文件；2.8.设备厂提拱的皮带机相关资料；2.9. 本企业内部的各种定额、所能得到和支配的各种资 源，企业对类似工程的施工业绩和经验；2.10. 现场实地勘察的资料； 三、主要施工组织计（方案）目标3.1. 工期目标：2011年10月2010年5月；3.2. 工程质量目标：单位工程一次性交工合格率100%；3.3. 施工安全目标：安全生产实现“六杜绝，一力争”；3.4、环境目标：杜绝重大火灾及危化学品事故,重大环境污染事件；四、施工方案的选择与设计4.1、通廊制作4.1.1.通廊制作工艺流程图；每个流程应该由各个班组做自检记录,然后由分（工段）质检员检查，然后项目部质量员复检,组装完成后由专业质检人员对构件进行抽查,确保构件能达到标准。通廊制作流程见图一所示。4.1.2通廊及通廊支架制安顺序及时间控制安排；通廊桁架的安装原则从安全考虑是从低向高方向安装,而通廊支架则需按照从高向低方向安装,以便于在最低支架处调整标高误差。图1：通廊制作工艺流程图制作与安装的时间安排：通廊制作时间安排在9月初进行，制作顺序：G-9转运站牛腿梁（土建）G-10转运站牛腿梁（土建）中间支撑支架第一段通廊第二段通廊。安装顺序：G-9转运站牛腿梁支架固定（灌浆）中间支撑支架第一段通廊固定（稳定性达标）G-9转运站牛腿梁支架固定（灌浆）第二段通廊固定（稳定性达标）其它附件安装。4.1.3号料4.1.3.1放样前根据施工图各部尺寸并结合现场的实测结果认真校核，熟悉工艺要求，校核时采用放实样或计算校核，放样所用的计量器具，必须具有计量站检验合格证。并要求与土建基础测量所用的计量器具核对，大样放完后，放样人员和监样人员必须对所放大样进行自检，合格后，由生产组有关人员与施工队及班组放样、监样人员在放样现场复检，经复验合格后的大样才能作为下料、成型等工艺的尺寸依据。4.1.3.2号料前认真核对钢材的规格、型号、材质、批号并清涂钢材表面的油污、泥土等脏物，钢材进行矫正且表面质量符合规范规定。4.1.3.3放样、号料尺寸采用划针划线宽度符合规范规定，较长直线应当采用0.8mm弹簧、钢丝配合直尺和角尺联合划线。4.1.3.4号料根据配料图进行，号料时预留焊接收缩余量以及切割、刨边、修正、铣平等加工余量，号料后在零件上注明生产号、零件号、数量、加工方法等并根据零件的不同材质采用不同颜色标注。4.1.3.5所有钢板必须有材质证明，其表面不允许有裂纹、气泡、结疤、夹层等缺陷。加工余量余量种类加工方法余量值(mm)切口气切厚度在1119mm2切口气切厚度在2060mm35刨边氧切后刨边54.1.4切割 4.1.4.1切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；4.1.4.2半自动切割机切割，切割后，断口上不得有裂纹和1.0mm的铁棱，并应清除边缘上的熔瘤、飞溅物等；4.1.4.3切割截面与钢材表面不垂直度不得大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm；4.1.4.4切割质量控制，切割后尺寸正确，自动切割机切割要保证嘴头的垂直度，线条清晰有棱有角，应有良好的光洁度。气割的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差零件宽度，长度3.0切割面平面度0.05t，且不大于2.0（注：t为切割面厚度）割纹深度0.3局部缺口深度1.0机械剪切的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差零件宽度，长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.04.1.5制孔4.1.5.1通廊联接部位螺栓孔较多，螺栓孔精度直接影响到工程的制作及安装质量。连接板采用平面钻制孔。普通螺栓孔允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差直径+1.00圆度2.0垂直度0.03t，且不大于2.0通廊皮带机支架安装螺栓孔距的允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差5005011200120130003000同一组内任意两孔间距1.01.5相邻两组的端孔间距1.52.02.53.04.1.5.2板件制孔后，对板面钻孔四周进行打磨处理。板面不得有焊渣飞溅，周边不得有毛刺，应光滑平整。4.1.5.2四段通廊桁架，每段桁架采用一端固定，一端利用椭圆螺孔在桁架受热遇冷时滑移，因此，特别注意，在制孔时要与设计院协商，椭圆螺孔尺寸由设计院提供。严格按照设计院设计的尺寸加工椭圆螺孔。4.1.6焊接4.1.6.1通廊所有对接焊缝质量等级为二级焊缝，角焊缝为三级焊缝。所有拼接接头一律等强拼接，焊缝应根据连接板材的厚度、部位和采用的焊接方法选焊缝形式。4.1.6.2 通廊采用Q235B材料制作， 焊条型号采用E4316，牌号J426焊条。4.1.6.3核对钢材型号应符合设计图纸的要求；检查焊条药皮如有剥落、受潮、生锈等都不得使用；衬板和引弧板应按规定的规格制作加工4.1.6.4焊接前在加工平台上按桁架设计尺寸画线放样、第二段及第三段通廊下弦起拱度必须符合1/500L，同时设置焊接定位角钢，并经检查验收合格。4.1.6.5平焊时当焊件厚度相等时焊条与焊件夹角为 45；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。4.1.6.6在相同条件下，立焊焊接电源比平焊电流小10%15%。4.1.6.7立焊时焊条角度根据焊件厚度确定。两焊件厚度相等，焊条与焊条左右方向夹角均为45；两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。焊条应与垂直面形成6080角，使电弧略向上，吹向熔池中心。4.1.6.8横焊与平焊相同，焊接电流比同条件平焊的电流小10%15%，电弧长度一般为24mm。横焊时焊条应向下倾斜，角度为7080。4.1.6.9横焊时根据两焊件的厚度不同，可适当调整焊条角度，焊条与焊接前进方向为7090。4.1.6.10仰焊基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条与焊接方向成7080角，宜用小电流、短弧焊接。4.1.6.11上弦、下弦焊接时在钢板平台上放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量，钢桁架起拱按要求为1/500；放样后，经检验人员复验后办理预检手续。4.1.6.12用样杆划出支撑连接板的位置，将支撑连接板定位点焊。用样杆划出角钢位置，将支撑角钢放在装配位置上定位点焊。全部定位点焊完毕，即开始焊接支撑角钢、支撑连接板。焊完后，应清除熔渣及飞溅物。4.1.6.13桁架拼装时应采用成对焊接，将两个单片桁架放在平台上，把上、下弦水平支撑及节点板放在实样上，对号入座，使其紧靠定位角钢。装配平台应具有一定的刚度，按照施工图核对无误，用夹具夹紧，即可定位点焊，连接上、下弦水平支撑，并经防腐处理后方可进行吊装。4.1.6.14钢桁架焊接外形缺陷与防治应符合（GB10854 89）的有关规定4.1.6.15焊缝最大宽度和最小宽度的差值，在任意50mm 焊缝长度范围内不得大于4mm，整个焊缝长度范围内不得大于5mm 。4.1.6.16焊缝边缘直线度要求在任意300mm 连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度值应3mm 。4.1.6.17焊缝表面凹凸，在焊缝任意25mm 长度范围，焊缝余高差值不得大于2mm 。4.1.6.18桁架拼装焊接应防止焊接变形，双数焊工先从桁架四角同时开始，同进度焊接或从中间向两端对称焊接，用以防止焊接变形。4.1.6.19焊接过程中质检员应随时监测焊接变形情况，一旦发现焊接对结构尺寸影响过大，应及时中止焊接，分析原因制定和实施纠正措施之后再继续焊接。4.1.7通廊桁架拼装4.1.7.1上下弦杆、腹杆及连接板零件加工完成后在厂内预组装。4.1.7.2组装前应保证胎具的水平及垂直度，以防组装的桁架扭曲变形，扭曲度每米小于等于1mm；4.1.7.3分段后每片桁架上斜支撑组装时要注意上下弦杆的长度；4.1.7.4每片桁架制作完后要求进行整体预拼装：其允许偏差为：跨度最外两端安装孔或两端支承面最外侧距离：+5.0mm-10.0mm；接口截面错位：2.0mm；4.1.7.5装配皮带机支腿前必须彻底清除安装区域外50mm内的铁锈、氧化皮、油污、水分等有害物质，使其表面露出金属光泽；4.1.7.6装配允许偏差：对接错边应在0.51.0mm范围内、腹板与中心偏差小于或等于1.0mm、组装间隙小于或等于0.5mm；4.1.7.7制作每道工序都必须遵循先自检后专检的原则；专业检查员对每道工序质量控制点进行严格把关，决不允许不合格品流入下道工序，若发现问题应及时向制作人员提出处理意见，若不予执行，有权令其停工，并报技术负责人处理；4.1.7.8所有计量器均应计量检验合格后方可使用。4.1.7.9通廊起拱度按1/500L放样组装，其余二段通廊不起供。4.1.7.10按比例 1：1在装配平台上放桁架实样。然后根据零件在实样上的位置，分别组装起来成为单片桁架，并按照施工图及工艺要求起拱并预留焊接收缩量，焊接好的单片桁架经矫正后再拼装。4.1.8通廊除锈及涂装4.1.8.1涂装前应进行表面除锈处理，考虑到型材结构件，采用手工除锈办法，将表面油污、氧化皮、铁锈及各种杂物清除干净，处理后达到GB8923规定的Sa3.2级标准；4.1.8.2涂装油漆型号及漆膜厚度 涂装油漆型号及漆膜厚度涂装油漆的层别油漆型号及名称涂刷遍数油膜厚度底漆无机磷酸盐富锌涂料140um中间漆改性环氧云铁中间漆130um面漆铝粉聚氨酯250um4.1.8.3防锈涂层刷漆完毕后对每个零部件编号并做好书面记录，为构件安装工作做好标识。4.1.8.4涂装时的温度应不低于5，湿度不大于80%。必须保证漆膜厚度按设计图纸和涂料说明书执行，并使厚度均匀，不得漏涂，应做到色泽一致，无皱纹、流坠、气泡等。4.1.8.5改性环氧云铁中间漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。4.1.8.6刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。底漆涂装后起码需48h后才能达到表干、表干前不应涂装面漆。4.1.8.7当气温高于40时，应停止涂层作业。因构件温度超过40时，在钢材表面涂刷油漆会产生气泡，降低漆膜的附着力。钢构件涂装后，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力。4.2通廊支墩施工4.2.1施工准备4.2.1.1施工前应认真熟悉图纸和现场环境，做好现场的测量定位及标高的引导工作，测量标记做好保护措施。4.2.1.2在通廊工程施工开始前，沿107通廊北侧，修筑一条宽8米的施工道路，直至沟底，对特殊地段，应将路面根据实际安全需要，加宽25米，确保施工中商砼及各种施工材料的正常运输和钢结构通廊吊装时大型机械的进场及钢结构件的运输。施工现场及进出口道路的挖填，平整，压实。特别是位于山沟段通廊施工，需在山沟两面坡体开挖建造能满足大型起重机械运输车辆行驶至山沟底部的道路，道路宽度不小于8米，坡度不大于17度。道路回转半径不小于25米。两面山坡修建道路约1500米，其中土方量约为27000立方米。另外还需在山沟跨内通廊支柱之间开挖，平整，回填及压实能够满足钢构件拼装，以及其中塔吊组装作业场地，其分块面积总和约为4200平方米，其挖填土石方量约为12600立方米。另外道路及作业场地边缘还需作部分砌石护坡处理。4.2.1.3根据现场实际地理环境和工程结构特点，在钢通廊吊装时大型机械的站位受场地限制，为满足结构通廊的安全吊装需要，在G-8通廊侧基墩北侧约5米处，设置一440吨的塔吊，塔吊型号M440D。4.2.2挖土施工4.2.2.1土方开挖前，从地质勘察部门联系，争取拿到第一手地质勘察报告，作到对地质勘察报告进行全面细致的了解，对总图进行一次深入的认识。4.2.2.2土方工程采用机械挖运。大型设备基坑使用1.6m3液压反铲挖掘机挖土，条形坑、槽则采用0.6m3液压反铲挖掘机开挖，现场甩方。4.2.3施工排水4.2.3.1沿基础四周设排水沟，排水沟宽300mm、深500mm、坡度2。4.2.3.2土方开挖后及时请甲方，监理、设计、勘察等单位验槽，合格后，必须及时施工垫层。4.2.3.3在施工期间，必须严格作好排水。4.2.4土方回填4.2.4.1填土前，要对已完隐蔽工程进行检查和验收，并做好记录，并将回填部位的杂物清净。4.2.4.2回填土要求每层需铺厚度为350mm左右（不宜大于350mm），振压密实，达到设计压实系数要求。4.2.4.3回填时对砼基础进行验收，防腐处理边角进行保护，回填土内不得含有草根，有机杂物；已回填好的土遇水浸泡要将该部分铲除处理，方能进行下层回填。4.2.5 基础工程4.2.5.1施工流程地基验收测量放线垫层模板支设砼浇筑基础钢筋绑扎模板支设隐蔽验收砼浇筑基础回填。4.2.5.2模板支设1)基础采用组合钢模板，48钢管支撑，基础支撑间距不能大于1.2m，如果支撑面为基坑土壁时垫=50mm厚木板，以增加承压面积，基础除模板支护牢固外，还要设置对角斜拉紧固件，保证基础的方正。2)支模质量要求模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。模板的接缝不应漏浆，接缝不大于2.5mm，必要时加设海棉条。模板的实际允许偏差必须满足以下要求：项目名称 允许偏差值（mm）轴线位移5标高5截面尺寸+4，-5垂直度3表面平整度54.2.5.3砼施工1) 原材料质量控制砼采用商混，输送泵泵送的形式，在砼浇筑前应同商砼站做好联系，对砼的强度、各项技术参数做好委托，并进行书面确认。2) 浇筑及振捣砼浇筑前对模板、支架、钢筋等进行细致检查并作自检和工序交接记录，钢筋上的泥土、油污，模板内的垃圾、杂物清除干净，木模板浇水湿润，缝隙堵严。基础砼采用一次浇注到位。浇筑前对模板、钢筋、预埋件、避雷接地钢筋进行复核，报监理批准后由施工经理开浇筑通知单，所有砼工程在施工前进行检查，并且报监理进行批准后方可进行施工。砼工程除执行我公司企业标准外，还得保证砼浇筑到哪里，振动棒振到那里，以保证砼密度。振动直上直下，快插慢拔，移动间距为400mm，振捣时间为15s30s，间隔2min3min后进行第二次复振。砼先用刮尺将表面赶平，然后用平板振动器进行振捣，用木抹子进行第二次抹面，使上部骨料均为沉降，不受钢筋的较大粗骨料限制，以提高砼表面的密实度，减少砼表面发生塑性收缩变形。初凝后，终凝前将其表面用木抹子收压平整，闭合表面收水裂缝。3) 砼养护为防止砼产生裂缝，我们采取保湿养护法。先在砼表面覆盖两层塑料薄膜，覆盖时间以砼初凝时间为宜，然后在塑料薄膜上覆盖两层麻袋用以保湿。4) 大体积砼大体积砼在浇筑过程中要注意的是模板位移或整体位移。要控制好不位移，一是加固支撑要好，二是砼浇注方法和顺序要明确。设备基础每层浇注厚度控制在300mm内，且不能在一边进行而是对称进行浇注的方式，如图：1 2 第一层 2 15）防裂技术措施大体积砼结构，在砼表面易产生裂缝。因此在砼浇灌时应采取有效的防裂技术措施和进行必要的温度应力计算，以控制裂缝出现。选择水泥品种砼温升的热源是水泥水化热，故选用中低热的水泥品种，可减少水化热，使砼减少升温。例如，优先选用325级，425级矿渣硅酸盐水泥，因同标号的矿渣不泥和普通硅酸盐水泥相比，3d的水化热可减少28%。减少水泥用量由于水泥水化热而导致的温度应力是大体积砼产生裂缝的主要原因，且砼强度、抗渗等级越高，结构产生裂缝的概率也越高。在设备基础施工过程中，除了在保证设计要求的条件下尽可能降低砼的强度等级以减少水化热外，还应该充分利用砼的后期强度。实验数据证明，每立方米的砼水泥用量每增（减）10kg，水泥水化热使砼的温度相对升（降）达10。根据结构实际承受荷载的情况，对结构的刚度和强度进行计算，并取得设计和质检部门的认可后，可采用f45，f60AK f90替供f28作为砼的设计强度，这样可使每立方米砼的水泥用量减少4070kg，砼的水化热温升相应减少4-7。选择外加剂现代化施工中，砼是一种必不可少的材料，其对原材料的供应有很高的技术要求，但由于砼搅拌的生产环境比较差，砼通常处在高温、高湿、高粉尘、高振动的条件下，因此确保设备的稳定运行和精确度，才能保证有高质量的砼，由于泵送砼的大流动性与抗裂性的要求有一定矛盾，同时还有流动性和和易性的要求，使砼的坍落度增加，水灰比增大，水泥标号提高，水泥用量、用水量、砂率均增加，骨料粒径减小，外加剂增加，导致砼的收缩及水化热作用均比以往大量增加。因此，在裂缝控制中，决定砼的抗拉强度（即极限拉伸）的提高不足以弥补增大的水化热所带来的负面影响。为了解决泵送砼的这些问题，合理选用外加剂就显得十分重要了。选择粗、细骨料对于大体积砼，粗骨料的规格往往与结构的配筋间距、模板形状以及砼浇筑工艺等因素有关。一般情况下，连续级配的粗骨料配置的砼具有良好的和易性、较少的用水量和水尼用量、较高的抗压强度，应该优先选用。细骨料则以平均粒径为0.38,细度模数为2.79的中、粗砂，可有效降低砼的温升和收缩。砼的浇筑与振捣大体积砼浇筑，除了一般常规的施工工艺外，还要采取一些技术措施，采用二次投料的砂浆裹石或净浆裹石搅拌新工艺，另外，对浇筑后的砼进行二次振捣，能排除砼因泌水而在粗骨料、水平筋下部生成的水分和空隙，提高砼与钢筋的握裹力，防止因砼沉落而出现的裂缝，减少内部微裂缝。砼的浇筑温度砼从搅拌机出料后，经过运输、泵送、浇筑、振捣等工序后的温度称为砼的浇筑温度，由于砼浇筑温度过高会引起较大的干缩，因此一般情况下，控制砼的最高浇筑温度为20以下。砼的出机温度在施工中，为了降低砼的出机温度，应采取有效的方法降低石子的温度。在气温较高时，为了防止太阳的直射，可在砂、石子堆场搭设简易遮阳装置，必要时，须向骨料喷射水雾或使用之前冲洗骨料。砼的养护大体积砼浇筑后，要进行养护。为了防止升温阶段的内、外温差，防止砼表面脱水而产生干缩裂缝，应该对设备基础进行适当的潮湿养护。另外采用带模养护，推迟拆模时间等方法都对防止裂缝产生有很大的作用。考虑到工期因素，一般要求潮湿养护时间不少于半个月。4.2.5.4钢筋工程大体积砼结构由于承载力大，体积厚重，因此，钢筋配置数量多，直径大，分布密，上下层钢筋高差大。为使钢筋网片的网格方正、间距正确，在进行钢筋绑扎或焊接时，宜采用卡尺限位，卡尺长45m，并根据钢筋间距设有缺口。绑扎时在长钢筋的两端用卡尺缺口卡住钢筋，待绑扎后拿去，既可满足钢筋间距的质量要求，也能加快绑扎速度。基础钢筋的连接，可用气压焊、对焊和套筒挤压连接等。在基础施工时，竖向钢筋的连接采用电渣压力焊工艺，粗直径钢筋要在坑底内底板处边行连接，故多用挤压连接。大体积砼结构由于厚度大，多有上、下两层双向钢筋，为保证上层钢筋的标高和位置准确无误，设立钢筋支架以支撑上层钢筋。支架由角钢焊制，每隔一定距离（一般2m左右）设置一个，且互相之间进行一定的拉结，以保持稳定。支架除了支撑上层钢筋外，还可以支撑操作平台的施工荷载。钢筋网片和骨架要求在钢筋加工场成型，运到现场进行安装。4.2.6支墩主体 4.2.6.1钢筋工程1) 钢筋加工成型本工程钢筋加工采用现场加工。钢筋加工场设在G-8转运站附近的空地上。钢筋加工场内设：钢筋弯曲机2台，切断机2台，调直机2台、对焊机等，钢筋加工场采用钢脚手管和彩钢瓦搭设。2)钢筋工程施工根据施工图纸要求，柱的纵向受力钢筋直径较大，为了保证钢筋接头的质量，同时也可以加快工程进度，纵向钢筋连接方法采用闪光对焊连接。操作者施工时必须严格按相关的操作程序进行施工。钢筋连接完毕经监理取样检验，接头满足强度要求后方可进行下道工序的施工。相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头要相互错开。钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3倍搭接长度，凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段，同一连接区段内纵向钢筋搭接接头面积百分率为该区段内有搭接接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。位于同一连接区段内的受拉钢筋搭接接头面积百分率：对梁类、板类构件，不宜大于25，对柱类构件，不宜大于50。纵向受力钢筋机械连接接头宜相互错开。钢筋机械连接接头连接区段的长度为35d（d为纵向受力钢筋的较大直径），凡接头中点位于该连接区段长度内的机械连接接头均属于同一连接区段。在受力较大处设置机械连接接头时，位于同一连接区段内的纵向受拉钢筋接头面积百分率不宜大于50。纵向受压钢筋的接头面积百分率可不受限制。纵向受力钢筋的焊接接头宜相互错开。钢筋焊接连接接头连接区段的长度为35d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的焊接连接接头均属于同一连接区段。位于同一连接区段内纵向受力钢筋的焊接接头面积百分率，对纵向受拉钢筋接头，不应大于50。纵向受压钢筋的接头面积百分率可不受限制。3）钢筋位置的控制模板施工前必须沿钢筋四面竖向间距1000mm、横向间距700mm的距离放置砂浆垫块，且每面不得少于3块，柱筋四角必须放置。模板支设完毕后，将轴线用经纬仪投测到柱头模板的架面上，根据所投测的轴线在柱头处用脚手管做成井字架按柱钢筋位置定位后与满堂红脚手架相连，柱钢筋再与井字架用铁线绑扎牢固。4.2.6.2模板工程模板采用定型钢模板支模，采用483.5钢管和木方加固找正。保证有足够的强度和刚度。模板安装：模板按柱子大小，预拼成一面一片（一面的一边带一个角膜），或两面一片，就位后先用铁丝与主筋绑扎临时固定，用U型卡将两侧模板连接卡紧，安装完两面再安另外两面模板。安装柱箍：柱箍采用钢管制成，柱的截面尺寸大于500500时设置对拉片，垂直间距600一道，柱模板内侧设置对拉钢筋，由1.5mm钢板和10钢筋组成，每面设置两道，垂直间距750。安装柱模的拉杆或斜撑：柱模每边设2根拉杆，固定于事先预埋在底板上的钢筋环上，用经纬仪控制，用花篮螺栓调节校正模板垂直度。拉杆与地面夹角值为45，预埋的钢筋环与柱距离宜为3/4柱高。将柱模内清理干净，封闭清理口，办理柱模预检。模板拆除模板拆除必须保证砼有足够的强度。采取留置同养砼试块来检测砼的强度。先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，卸掉柱箍，再把连接每片柱模板的U形卡拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与砼脱离。拆除的模板必须随时运走码放整齐、模板轻拿、轻放。拆除过程中注意成品保护。4.2.7.1砼工程浇筑砼部位的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办完隐、预检手续。并提出砼浇灌会签单，请各有关单位签字确认其应预埋的管道、埋件等已施工完毕，以免遗漏造成问题。浇筑砼用的架子及马道已支搭完毕，并经检查合格。砼施工前承台砼强度应达到1.2N/mm2，接触面清理干净，清除表面水泥浆膜和松动石子并用水充分湿润，不得存有积水。浇筑前将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。如使用木模板时浇水使模板湿润。柱子模板的扫除口在清除杂物及积水后再封闭。砼浇筑与振捣的一般要求：砼下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过2m时必须采取措施，用串桶或溜管等。浇筑砼时分段分层连续进行，最大不超过50cm。使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般不超过50cm）。振捣上一层时插入下层5cm，以消除两层间的接缝。浇筑砼连续进行。如必须间歇，其间歇时间尽量缩短，并在前层砼凝结之前，将次层砼浇筑完毕。间歇的最长时间按所用水泥品种、气温及砼凝结条件确定，一般超过2h按施工缝处理。浇筑砼时经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件、预埋螺栓和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题立即处理，并在已浇筑的砼凝结前修正完好。柱浇筑前底部先用510cm厚与砼配合比相同的水泥砂浆浇筑底部，柱砼分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时看护、并敲打模板。浇筑完后，随时将伸出的搭接钢筋整理到位，并且进行防护。施工缝位置与处理：施工缝处须待已浇筑砼的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑。在继续浇筑砼前，施工缝砼表面凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑砼，细致操作振实，使新旧砼紧密结合。成品保护要保证钢筋和垫块的位置正确，不碰动预埋件和插筋。不用重物冲击模板，搭设跳板，保护模板的牢固和严密。已浇筑表面砼要加以保护，必须在砼强度达到1.2MP。以后，方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。砼的养护当砼强度达到养护时间时，派专人负责进行养护工作。常温下在浇筑完毕12小时内进行浇水养护， 砼表面要覆盖塑料布和草袋子，浇水的次数能保持砼有足够的润湿状态。养护期一般不少于7个昼夜。砼浇筑后其裸露的表面用塑料薄膜覆盖保护，以防止脱水，构件浇筑后还需用保温材料维护一周。砼试块的制作与留置砼试块在浇筑地点随机取样，并按照见证取样计划制作见证试块。试块采用150150mm标准模具制作。制作人持证上岗，专人专职。每工作班制的同配合比砼每100盘且不超过100mm3取样不少于一次。当连续超过1000m3，每200m3取样不小于一次。每次取样至少留置两组标准试件，同养试块留置两组。每组三个试件在同盘砼中取样制作。增加的两组与结构同条件养护，一组用以检验砼受冻前的强度，另一组用以检验砼转入常温养护28天的强度。4.2.8脚手架工程 采用钢管组合式脚手架，四排井字形脚手架。脚手架基础在搭设前应进行夯实处理，立杆底部沿通长方向铺设300宽50后模板，每根立杆底应铺设150*150*10钢板垫块。立杆间距1米，小横杆间距1米，步距和跨距1.2米。每间隔6米同结构主体进行连结，在主体施工时，预埋拉环作为脚手架连结点。脚手架并应满设置剪刀撑。4.3通廊安装4.3.1起重机械的选择位于平坦地段通廊的吊装，选用一台75吨汽车吊可满足起重要求。位于山沟段通廊吊装选择1台M440D塔吊进行通廊钢桁架的吊装，另外选用一台50吨汽车吊车配合塔吊作好组件的装卸任务。4.3.2山沟段通廊吊装方法及顺序。 山沟通廊吊装主要利用钢桁架分段运输，现场拼装，单榀吊装，高空组装的方法。即通廊刚桁架分段（约15米）运输到吊装现场进行拼装至30米，其重量约为15吨，然后单榀吊装就位，并同时在两端采取支撑固定措施，另一单榀钢桁架及时吊装就位后，相互连接形成整体。单榀钢通廊桁架由单台塔吊安装，技术参数为臂长64.2米，塔身高度79米，幅度22米，起重量为21吨，满足单榀桁架吊装要求。通廊在山沟段吊装顺序采用以两端向中间进行，每榀桁架使用吊索为2根，其钢丝绳直径不小于38毫米（6X37），选用常环为4件，其规格不小于15吨。4.2.3通廊桁架的运输 平坦地区通廊采用整体运输的方法，其运输机械采用平板拖车加跑车相互配合进行运输。山沟段通廊的运输选择分件运输，现场拼装的方法，分件钢桁架长度不超过15米，其运输机械采用平板汽车并在车上安装支架以便托运，拼接起重机械使用50吨汽车吊进行吊装。4.3施工过程中各项质量控制、检验记录4.3.1构件出厂前应进行质量检查，有不符合质量要求或施焊漏项的，应立即进行修复补焊，达到合格后，方可出厂。4.3.2现场组对施焊抽调技术尖兵，专人专焊，确保焊接质量。4.3.3支架安装纵横向的位移中心误差在5mm以内，30米高的支架垂直度不得大于10mm，确保10mm以内。4.3.4桁架第二段和第三段起拱度保持在2/1000L的起拱度，安装上下眩垂直度3以内，保持在5mm以内；上下眩宽度误差在3mm5mm以内。4.3.5梁的安装偏差不平度保持在1mm3mm以内，高强度螺栓的紧密度应符合设计及规范要求，屋面瓦的搭接头长度不得小于100mm。4.3.6除锈及刷漆应按照设计总说明进行。4.4安装过程中各项质量控制、检验点检查点安装过程中各项质量控制、检验点检查表序号检验点名称验收标准检查内容检查器具方法频次资料名称1技术交底图纸、规范单项交底逐次检查交底报告2材料检验有关标准合格品率仪器逐次检查试验报告3标高标高水准仪随时抽查测量记录4轴线轴线经纬仪随时抽查测量记录5预埋件图纸允差靠尺、塞尺逐次检查土建资料6坡度比按图纸设计水平尺、靠尺逐次检查检查记录7钢件焊接部位有关规定合格率逐次检查检查记录8油漆图纸、规范逐次检查检查记录质量控制点序号阶段控制点类别控 制 内 容1准备阶段设计交底B设计中的特殊要求、施工中应注意的问题和材料选用等2施工图会审A对施工图存在的问题、不明确及施工不方便的地方进行讨论3材料检验B检查合格证书、抽检记录、材料规格材质是否符合设计4施工方案审查A施工进度、施工机具、施工技术措施、质量保证措施等5安装阶段构件预制B孔距、孔径尺寸及误差6构件表面处理B表面除锈处理、涂刷油漆7构件组对点焊C轴线交点允差、整体尺寸允差、其他尺寸误差、焊接质量8构件验收A构件各部分尺寸检查9基础验收B座标、轴线、标高、基准线，对角线10垫铁检查C垫铁组数、间距、搭接 长度、每组块数11构件安装A柱梁组对节点符合设计与规范要求，组装后测柱垂直度，梁水平度，高度偏差，平面，空间对角线长度差焊缝表面质量：对口错边量，余高，咬边，裂纹，焊缝与母材圆滑过度，检查探伤比例，无损检测12螺栓连接H螺栓连接、交付使用13现场油漆B除锈、补漆（颜色、层数、厚度、涂刷质量）14基础二次灌浆A沙浆配比、填充密实情况15安装找正找平B水平度、标高的偏差16梯子平台安装C外观质量、焊接质量17整齐安装完检查A外观质量安装尺寸偏差18交工阶段交工技术文件竣工图A交工技术文件数据准确、会签齐全、质量评定资料完善、初评合格五、施工准备工作计划5.1技术准备工作计划；5.1.1施工前由技术负责人，组织项目部有关人员熟悉和审查施工图及设计说明书，做好施工前图纸会审工作。现场施工人员必须先进行图纸学习和参加技术交底活动，认真学习现行施工规范、标准，施工管理员编制各部施工作业方案，制定工程质量控制措施，并认真备齐施工中所需规范及标准以便进行施工和检查。5.1.2吊装机具及设施配备齐全并经校验合格。5.1.3制作好的备件清点,做好构件清点记录。5.1.4对所到构件进行清点、编号，检查有无损坏之处。5.2. 资源（劳动力、材料、施工机具等）准备计划；5.2.1人力资源配置人力资源配置表时间工种10月11月12月1月上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬铆工517171717121212124钳工244416161616164焊工3888855552起重610101616161616103电工222213131313134架工810121212121212126普工6202020202020202010木工515151515151515155砼工825252525252525258钢筋工102020202020202020105.2.2施工组织机构施工负责人： 马西安技术负责人： 王洪彦安全负责人： 刘建军质量负责人： 孙凤英材料负责人： 李小波5.2.3材料准备计划材料计划表序号名称规格单位数量备注1无缝管325*10米500拼装平台2无缝管219*10米4603角钢150*10米8004钢板=25米2655钢板=20米2505钢丝绳12-20米1200插绳扣6钢板=10米2240挡板7钢板=16米2240组对平台8钢板=20米23209钢板=30米280加固10道木220*160*6000根200根堆放11钢管48*3.7吨160脚手架12扣件个2400013安全网米21200014钢板=30米235斜、平垫板15模板T3016脚手板3000*300块15005.2.4机械、仪器、仪表、器具准备机械、仪器、仪表、器具准备表序号名称规格单位数量1汽车吊75T台12塔吊440T台13汽车吊25T台14木工电锯台15拖车40T台26四轴平板25T台1750装载机台18千斤顶50T台49千斤顶32台410千斤顶16台411倒链10T台812倒链5T台1213倒链3T台1514钢丝绳32米70015钢丝绳30米68016钢丝绳28米60017钢丝绳21.5米65018卡环50T只619卡环35T只620卡环2-10T只3021大锤12Bar只622小锤3Bar只623扭矩扳手套824逆变机台1225CO2气体保护焊机台626空气压缩泵台127无齿锯台128经纬仪229水准仪130磨光机（直径150）631磨光机（直径100）232钢筋切断机台233钢筋弯曲机34钢筋调直机3550振动棒536蛙式打夯机437反铲挖掘机25.3. 大临工程计划。 通廊制作需要准备一个制作大平台，宽10米，长度30米，采用22#工字钢和20铁板制作。各种下料需要准备一个自动切割机平台，以利于顺利切割铁板及提高生产效率。 现场设置钢筋棚，木工棚及材料堆放场地。制作平台下料平台5.4现场水电布置5.4.1现场用水因砼工程施工全部采用商砼，现场施工用水主要为砼养护用水，可在河沟内设置以小型拦水坝，用水泵抽至施工现场用水部位，满足施工需求。5.4.2现场用电 根据设备机具耗电功率计算,并考虑功率系数和同时使用系数,计算用电容量如下: 根据建设单位提供的电源条件，根据总平面中主要用电设备及照明布置的位置，施工现场一个配电柜，电源引自业主配电室；施工现场配电采用TN-S系统、三级配电、二级漏电保护，各动力线路采用三相五线制，埋在敷设。用电线路布置原则：有单相和三相负载的分配电箱引入三相五线电源；单相负载用开关箱引入三芯电缆线，分别接L、N、PE线；办公照明回路设漏电开关，并采用三线供电，分别为L、N PE线。根据现场各用电器械的功率统计为：P电机=150KW P焊接=200KVA总量按P总=1.05(1+10%)(k1P电机/COSa+K2P焊接)其中：K1=0.6 K2=0.6 COSa=0.75室内外照明按用电量的10%考虑 P总=1.05 (1+10%)(0.6150/0.75+0.6200）=241.155KW现场电源引线采用四根120电力电缆埋地敷设引入可满足要求，输出为埋地敷设。六、工期、质量、安全、环境、成本保证措施6.1. 工期保证措施；为了工程能保质保量按时顺利完成，我项目部制订了切实可行的工期保证措施。6.1.1采用施工进度计划与周、日计划相结合的方法进行施工进度和管理，并配套制订措施、计划，设备、劳动力数量安排实施适当的动态管理。6.1.2合理安排施工进度和交叉流水工作，通过各控制点工期目标的实现来确保总工期目标的实现。6.1.3成熟的施工工艺和新工艺方法相结合，尽可能缩短工期。6.1.4准备好预备零部件，带足备件、施工机械和工具，以保证现场的问题在现场解决，不因材料或组织的脱节而影响工期。6.1.5运输计划应至少提前一天到达现场，以避免雨天路阻影响材料脱节。6.1.6所有构件编号由检验员专门核对，确保安装一次成功。6.1.7严格完成当日施工计划工作量，不完成不收工，必要时可适当加班加点或加夜班完成（除不满足安全要求的吊装作业），管理人员应及时分析工作中存在的问题并采取对策。6.1.8强化过程控制，严格工序交接，控制好原材料、半成品和成品的质量。严禁不合格的生产用材料进入施工现场