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编写钳工学习教材内容一：钳工安全操作规程1. 工作前穿带好劳动保护用品。2. 工作前要检查好使用的工具,设备,不准用不合格的工具和有严重隐患的设备。3. 修理拆卸前,必须以有关人员取得联系并确认电源切断时才能开始作业，对于仍在运转的设备禁止测量，拆卸和进行冒险修理工作。4. 在拆卸构造复杂的设备要细致考虑，稳拿稳放，对不熟的结构要特别小心，必要时作好装配记号，并做好测量记录工作5. 使用千斤顶时，物件重量不应超过千斤顶的负荷重量,不准在千斤顶顶起的重物下工作,否则要在重量下垫好枕木.6. 使用手动葫芦时固定点要牢靠,禁止站在重物上起吊.7. 使用天车时,地面人员要与天车联系好,并由专人指挥吊运,起重物不得超过天车的额定起重量,不准用天车吊着部件进行修理,重物不得从人头上经过.8. 溶化浇注轴瓦时,必须戴眼镜,手套和口罩,工具用具,容器,模型必须保持干燥.9. 使用的行灯一律采用36v以下的低压照明设备.10. 使用砂轮时.先检查有无缺陷,正常运转后再开始研磨，在磨物时身体与头部不可正对砂轮片,要戴眼镜.11. 刮研磨要戴手套,在研磨平面来往推磨时,防止手指下面磨作挤伤.12. 使用锉刀,刮刀,手锤,扳手等工具注意下列事项:1) 锉刀,刮刀等不安木把,松动,破裂等不得使用.2) 不得把锉刀和刮刀当锤子和撬杠杆使用.3) 锉刀上的碎屑要铜丝刷清扫,不得敲打和嘴吹.4) 錾子有毛头时必须磨掉,錾子不应沾上油类.5) 大小锤把要安装牢固,如有松动或无钉契子必须修理好再使用,打锤不得戴手套不得指点下锤的地方,手锤和大锤不得作垫锤使用.13. 在高空作业时必须戴好安全带,使用梯子时与地面夹角不超过60度,在上下梯子时不准手拿任何物件并要专人扶梯子.14. 属于电气设备故障必须找电工修理.15. 未经安全考试合格者,不准操作气焊电焊和其它工种.16. 井下修理作业不得携带和使用汽油.17. 工作完毕,必须将所有易然油类等妥善处理,息灭工作中用的火源,并清理好工作现场.18. 设备修理好后.要对所有的安全防护.信号.防尘,自动控制系统,润滑系统全部恢复好并通知电工接上电源.19. 试车前必须通知有关人员参加,并按照设备试运转的程序进行试车交工.20. 在检修全过程要对设备内部需尺寸仔细测量,认真记录并在交工前详细填好基调记录. 二：钳工工作的范围及在设备维护中的作用 1.普通钳工工作范围 （1）负责工区备品备件及设备设施的正常维修保养；（2）负责工区大中型检修项目及技术改造项目的施工； （3）机器的组装、试车、调整和维修等。 （4）负责五井七机及装载系统与放矿系统，以及破碎系统设备设施的维护检修；2.钳工在机械制造和维修中的作用 钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作。钳工机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。其劳动强度大、技术水平要求较高，应变能力强等特点。三：设备维护制度与管理制度1. 目的作用 为了科学地管理好机械设备，使设备的维护管理工作有组织、有计划、有原则、有标准、有规程地进行，以达到设备的使用寿命长、综合效能高和适应生产发展需要的目。2.设备维护基本原则 2.1维护工作应贯彻“预防为主”的原则 应把设备故障消灭在萌芽状态，其主要任务是防止连接件松动和不正常的磨损，监督操作者按设备使用规程的规定正确使用设备，防止设备事故的发生，延长设备.用寿命和检修周期，保证设备的安全运行，为生产提供最佳状态的生产设备。 2.2使用和维护相结合原则操作人员在设备日常维护工作中做到“三好”（管好、用好、维护好），“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障）。 2.3合理规划科学维护的原则 设备维护工作重点，体现在提高维修工作质量、减少故障停机时间、提高设备作业率。要做到这些就必须做到合理规划，实现生产修理两不误，同时注意采用科学的维护方法，以达到效率的最大化。 四：钳工常用工具与量具规格及使用方法（一） 钳工常用手工工具 包括划线、錾削（凿削）、锯割、锉削、钻孔、扩孔、铰孔、攻丝和套丝、矫正和弯曲、铆接、刮削、研磨及装配用工具等， （二）钳工常用电动工具 1.手电钻 特点：是用来对金属或其他材料制品进行钻孔的电动工具，体积小、质量轻、使用灵活、操作简单使用时注意事项: （1）电钻使用前，须先空转1 min左右，检查传动部分运转是否正常。（2）钻头必须锋利，钻孔时用力不应过猛。当孔将要钻穿时，应相应减轻压力。 2.模具电磨 特点：配有各种形式的磨头以及各种成形铣刀，适用于在工具、夹具和模具的装配调整中，对各种形状复杂的工件进行修磨、抛光或铣削。使用时注意事项: （1）安装软轴或更换磨头时，务必切断电源。（2）软轴与机身的夹头以及软轴与磨头的夹头，务必要用小扳手锁紧。 （3）使用前须先开机空转23 min，检查是否正常 （4）所用砂轮的外径不能超过磨头标牌上规定的尺寸。 （5）使用时，砂轮和工件的接触压力不宜过大。 （6）使用切割片加工时，注意安全，以防切割飞片伤人。3.电动扳手 特点：主要用来装拆螺纹连接件，分为单相冲击电动扳手和三相冲击电动扳手。 使用应注意事项: （1）使用前空转1 min以检查是否正常。（2）按下开关空转，看转动方向是否是需要的。 （3）扳手工作制为断续工作制，运行周期为2 min。（4）使用时应扶正电动扳手，使其轴线与螺纹线对正，握稳按下开关即可工作。 （5）若电动机启动不起来，或电动机转动而工作头不冲击，应先检查电刷磨损情况及冲击块与主动轴人字槽处或其他转动配合部位是否有起毛刺、钢球脱落等现象。（6）电刷磨损到长度不足5 mm时，应及时更换。4.型材切割机 特点：型材切割机主要适用于切割圆形钢管、异型钢管、角钢、扁钢、槽钢等各种型材。型材切割机的规格指所用砂轮的直径尺寸。 （三）钳工常用量具定义：将被测长度与已知长度比较，从而得出测量结果的工具称为测量工具。长度测量工具包括量规、量具和量仪。量规：习惯上指不能指示量值的测量工具量具：拿在手中使用的测量工具量仪：能指示量值的座式和上置式等测量工具1.钢板尺（钢直尺） 钢板尺是最普通且常用的量具，其刚性好、自重小。钢板尺的规格长度有100 mm、300 mm、500 mm、1000 mm、1500 mm、2000 mm。钢板尺测量尺寸时常用规格为300mm，划线时用1000mm以上规格较多。 2.钢卷尺 常用量具，体积小、自重小、测量范围广常用的规格长度为2 m与5 m。 3.游标卡尺 比较精密的量具，可直接测出工件的长度、宽度、深度以及圆形工件的内外径尺寸等。 游标卡尺按测量范围可分为0100 mm、0125 mm、0150 mm、 0200 mm、0300 mm、0400 mm、0500 mm、0600 mm、0800 mm、01000 mm、01200 mm共11种规格，其测量精度有0.10 mm、0.05 mm、0.02 mm、0.01 mm四种。 常用的为0.02 mm精度的游标卡尺。 游标卡尺的读数方法分为三步: （1）查出游标零线前主尺上的整数; （2）在游标上查出与主尺刻线对齐的那一条刻线; （3）将主尺上的整数和游标上的小数相加： 工件尺寸=主尺整数+游标格数卡尺精度 使用注意事项： 使用游标卡尺前，首先应检查主尺与游标的零线是否对齐，并采用透光法检查内、外尺角量面是否贴合，如果透光不均，说明卡脚量面有磨损，这样的游标卡尺不能测量出精确的尺寸。 4.深度游标卡尺 由主尺、游标与底座（两者为一体）组成。测量深度、台阶的高度等。精度分为0.05 mm、0.02 mm两种，测量范围为0150 mm、0250 mm、0300 mm等多种。5.高度游标卡尺 高度游标卡尺俗称高度尺，常用来测量工件的高度尺寸或精密划线。组成：主尺、游标、底座、划线爪、测量爪和固定螺钉等下测量面为平面，用来测量高度;上测量面为弧形，用来测量曲面高度。当用高度游标卡尺划线时，必须装上专用的划线爪。 6.外径千分尺（千分尺） 测量工件的长、宽、厚及外径尺寸，测量精度0.01 mm，其测量范围以每25 mm为单位进行分挡。规格：025 mm、2550 mm、5075 mm、75100 mm及100125 mm等。 测微螺杆上螺纹的螺距为0.5 mm，当微分筒转动一周时，测微螺杆就轴向移动0.5 mm，固定套筒上刻有间隙为0.5 mm的刻度线，微分筒圆周上均匀刻有50格。因此，当微分筒每转一格时，测微螺杆就移动0.5/50=0.01 mm。 测微头的读数可按下述方法确定: （1）由固定套筒上露出的刻度线读出工件的毫米整数和半毫米数。 （2）从微分筒上由固定套筒纵向刻度线所对准的刻度线读出工件的小数部分（百分之几毫米），不足一格的数（千分之几毫米）可用估读法确定。 （3）将两次读数值相加就是工件的测量尺寸。 使用注意事项: 在使用外径千分尺之前，应先将检验棒置于测砧与活动测轴之间，检查固定套筒中线 （基准线）和微分筒的零线是否重合，如不重合，则必须校验调整后再使用。测量时，把被测件放入两测杆之间，先用固定测杆抵住被测件的一面，然后转动测微头螺母，直到被测件另一面与活动测杆接触，棘轮出现空转，测微头发出嗒嗒的声响时，即可读数。7.百分表 测量原理: 测量时，当带有齿条的测量杆上升时，带动小齿轮 z2转动，与z2同轴的大齿轮z3及小指针也跟着转动，而z3又带动小齿轮z1及其轴上的大指针偏转。游丝的作用是迫使所有齿轮做单向啮合，以消除由于齿侧间隙而引起的测量误差。弹簧是用来控制测量力的。 使用注意事项: 测量时，测量杆移动1 mm，大指针正好回转一圈，在百分表的表盘上沿圆周刻有100 等分格，其刻度值为1/100=0.01 mm。测量时，大指针转过1格刻度，表示零件尺寸变化0.01 mm。应注意测量杆要有0.31 mm的预压缩量，以保持一定的初始测力，以免负偏差测不出来。 8.塞尺 塞尺也称厚薄规，是一种用于测量两表面间隙的薄片式量具。它由一组厚度尺寸不同的弹性薄片组成，其测量范围有0.020.1mm和0.11 mm两种。前者每隔0.01 mm一片，后者每隔0.05 mm一片。 使用方法：使用塞尺时，应根据被测两平面间隙的大小，先选用较薄的一片插入被测间隙内，若仍有间隙，则选择较厚的依次插入，直至恰好塞进而不松不紧，则该片塞尺的厚度即为被测间隙的大小。若没有所需厚度的塞尺，可选取若干片塞尺相叠代用，被测间隙即为各片塞尺厚度之和，但这种方法测量误差较大。 五：钳工常用工程材料学基础1 .金属材料性能为更合理使用金属材料，充分发挥其作用，必须掌握各种金属材料制成的零、构件在正常工作情况下应具备的性能（使用性能）及其在冷热加工过程中材料应具备的性能（工艺性能）。材料的使用性能包括物理性能（如比重、熔点、导电性、导热性、热膨胀性、磁性等）、化学性能（耐用腐蚀性、抗氧化性），力学性能（机械性能）。材料的工艺性能指材料适应冷、热加工方法的能力。1）机械性能（力学性能）：机械性能是指金属材料在外力作用下所表现出来的特性。l 强度：材料在外力（载荷）作用下，抵抗变形和断裂的能力。材料单位面积受载荷称应力。l 屈服点（s）：称屈服强度，指材料在拉抻过程中，材料所受应力达到某一临界值时，载荷不再增加变形却继续增加或产生0.2%L。时应力值，单位用牛顿/毫米2（N/mm2）表示。l 抗拉强度（b）也叫强度极限指材料在拉断前承受最大应力值。单位用牛顿/毫米2（N/mm2）表示。l 延伸率（）：材料在拉伸断裂后，总伸长与原始标距长度的百分比。l 断面收缩率（）材料在拉伸断裂后、断面最大缩小面积与原断面积百分比。l 硬度：指材料抵抗其它更硬物压力其表面的能力，常用硬度按其范围测定分布氏硬度（HBS、HBW）和洛氏硬度（HKA、HKB、HRC）l 冲击韧性（Ak）：材料抵抗冲击载荷的能力，单位为焦耳/厘米2（J/cm2）.2）工艺性能：指材料承受各种加工、处理的能力的那些性能。l 铸造性能：指金属或合金是否适合铸造的一些工艺性能，主要包括流性能、充满铸模能力；收缩性、铸件凝固时体积收缩的能力；偏析指化学成分不均性。l 焊接性能：指金属材料通过加热或加热和加压焊接方法，把两个或两个以上金属材料焊接到一起，接口处能满足使用目的的特性。l 顶气段性能：指金属材料能承授予顶锻而不破裂的性能。l 冷弯性能：指金属材料在常温下能承受弯曲而不破裂性能。弯曲程度一般用弯曲角度（外角）或弯心直径d 对材料厚度a 的比值表示，a 愈大或d/a 愈小，则材料的冷弯性愈好。l 冲压性能：金属材料承受冲压变形加工而不破裂的能力。在常温进行冲压叫冷冲压。检验方法用杯突试验进行检验。l 锻造性能：金属材料在锻压加工中能承受塑性变形而不破裂的能力。3）化学性能：指金属材料与周围介质扫触时抵抗发生化学或电化学反应的性能。l 耐腐蚀性：指金属材料抵抗各种介质侵蚀的能力。l 抗氧化性：指金属材料在高温下，抵抗产生氧化皮能力。2.中国钢号表示方法的分类说明1）碳素结构钢由Q+数字+质量等级符号+脱氧方法符号组成。它的钢号冠以“Q”，代表钢材的屈服点，后面的数字表示屈服点数值，单位是Mpa。例如：Q235 表示屈服点（ss）为235MPa 的碳素结构钢。必要时钢号后面可标出表示质量等级和脱氧方法的符号。质量等级符号分别为A、B、C、D。脱氧方法符号：F 表示沸腾钢；b 表示半镇静钢：Z 表示镇静钢；TZ 表示特殊镇静钢，镇静钢可不标符号，即Z 和TZ 都可不标。例如Q235-AF 表示A级沸腾钢。专门用途的碳素钢，例如桥梁钢、船用钢等，基本上采用碳素结构钢的表示方法，但在钢号最后附加表示用途的字母。2）优质碳素结构钢钢号开头的两位数字表示钢的碳含量，以平均碳含量的万分之几表示，例如平均碳含量为0.45%的钢，钢号为“45”，它不是顺序号，所以不能读成45 号钢。锰含量较高的优质碳素结构钢，应将锰元素标出，例如50Mn。沸腾钢、半镇静钢及专门用途的优质碳素结构钢应在钢号最后特别标出，例如平均碳含量为0.1%的半镇静钢，其钢号为10b。3）碳素工具钢钢号冠以“T”，以免与其他钢类相混。钢号中的数字表示碳含量，以平均碳含量的千分之几表示。例如“T8”表示平均碳含量为0.8%。锰含量较高者，在钢号最后标出“Mn”，例如“T8Mn”。高级优质碳素工具钢的磷、硫含量，比一般优质碳素工具钢低，在钢号最后加注字母“A”，以示区别，例如“T8MnA”。4）易切削钢钢号冠以“Y”，以区别于优质碳素结构钢。字母“Y”后的数字表示碳含量，以平均碳含量的万分之几表示，例如平均碳含量为0.3%的易切削钢，其钢号为“Y30”。锰含量较高者，亦在钢号后标出“Mn”，例如“Y40Mn”5）合金结构钢钢号开头的两位数字表示钢的碳含量，以平均碳含量的万分之几表示，如40Cr。钢中主要合金元素，除个别微合金元素外，一般以百分之几表示。当平均合金含量1.5%时，钢号中一般只标出元素符号，而不标明含量，但在特殊情况下易致混淆者，在元素符号后亦可标以数字“1”，例如钢号“12CrMoV”和“12Cr1MoV”，前者铬含量为0.40.6%，后者为0.91.2%，其余成分全部相同。当合金元素平均含量1.5%、2.5%、3.5%时，在元素符号后面应标明含量，可相应表示为2、3、4 等。例如18Cr2Ni4WA。钢中的钒V、钛Ti、铝AL、硼B、稀土RE等合金元素，均属微合金元素，虽然含量很低，仍应在钢号中标出。例如20MnVB 钢中。钒为0.070.12%，硼为0.0010.005%。高级优质钢应在钢号最后加“A”，以区别于一般优质钢。6）低合金高强度钢钢号的表示方法，基本上和合金结构钢相同。低合金钢是指在钢中加入少量合金元素，由于合金元素的强化作用，低合金结构钢的屈服点比普通碳素钢高25150%，加之大多低碳，而具有良好的塑性韧性和焊接性能，有的还具有耐腐蚀、耐低温等特性，因此，低合金钢是一类很有发展前途的钢，在钢的生产中比例越来越大。低合金钢按质量和用途分为普通质量低合金钢、优质低合金钢、特殊质量低合金钢。对专业用低合金高强度钢，应在钢号最后标明。例如16Mn 钢，用于桥梁的专用钢种为“16Mnq”，汽车大梁的专用钢种为“16MnL”，压力容器的专用钢种为“16MnR”。7）弹簧钢弹簧钢是用生 20 产各种板簧和螺旋弹簧或类似零件（如轧辊等）。弹簧是一种能产生大量弹性变形的结构零件，通过弹簧的弹性变形，可以吸收冲击能量、缓和冲击和震动的作用，因此对弹簧钢的要求必须有高的强度，特别是高的屈服强度和疲劳强度；要不易脱碳，有良好的表面质量，具有一定的淬透性和良好的工艺性能。有的弹簧还要求耐热、耐腐蚀等。因此弹簧钢含碳较高，弹簧钢有合金和非合金。弹簧钢按化学成分可分为碳素弹簧钢和合金弹簧钢两类，其钢号表示方法，前者基本上与优质碳素结构钢相同，后者基本上与合金结钢相同。8）滚动轴承钢滚动轴承钢也叫轴承钢。主要用来制造滚动轴承内外套圈、滚珠、滚粒、保持架等，但在量具、冷作模具、低合金刀具、柴油机高压油泵件等方面也有广泛应用。轴承钢种类较多有较多高碳铬、渗碳、不锈、高温、无磁轴承钢。钢号冠以字母“G”，表示滚动轴承钢类。高碳铬轴承钢钢号的碳含量不标出，铬含量以千分之几表示例如GCr15。渗碳轴承钢的钢号表示方法，基本上和合金结构钢相同。9）合金工具钢和高速工具钢合金工具钢钢号的平均碳含量1.0%时，不标出碳含量；当平均碳含量1.0%时，以千分之几表示。例如Cr12、CrWMn、9SiCr、3Cr2W8V。10）不锈钢和耐热钢钢号中碳含量以千分之几表示。例如“2Cr13”钢的平均碳含量为0.2%；若钢中含碳量0.03%或0.08%者，钢号前分别冠以“00”及“0”表示之，例如00Cr17Ni14Mo2、0Cr18Ni9 等。对钢中主要合金元素以百分之几表示，而钛、铌、锆、氮 等则按上述合金结构钢对微合金元素的表示方法标出。11）焊条钢它的钢号前冠以字母“H”，以区别于其他钢类。例如不锈钢焊丝为“H2Cr13”，可以区别于不锈钢“2Cr13”。12）电工用硅钢钢号由字母和数字组成。钢号头部字母DR 表示电工用热轧硅钢，DW 表示电工用冷轧无取向硅钢，DQ 表示电工用冷轧取向硅钢。字母之后的数字表示铁损值（W/kg）的100 倍。钢号尾部加字母“G”者，表示在高频率下检验的；未加“G”者，表示在频率为50 周波下检验的。例如：钢号DW470 表示电工用冷轧无取向硅钢产品在50 赫频率时的最大单位重量铁损值为4.7W/kg。13）电工用纯铁它的牌号由字母“DT”和数字组成，“DT”表示电工用纯铁，数字表示不同牌号的顺序号，例如DT3。在数字后面所加的字母表示电磁性能：A高级、E特级、C超级，例如DT8A。六：提升系统设备规格型号及技术要求（一） 提升主机设备型号主井双斗提升机导向轮减速箱液压站润滑站主导轮衬垫导向轮衬垫主导轮轴承导向轮轴承主电机主井单斗提升机导向轮减速箱液压站润滑站主导轮衬垫导向轮衬垫主导轮轴承导向轮轴承主电机新副井提升机导向轮减速箱液压站润滑站主导轮衬垫导向轮衬垫主导轮轴承导向轮轴承主电机老副井提升机导向轮减速箱液压站润滑站主导轮衬垫导向轮衬垫主导轮轴承导向轮轴承主电机盲副井提升机导向轮减速箱液压站润滑站主导轮衬垫导向轮衬垫主导轮轴承导向轮轴承主电机盲主井单斗提升机导向轮减速箱液压站润滑站主导轮衬垫导向轮衬垫主导轮轴承导向轮轴承主电机盲主井双斗提升机导向轮减速箱液压站润滑站主导轮衬垫导向轮衬垫主导轮轴承导向轮轴承主电机盲斜井提升机导向轮减速箱液压站润滑站主导轮衬垫导向轮衬垫主导轮轴承导向轮轴承主电机（二）提升系统钢丝绳型号系统名称主绳型号尾绳型号稳绳型号主井双斗主井单斗新副井老副井盲副井盲主井单斗盲主井双斗盲斜井（三）钢丝绳技术参数名称结构单位质量(kg/m)强度(Mpa)破断拉力（KN）24主绳25.5主绳34尾绳36尾绳36稳绳（四）提升机的安全技术要求4.1 提升设施4.1.1 提升罐笼4.1.1.1 罐笼须设有能打开的活动顶盖；4.1.1.2 罐笼底板应为坚固的无孔钢板，并设有工作可靠的阻车器；4.1.1.3 罐笼侧壁与罐道接触部分20 cm之内不得使用带孔的钢板，罐内要装设扶手；4.1.1.4 罐笼两端入口处应装设有罐帘（安全栏），罐帘必须灵活，不得有卡死现象，罐帘下部横杆距罐底不得超过25cm；4.1.1.5 罐笼最大载重量不得超过5 t，罐笼内净高不得小于1.9 m，罐笼的最大载重量和载人数量应在井口公布；4.1.1.6 罐笼升降人员或提放材料时，应严格遵守乘罐制度和罐笼管理制度。禁止人员和重物混载。运送爆破器材时，禁止其他人员入内。4.1.2 平衡锤4.1.2.1 平衡锤的重量应等于罐笼自重加上有效载重量的一半。4.1.2.2 平衡锤须沿罐道运行。4.1.3提升容器的导向槽（器）和罐道之间的间隙，刚性罐道每侧不得超过5 mm；钢丝绳罐道导向内径应大于罐道绳直径25 mm。4.1.4 提升容器的导向槽（器）和罐道 4.1.4.1 竖井内提升容器之间、提升容器与井壁或罐道梁之间的最小间隙，应符合下表1规定：表1 竖井内提升容器之间以及提升容器最突出部分和井壁、罐道梁、井梁之间的最小间隙 单位：mm罐道和井梁布置容器与容器之间容器与井壁之间容器与罐道粱之间容器与井梁之间备 注罐道布置在容器一侧20015040150罐道与导向槽之间为20罐道布置在容器两侧木罐道20050200有卸载滑轮的容器，滑轮和灌道梁间隙增加25钢罐道15040150罐道布置在容器正门木罐道20020050200钢罐道20015040150钢丝绳灌道450450450设防撞绳时，容器之间最小间隙为2004.1.4.2 钢丝绳罐道中点的刚性系数应不小于50kg/m（拉紧重锤重量约为每100m罐道长度1t）。同一提升容器各罐道绳的重锤重量，应相差510%，以免引起共振；4.1.4.3 钢丝绳罐道井底应设定位装置，拉紧重锤的最低位置到井底水窝水面的距离，不得小于1.5m；4.1.4.4 井底应设有清理粉矿及泥浆的专用设施；4.1.4.5 罐道钢丝绳应有2040 m备用长度。罐道的固定装置和拉紧装置应定期检查，及时串动和转动罐道钢丝绳；4.1.4.6 罐道和摇台应每周检查一次，并做好检查记录。4.1.5 导向槽（器）和罐道之间的磨损，达到下列程度时应予以更换。4.1.5.1 钢轨罐道的一侧磨损超过8 mm；4.1.5.2 钢轨罐道的轨腰磨损超过原厚度的25 %；4.1.5.3 导向槽的一侧磨损超过8 mm；4.1.5.4 钢轨罐道和罐笼导向槽同一侧总磨损量达到10 mm；4.1.5.5 封闭钢丝绳的表面钢丝磨损超过50%。4.1.6 天轮4.1.6.1 天轮到卷扬机卷筒的钢丝绳最大偏角不得超过140；4.1.6.2 天轮槽的剖面中心线，必须与轮轴中心线垂直，不允许有轮缘变化，轮轴弯曲和活动等现象；4.1.6.3 天轮应定期检查结构、轮槽衬垫磨损、轴承润滑和磨损情况，并填写好检查记录。4.2 提升钢丝绳4.2.1 提升主绳、尾绳和稳绳我矿使用的三种提升机用钢丝绳的规格如下：主绳：三角股绳尾绳：多层股不旋转绳稳绳：密封绳用地名称型号规格钢丝绳公称直径mm钢丝绳公称抗拉强度Mpa钢丝绳最小破断力KN主井双斗三角股绳6v34+FC25.51670454主井双斗多层股不旋转绳187+FC361370936除双斗外通用三角股绳6v21+FC241670376除双斗外通用多层股不旋转绳187+FC341370657通用密封绳（1+6+12+18）+22Z361370特11504.2.1.1 多绳摩擦提升机的扭转式主绳，必须左右捻相间顺序悬挂，悬挂前，钢丝绳须除油；4.2.1.2 扭转式尾绳在提升容器底部必须装设尾绳旋转装置。在井筒内最低装矿点的下面，应装有尾绳隔离装置；4.2.1.3 粉矿仓与尾绳距离不应小于5 m，穿过粉矿仓底的钢丝绳罐道应用隔离套筒予以保护；4.2.1.4 使用中的多绳摩擦提升机，应经常检查主绳的张力，如各绳张力反弹波时间差超过10 %，应及时调整，使各绳张力保持平衡；4.2.1.5 主导轮和导向轮的摩擦衬垫，应视其磨损情况及时车削绳槽，绳槽直径差不应大于0.8 mm，衬垫磨损达2/4时，应及时更换；4.2.2 各种提升设备用的钢丝绳，悬挂时的安全系数，必须符合下列规定：4.2.2.1 新老付井罐笼多绳摩擦提升钢丝绳安全系数不低于8；4.2.2.2 主井双、单箕斗多绳摩擦提升钢丝绳安全系数不低于7；4.2.2.3 用作钢丝绳罐道的不低于6。4.2.3 使用中的钢丝绳，定期试验安全系数低于下列系数值时，必须更换。4.2.3.1 新老付井罐笼多绳摩擦提升钢丝绳、天井吊罐钢丝绳低于7；4.2.3.2 主井和专门提升物料的钢丝绳低于5。4.2.4 新钢丝绳在使用前必须进行试验，经试验如果拉断和弯曲的不合格钢丝数达到下列数值时，禁止使用。4.2.4.1 提升人员的钢丝绳6 %；4.2.4.2 提升物料的钢丝绳10 %。4.2.4.3 使用中的钢丝绳如经试验，不合格的钢丝数达到钢丝总数的25 %时，必须更换。4.2.5 对提升钢丝绳，除操作人员每日进行一次检查外，工区每周必须以每秒 0.4 m以下的速度进行一次详细检查，每月进行一次全面检查；对平衡绳（尾绳）和罐道绳每月也应进行一次详细检查，所有检查结果均应记入检查记录本。4.2.6 钢丝绳在一个捻距内的断丝数到下列数值时，必须更换。4.2.6.1 提升钢丝绳5 %（如断丝在端部，允许切去断丝部分，继续使用）；4.2.6.2 平衡钢丝绳10 %，4.2.6.3 罐道钢丝绳（密封绳）表面钢丝磨损达50%。4.2.7 提升钢丝绳，直径比开始悬挂使用时缩小10 %，或捻距比开始悬挂使用时延长0.5 %，或外层钢丝绳直径减少40 %时，或出现严重锈蚀，应更换新绳。4.2.8 钢丝绳遭受卡罐或突然停罐等猛烈拉伸时，应立即停止运转，进行检查，如发现钢丝绳受到损伤，或钢丝绳延长0.5 %或直径缩小10 %，均应更换新绳。4.2.9 提升设备上禁止使用有断股、接头或其他易造成事故缺陷的钢丝绳。4.2.10 多绳摩擦提升机的主绳，若有一根不合格时，应全部更换。4.2.11平衡钢丝绳（尾绳）的长度，应能满足罐笼或箕斗过卷的需要。平衡钢丝绳（尾绳）不得被水淹没，不得有托绳现象。 4.2.12 提升装置必须有试验合格的备用钢丝绳，钢丝绳应放在垫有木板的干燥库房内，涂油后妥善保管，防止锈蚀。4.2.13多绳摩擦提升的钢丝绳应用专用桃形绳夹。回绳头必须用2个以上的绳卡与主绳卡紧。4.3 连接装置4.3.1 连接装置的安全系数，必须符合下列规定：4.3.1.1 提升人员的连接装置拉杆或其他类型的保险装置，不小于13；4.3.1.2 主井提升和提升物料的连接装置拉杆或其他类型的保险装置，不小于10。4.3.2 连接装置应有试验证明，在使用中每隔 5年更换一次。更换下来的部件经检验合格的，可以继续使用。4.3.3 各类型的连接、保险装置都必须有备用品，并妥善保管。4.3.4 绳索安全卡缓冲绳的缓冲器，在正常情况下每年必须清洗检查一次。4.4 提升装置4.4.1 提升装置的天轮、卷筒、主导轮和导向轮的最小直径与钢丝绳直径之比，必须符合下列规定：4.4.1.1 摩擦轮式提升装置的主导轮，有导向轮时不小于100；无导向轮时不小于80；4.4.1.2 地表提升装置的卷筒和围包角大于90O的天轮，不小于80；围包角小于90O的天轮，不小于60；4.4.1.3 井下提升装置和天井掘进的提升装置的卷筒和围包角大于90O的天轮，不小于60；围包角小于90O的，不小于40。4.4.2 提升装置的天轮、卷筒、主导轮和导向轮的最小直径与钢丝绳中钢丝的最大直径之比，必须符合下列规定；4.4.2.1 地表提升装置，不小于1200；4.4.2.2 井下提升装置和井天掘进的提升装置，不小于900。4.4.3 天轮的轮缘应高于绳槽内的钢丝绳，高出部分应大于钢丝绳直径的1.5倍。4.4.4 付井罐笼升降人员的加速度和减速度，不得超过 0.75 m/s2，最大速度不得超过12m/s。4.4.5 主井提升时，重箕斗进卸载曲轨的速度，一般为1 m/s；空箕斗离开卸载曲轨的速度，一般为1.5 m/s。4.4.6 提升装置的机电控制系统，应有下列符合要求的保护和电气闭锁装置：4.4.6.1 限速保护装置：罐笼提升系统最高速度超过4 m/s、箕斗提升系统最高速度超过6 m/s时，控制提升容器接近井口的速度不得超过2 m/s；4.4.6.2 主传动电机的短路及断电保护装置：保证安全制动及时动作；4.4.6.3 过卷保护装置：安装在井架和深度指示器上；当提升容器或平衡锤超过正常卸载（罐笼为进出车）位置0.5 m时，使提升设备自动停止运转，同时实现安全制动；过卷保护装置动作后还应设置不能再向过卷方向接通电动机电源的联锁装置；4.4.6.4 过速保护装置：当提升速度超过规定速度的15 %时，使提升机自动停止运转，实现安全制动；4.4.6.5 过负荷及无电压保护装置：当提升机过负荷或供电中断时，使提升机自动停止运转，实现安全制动；4.4.6.6 提升机操作手柄与安全制动之间的联锁装置：操作手柄不在“0”位、制动手柄不在抱闸位置时，不能接通安全制动电磁铁电源而解除安全制动；4.4.6.7 闸瓦磨损保护装置：闸瓦磨损超过允许值时，应有信号显示及安全制动；3.4.6.8 使用电气制动者，当制动电流消失时，应实现安全制动；4.4.6.9 盘式深度指示器自整角机的定子绕组断电时，应实现安全制动；4.4.6.10 盘式制动系统，制动油压过高或制动油泵电动机断电时，应实现安全制动；4.4.6.11 润滑系统油压过高、过低或制动油温过高时，应使下一次提升不能进行；4.4.6.12 当提升容器到达两端减速点时，应使提升机自动减速或发出减速信号；4.4.6.14 采用直流电动机传动时，主传动电动机应装设失励磁保护；4.4.6.14 测速回路应有断线保护；4.4.6.15 提升机与信号系统之间的闭锁装置：司机未接到工作执行信号不能开车，同时应设有解除这项闭锁的装置，该装置未经许可，司机不得擅自动用。4.4.7 提升系统除装设第 4.4.6条所述基本保护和联锁装置外，还应设置下列保护和联锁装置：4.4.7.1 高压换向器（或全部电气设备）的隔墙门与油断路器之间的联锁；4.4.7.2 安全制动时不能接通电动机电源，工作闸抱紧时电动机不能加速的联锁；4.4.7.3直流控制电源的失压保护；4.4.7.4 高压换向器的电弧闭锁；4.4.7.5 控制屏加速接触器主触头的失灵闭锁；4.4.7.6 卷筒直径为4 m以上的提升机，应设松绳保护；4.4.7.7 直流主电机回路的接地保护；4.4.7.8 在制动状态下，主电动机的过电流保护；4.4.7.9 主电动机温升超过额定值的联锁；4.4.7.10 可控硅整流装置通风机故障的联锁；4.4.7.11 尾绳工作不正常的联锁；4.4.7.12 曲轨或平台控制不正常的联锁；4.4.7.13 装矿设施不正常的联锁；4.4.7.14 深度指示器调零装置失灵的联锁。4.4.8 提升机控制系统，除满足正常提升要求外，还应满足下列运行工作状态的要求：4.4.8.1 低速检查井筒及钢丝绳，运行速度不得超过0.3 m/s；4.4.8.2 低速下放大型设备或长材料，运行速度不得超过0.5 m/s。4.4.9 提升设备必须装设深度指示器，开始减速的自动信号装置。4.4.10 提升设备必须有能独立操纵的工作制动和紧急制动的安全制动系统，其操作系统应设在司机操纵台上，操作时可以用一种或两种同时使用。4.4.11 安全制动装置，除操作制动外，应能自动制动，制动时，应能使提升机的电动机自动断电。4.4.12 提升重量在10t以下的绞车，允许用手动安全闸。4.4.13 安全制动装置的空动时间（自安全保护回路断电时起至闸瓦刚接触闸轮或闸盘止），不得超过0.5 s，杠杆和闸瓦不得发生显著的弹性摆动。4.4.14 提升机安全制动装置和工作制动时，所发生的制动力距，不得小于提升系统实际最大静荷重旋转力矩的4倍（工作制动装置和安全制动装置相互独立的提升机，其制动力矩不得合并计算。4.4.15 当提升设备的制动装置进行安全制动时，其安全制动的减速度，下放重物时不小于1.5 m/s2，提升重物时不大于5 m/s2。4.4.16 摩擦式提升机，安全制动的减速度，不得超过钢丝绳的滑动极限，下放重载时，必须检查减速度的最低极限。提升重载时，必须检查减速度的最高极限。4.4.17 盘式制动器的闸瓦与制动盘的接触面积，必须大于60%；应经常检查调整闸瓦与制动盘的间隙，并保持在1mm左右，但不得大于2 mm。盘式制动器的闸轮上严禁有油污，每班至少检查一次，如发现漏油，必须及时处理。4.4.18 多绳摩擦提升系统，两提升容器的中心距小于主导轮直径时，应设导向轮，主导轮上的钢丝绳围包角不得大于200。4.4.19 多绳摩擦提升系统的静防滑安全系数，应大于1.75；动防滑安全系数，应大于1.25；重载侧和空载侧的静张力比，应小于1.5。4.4.20 多绳摩擦提升机弹簧支承的减速器，各支承弹簧应受力均匀，每年至少检查一次弹簧的疲劳和永久变形，如其中一根不合格时，都应按性能要求进行更换。4.4.21 提升设备的速度指示器或自动速度记录器、电压表和电流表、压力表必须齐全，灵敏可靠。4.4.22 主要提升装置机动部门每年应进行检查一次，检查结果应写成书面报告，对检查出的问题，应提出改进措施，并限期解决。检查项目如下：4.4.22.1 本规定第6.8、6.9条所规定的各种保护装置；4.4.22.2 天轮的垂直度和水平度，有无轮缘变形和轮辐弯曲现象；4.4.22.3 电气传动装置和控制系统的情况；4.4.22.4 各种保护、调整和自动记录装置（仪表）、深度指示器的动作状况和准确以及精度程度；4.4.22.5 工作制动和安全制动的工作性能，并验算其制动力矩，测定安全制动的速度；4.4.22.6 井塔或井架的接构，腐蚀和震动情况；4.4.22.7 防过卷装置、罐道、装卸矿设施等。4.4.24 每台提升装置，必须备有下列技术资料和记录：4.4.24.1 提升机说明书；4.4.24.2 提升机总装配图和备件图；4.4.24.3 制动装置的结构图和制动系统图；4.4.24.4 电气控制原理系统图；4.4.24.5 提升装置配置系统图；4.4.24.6 设备运转记录；4.4.24.7 试验和更换钢丝绳的记录；4.4.24.8 大、中、小修记录；4.4.24.9 岗位责任制和操作规程；4.4.24.10 卷扬司机班中检查和操作记录；4.4.24.11 主要装置（包括钢丝绳、天轮、提升容器、罐道等）的检查记录。4.4.24 制动系统图、电气控制原理系统图、提升装置的技术特征、提升装置配置系统图、岗位责任制和操作规程等，必须悬挂在卷扬机室内。（五） 提升设备检修安全要求5.5.1 组织措施：5.5.1.1 总负责人一人，由坑口主管领导或由坑口机动科科长担任；5.5.1.2 现场负责人25人（三班倒），由施工单位的正、副区长担任；5.5.1.3 安全负责人25人（三班倒），由施工单位的安全员和坑口安全科、机动科共同负责；5.5.1.4 如因施工的需要，分若干施工小组时，每组必须指定一人负责；5.5.1.5 下达检修施工任务前，坑口机动部门应制定好检修施工计划和施工程序。检修、施工单位必须根据检修施工计划和施工程序制定出相应的安全措施，并将安全措施上报安全部门审批；5.5.1.6 施工前必须召开检修预备会，进行组织分工和技术交底，确定指挥联络信号和现场负责人，落实安全措施。5.5.2 施工现场：5.5.2.1 施工作业场地必须有良好的照明；5.5.2.2 材料、备件必须堆放好，不得防碍施工作业；5.5.2.3 施工前地面、井下等危险地点必须设有警示标志牌；5.5.2.4 地面进入施工场地的路口应拦好，并挂上标志牌，防止无关人员和其他车辆进入工作场地；5.5.2.5 施工井口应挂有施工程序表及安全规定和要求。5.5.3 施工前准备：5.5.3.1 材料、备件应提前备齐，主要材料和备件应在施工前送到工作现场；5.5.3.2 备齐施工用具和安全防护用具，并仔细检查是否良好可靠。5.5.4 检修、施工安全要求：5.5.4.1 凡现场作业人员和管理人员必须穿戴好劳动保护用品，戴好安全帽，未戴安全帽者，禁止进入施工现场，禁止穿拖鞋或凉鞋进行作业；5.5.4.2 每班作业前必须开好现场碰头会，交待当班的工作任务和安全注意事项，指定各作业小组负责人；5.5.4.3 作业前应对起重设备（25 t卷扬、电动葫芦、小卷扬等）和起重用具（手动葫芦、千斤顶、大小滑轮、吊钩、起吊钢丝绳、捆绑钢丝绳、绳扣、夹板、夹具等）进行全面的检查，如有缺陷或不符合安全要求的，不得使用，必须经确认符合安全要求后方可使用；5.5.4.4 安装起重用具必须牢固可靠，并经起重工或安全、技术人员检查符合安全要求方可起吊重物；5.5.4.5 操作起重设备必须由持有起重操作证的人员进行操作，无证人员不得操作起重设备；5.5.4.6 使用起重设备起吊重物时，必须严格按照起重操作规程进行作业，指挥起吊人员的手势和口哨或信号必须正确无误。捆绑重物的钢丝绳应符合安全要求，捆绑时必须牢固可靠；5.5.4.7 凡井筒作业必须系好安全带，井口及各中段码头门应有人警戒或设置警示标志，不准掉落任何物品；5.5.4.8 拆卸主绳、稳绳、尾绳或提升设备时，应搭好工作平台，工作平台必须牢固可靠，不得有松动现象。平台木板厚度不得小于5 cm，不得使用腐朽的木板；5.5.4.9 各级施工人员必须听从现场负责人的指挥，作业时必须互相联系好，现场负责人未安排作业时，不得进行作业。禁止在同一井筒内上下同时进行作业；5.5.4.10 操作起重设备的人员必须根据现场指挥人员的指令进行操作，操作时注意力必须集中；5.5.4.11 切割钢丝绳或拆卸提升物件时必须先固定好，防止钢丝绳切断后旋转或物件掉落伤人；5.5.4.12 安装绳夹、绳扣时，必须用板手打紧，牢固可靠，不得有松动现象。起吊提升设备时，不超过0.5 m/s；5.5.4.13 检修施工时，必须严格按照技术要求进行检修和安装，如发现问题，应及时向现场负责人报告。5.5.5 检修、施工结束：5.5.5.1 检修、安装结束后应拆除井口及井筒的吊装用具，清点工具；5.5.5.2 拆除钢丝绳夹板及工作平台；5.5.5.3 清除被拆下或被更换下来的零部件及废品废料，对工作场地进行全面的清理；5.5.5.4 对设备和工作场地进行全面的检查，经确认安全无误后方可进行试机，试机时，除试机人员外，其他无关人员必须撤离工作现场。（六） 检修质量标准6.3.1 主导轮部分6.3.1.1