第八节 环境保护及职业安全卫生.doc

第八节 环境保护及职业安全卫生一、污染源及治理措施 设计中优先考虑采用不产生或少产生的工艺方案及流程，对过程中出现的不可避免的污染物，首先考虑综合利用，化废为利。针对各种污染物，采取必要的措施加以处理，使之符合有关环保要求。本装置污染源及采取的治理措施为:1、废液（1）含油污水 装置内含油污水主要包括机泵排水、油品采样冷却排水、地面冲洗水、厂房的冲洗排水等，均排入装置外污水处理场统一处理，设计中注意尽量减少新鲜水用量，以减少含油污水排放量。 （2）生活污水装置内生活污水经化粪池截污后排入工厂污水处理场。（3）生产废水产汽系统的汽包排污水，排至工厂生产废水系统。（4）含硫污水装置内气压机出口油气分离器等产生的酸性水（含硫污水）送至污水处理场由专用设备处理，出装置的酸性水总量2t/h-3t/h,，所含污染浓度如下（单位：mg/l）油CO2硫化物酚氰氨氮COD10050065005002010004500（5）污油本装置污油分轻污油和重污油，主要来源于停工时设备排净及扫线等。轻污油先集中在轻污油罐（埋地），再送到工厂不合格油罐待回练或作其它适当处理。重污油由油浆外甩管线送至工厂油浆罐。2、废气（1）再生烟气装置正常生产时，产生的烟气含有SOx 、NOx、催化剂粉尘等有害物质。该烟气经余热锅炉回收显热之后，由烟筒放空，烟气排放量约12960m 3n/min。烟气中有害物质排放量及浓度符合有关环保要求（必要时需加硫转移催化剂），详见表8-1和8-2. 表8-1 烟气污染物排放速率与排放标准比较烟 筒 高 度 （m）SO2排放速率（kg/h）NOx排放速率（kg/h）设计值标准值是否超标设计值标准值是否超标催化再生烟气烟筒：606.083不超标1.6725不超标注：排放标准摘自大气污染物综合排放标准（GB16297-1996） 表8-2 烟气污染物排放浓度与排放标准比较烟 气 名 称 SO2排放浓度（mg/m3）NOx排放浓度（mg/m3）设计值标准值是否超标设计值标准值是否超标催化再生烟气500850不超标129240不超标注：NOx 排放标准摘自大气污染物综合排放标准（GB16297-1996）表-2 SO2 排放标准摘自工业炉窑大气污染物排放标准（GB9078-1996）表-4新、改、扩建及大气污染物综合排放标准（GB16297-1996）表-2 （2）放空油气 装置内各塔顶以及容器上的安全阀泄放的含烃油气均由专设管道密闭排放至工厂火炬系统烧掉后排空。 在开工期间或气压机工作不正常时，全部富气将排至火炬烧掉，避免油气直接排空对大气造成污染。 3、废催化剂 装置正常生产时，根据催化剂对金属的承受能力，需卸出部分催化剂。目前国内正在开发利用废催化剂的有关技术。在尚未找到合理的解决途径之前，建议运出厂外地下掩埋。此类废催化剂在国外经虑水实验证明对环境是无害的。经试验证明，该废催化剂也可以做水泥厂掺和料利用。每年产生废催化剂约150t. 4、噪声 本装置的主要噪声源包括油泵、空冷器风机、主风机组、气压机组、调节阀及各个放空等，针对以上噪声源设计中具体采取措施如下：（1） 各油泵的电机均选用低噪声的YB系列电机将其噪声控制在90dBA以上；（2） 空冷器风机均选用低噪声型叶片，使其噪声小于90dBA。（3） 主风机组进出口管道保温层加厚，控制其噪声小于95dB。（4） 各放空均设有消声器以尽可能降低噪声。二、安全卫生措施1、反应再生部分是装置的核心，该部分平衡操作对整个装置及其重要，设计中在自动控制、仪表设计方面采用了一系列的声、光报警系统和自动保护系统及连锁系统，以保证装置的正常生产。2、对各类高温设备，如反应器、再生器，选用合适的材质及可靠的衬里材料及厚度，以确保设备在正常操作温度下乃至短时超温时不至于损坏。3、为防止设备超压造成事故，在有关塔、容器、压缩机出口设置必要的安全阀，并将泄放的油气或有害气体密闭排至火炬系统。4、在可能有易燃、易爆气体的危险区域设有可燃气体报警仪，以便在险情到来之前及时报警并排除险情。5、气压机故障或开工初期富气可直接排至火炬系统，确保装置安全生产。6、装置内部各设备之间的间距、建筑物的防火防爆距离等均符合有关现行标准。7、选用不含硫、磷的低毒无臭味新型金属钝化剂，同时将钝化剂加注系统设计为密闭形式，操作时无需与钝化剂直接接触。8、催化裂化反应过程中会产生剧毒的硫化氢气体。在生产中，硫化氢气体始终处于密闭系统，为确保人身在操作及检修过程中免受其危害，装置这有硫化氢气体报警仪并配备一定数量的防毒面具。第九节 装置定员编制 本装置定员参照中国石化总公司石油化工生产装置设计定员暂行规定（试行）编制。序号岗 位 名 称操作班数操 作 定 员管理 人 员备 注人/班合计12 345671班长4142内操43122外操4520合计36表9-1仅列出重油催化裂化的操作人员，管理人员由厂方统一考虑。第十节 装置外对外写作关系 一、 原料本装置说用原料油来自灌区，温度80.要求进装置边界线压力不小于0.6MPa（表），且原料油钠含量小于1ppm。二、产品1、干气装置生产的干气除自用外其余送至工厂燃料气管网。干气出装置温度40，压力0.5MPa（表）。2、液化石油气装置生产的液化石油气，送至产品精制装置进行脱硫、脱硫醇，液化石油气出装置的温度40，压力1.1MPa（表）。3、稳定汽油装置生产的稳定汽油，送至产品精制装置进行脱硫醇。汽油出装置温度40，压力0.5MPa(表)。4、轻柴油装置生产的轻柴油，送至产品精制装置碱洗脱硫。轻柴油出装置温度40，压力0.25MPa(表)5、产品油浆装置正常生产时，需外甩油浆，该油浆经冷却后直接出装置送至工厂油浆罐，温度90，压力0.35MPa(表)三、水系统1、循环水进装置温度30，压力0.35MPa(表)。回水温度40，压力0.15MPa(表)2、新鲜水进装置压力0.4MPa(表)，温度20.3、含油污水自流出装置，送至污水处理场统一处理。4、装置内产生的含硫污水送至污水处理场由专用设备单独处理。5、除氧水装置所用除氧水进装置压力2.0MPa蒸汽，温度104 四、蒸汽系统装置内设有1.0MPa等级低压蒸汽系统。正常操作时，装置发生101MPa蒸汽，除供本装置使用外，尚可外送。开工时，需要由工厂供应低压蒸汽。五、压缩空气装置所需要压缩空气由工厂系统供给。进装置温度为常温，压力为0.6MPa(表)六、氮气装置所用氮气由工厂供给，氮气压力0.6MPa(表)七、其它1、富气装置开工和气压机事故时，均需紧急排放富气至工厂火炬系统，出装置压力为0.03（表）2装置开工和正常生产期间出现汽、柴油不合格时，装置设有专线送至中不合格油罐。不合格汽、柴油也可通过不合格油专线返回装置处理。3、重污油开停工重污油，用蒸汽吹扫经油浆线排至油浆罐。4、开工用燃料油、液化石油气、汽油、轻柴油等均由工厂供给。5、装置所用催化剂为袋装进装置，装置内只考虑催化剂短期储存，不考虑长期存放。6、装置所用锑钝化剂为装桶进装置第十一节 装置四大指标装置四大指标详见概算部分。第十二节 存在问题及建议1、 装置按11104t/a处理量操作时需提压操作。2、 工厂应及时组织操作工进行技术培训，以确保催化裂化装置开工及正常操作顺利平稳。附件一：余热锅炉及产汽系统操作要点1 验收按图纸中指定的有关施工及验收规范执行。2冲洗验收合格后，在投入试运前应对系统经行水冲洗，应对管道分段经行冲洗，不得将污染物冲入汽包和取热器内。冲洗用水应为软化水或合格的给水（除氧水），冲洗出水澄清且与入口水质接近为合格。3.系统清洗 冲水：整个系统充入合格的给水（除氧水）至汽包正常水位线以下50mm处。 加药：碱煮采用氢氧化钠和磷酸三钠，按每立方米水溶积各加入3-5kg（100纯度）计，而且不得加入固体，应将氢氧化钠和磷酸三钠溶解后加入，在加药操作中应有防护装备，以防发生烧焦事故。药量一次加够，然后补充出样水至汽包正常水位线上50-75处。 升压：外取热器碱煮与再生器烘炉同时进行，既对系统经行了碱煮，又对烘炉中取热器经行了保护。当汽包压力升至0.40.5MPa时应进行应进行一次热紧工作，然后将汽包压力至5060正常压力，由汽包放气口维持压力，升压速度应按汽包饱和温度升速控制，其升速应不大于每小时50. 碱煮：汽包压力至5060正常压力后维持此压力的碱煮时间应不小于36小时。在此期间应维持汽包水位在正常水位线上5075mm处，当碱煮36小时以后和再生器加催化剂之前，关小放气量增大排污和给水，对系统进行换水操作，在此操作中应连续化验汽包水质，当此水质达到正常水质要求时换水操作完毕，在此可进行汽包安全阀整定工作，安全阀整定结束之后根据再生器烘炉情况可降至常压打开汽包人孔进行检查，合格后可投入使用。4安全阀整定及蒸汽严密性实验安全阀调整时，调整压力以各就地压力为标准，压力表应效验合格，并有误差记录，在调整值附近的误差如大于0.5，应作误差修正。调整完毕的安全阀应作出标志。在各阶段试运过程中，禁止将安全阀隔绝或契死。安全阀调整完毕后应整理记录，办理签证。、安全阀调整值：V1701(SV1701AB)1.35MPaVS1703(SV1702)1.04MPa蒸汽严密性实验及安全阀调整工作应在碱煮之后经行。产汽系统投入试运之后将压力升至工作压力，对焊口、人孔、法兰、阀门进行严密性检查，对汽水管道、汽包、支吊进行热膨胀检查。5.蒸汽管道的吹洗蒸汽管道及过热盘管均应进行吹洗，吹洗时应注意： 说用临时管道的截面积应大于或等于被吹洗管道的截面积，临时管应尽量短截以减少阻力。 被吹洗系统各处的吹管系数应大于1. （吹管蒸汽流量）2吹管时蒸汽比容 吹管系数- （额定蒸汽流量）2额定负荷时蒸汽比容 吹扫时汽包的压力降值应控制在饱和温度下降值不超过42的范围。 如果本身蒸汽量不足，可引入系统低压蒸汽进行吹洗，各阶段在吹洗过程中，中间至少应有一次停炉冷却（时间8小时以上）以冷却过热器及其管道，提高吹洗效果。 吹洗质量标准 吹洗质量以打靶为准，在被吹洗管的临时排汽管的排汽口处装设靶板，靶板可用铝板制板制成，其宽度为排汽管内径的10左右，长度为纵贯管子内径。在保证吹管系数的前提下，连续俩次更换靶板检查，靶板上冲击瘢痕颗粒度小于1mm,且肉眼可见斑痕不多于10点是为合格。吹洗完毕，应整理记录，办理签到。6操作 去热管组入、出口的阀门应为打开状态，只有该组发生漏水事故时才能关闭，并且同时打开该组出口放空小阀。 升压和降压速度：操作应力求平稳，第一次投运或取热器检修后投运，升压速度应控制在汽包饱和温度升速每小时不大于50，压降不大于70. 外取热器热负荷的调整：取热负荷在正常负荷的20100范围内用输送风量及流化风进行调节。 汽包水位：运行中汽包水位应维持在正常水位上下50mm范围内。不得以防水来调节水位。每班应对盘面水位指示和就地下水位进行12次核对，并对就地为进行冲洗操作。 排污和加药：汽包应排污和加药（磷酸三钠）以维持汽包水质要求和过热蒸汽品质要求。汽包连续排污量一般为11.5，具体应根据化学分析确定。各系统的下部排污（定期排污）每天12次，排污时不得有两个以上排污点同时排污，