工艺纪律管理制度.doc

磁瓦生产部工艺纪律管理制度为贯彻实施公司的质量方针，推行全面质量管理，实现公司的质量目标，保证产品的一致性和稳定性，现对各工序的工艺纪律规定如下：1、细磨1.1没有检验标识的磁粉等原材料严禁使用，球磨工在细磨的工作记录中应准确记录各原料的牌号与批号。1.2未经检验员确认磁粉及添加剂的牌号与数量不得投料；每台球磨机在加料前球磨工应按工艺规定将所需各种原料（磁粉、添加剂、磨削料、废磁钢粉等）按类逐一摆放整齐后由检验员清点验证后方可投料，且检验员必须在细磨的工作记录中签名以示确认。1.3球磨机出料后必须加500kg水运转30min后清洗球磨机一次。清洗后的水打入该牌号料浆的搅拌桶中。更换牌号时必须彻底清洗球磨机并经检验员签字认可后方可投料。1.4按工艺要求到规定的时间即停机取样后送检测室分析粒度。为防止沉淀后取样造成误差，停机时间不得超过10分钟，否则应将球磨机运转30分钟后方可取样。1.5搅拌桶内的料浆只有经检验合格后方可启用。没有合格通知单的料浆严禁使用,特殊情况需经工艺技术人员批准后，方可使用。1.6由于违反工艺纪律造成料浆不合格的经测算损失后由球磨工承担损失5%20%；由于添加剂的配料错误由配料者承担损失5%20%。1.7检验员要按规定的时间（每三小时一次）巡查沉淀箱和搅拌桶的余料和干料情况，发现有产生干料的可能时要及时监督球磨人员彻底清理，督促球磨工人适时给搅拌桶或沉淀箱补加适量的水，否则由此产生的产品中带干疤等不合格之责任由检验员和球磨工共同承担5%20%。2、成型2.1压型工的用料情况由检验员控制。压型工需要领用料浆时必须询问并由当班检验员到现场指定搅拌桶或者沉淀箱后方可领料。若发生用错料浆的情况将追究当班检验员的责任处罚10200元。2.2压型工必须严格遵照工艺卡进行生产。2.2.1坯件厚度必须严格控制在工艺卡规定的范围内；2.2.2压制压力必须严格按工艺卡的规定值设定，允许调整范围为2.0MPa，特殊情况下必须征得工艺人员同意；2.2.3各压机的成型电流必须大于规定值即大于30A；2.2.4各种产品的保压时间不得小于6秒；2.2.5如果有压制时间的规定，必须严格遵守。2.3压型工对其所压制的产品必须进行清理粘料及削除“飞边”（所有产品必须削除飞边），坯件不干净或者存在飞边的一律作不合格处理；虽然飞边已经在压制后手工清理，但可以明显看出由于刮料不彻底的产品也必须作不合格品处理。否则将追究当班检验员责任550元。为了保证提高毛坯质量，现对球磨、压型的工艺过程作出以下规定：A、每班次交接班时检验员要及时检测各料浆含水量，必须保证各料浆含水量在30%40%之间。发现料浆浓度过高或过低要及时监督操作人员补加或者排除水份。B、球磨人员在出料前，必须将搅拌桶、沉淀箱四周的干料清理干净，否则不允许出料；C、压型人员在沉淀箱取料后，必须将沉淀箱四周的干料清理干净；D、压型人员在压型时，必须随时将料桶四周及边缘的干料清理干净，并经常清理料盘上的干料。E、如发现球磨人员、压型人员未按以上工艺流程操作，必须停下来，将干料清理干净。检验员、工艺人员在巡检过程中若发现干料或料浆未清理干净者，将对当班使用该料浆的压型人员的毛坯作不合格处理，同时该时间段不记工资。F、若经公司管理人员发现干料的，当班操作人员一律不记当天工资，当班检验员除等同处理外，还要追究产品损失的价值5%20%。2.4检验员应根据检验文件的规定对成型毛坯及压机状态进行巡检，压型工应随时对自己压制的产品进行自检。对于拒绝检验员检验的产品一律作不合格品处置。检验员在巡检过程中发现的不合格项要及时反馈压型工并督促立即纠正。拒不纠正的，检验员有权判该批次产品不合格，不记该时间段的工资。如果在检验员的巡检中发现不了问题而在该批次的最终检验时却发现不合格的应由当班检验员协助该压型工对该产品进行全检，直至合格。2.5对于成型工序要求毛坯的合格率应不低于90%，否则就应以不合格品论处。对于低于90%的产品可以根据客观情况由当班人员进行全检，直至合格。特殊情况要有分管生产的主管领导审批后方可继续生产或者检验。3、烧结3.1烧结人员应严格按照工艺卡的规定码坯、置搁温区、记录各产品的进窑时间、板号及调整烧结温度，并如实记录设备的运行状态。违反工艺纪律的应由生产车间给予必要的处罚10100元。3.2推板速度、温度曲线、各排风、引风设备的阀门等除公司工艺人员外任何人不得调整。工艺人员在调整上述参数时应作必要的记录。3.3该工序要求码坯合格率不小于98%，否则应处罚当班烧结人员，少一个100点5元。3.4出窑产品分检参照检验标准，要求分检合格率大于95%，否则因此产生的下工序重新分检的费用由该烧结工承担。4、磨加工严格按客户或技术部图纸加工，对于新品、样品的制作必须严格按技术部要求的时间完成，若在规定的时间内无法完成的要及时与技术部沟通。按磨加工工序质量责任制的管理规定对该工序进行考核。4.1磨加工工序采用计件工资制，按产品种类由公司计算计件单价，并在第一次批量生产后公开公布该产品计件单价。4.2计件工资的计算按生产批号计算每批产品的磨加工工资，月底时按公司薪酬制度发放。4.3规定磨加工的基本合格率为92%，对于磨加工合格率低于92%大于85%的属一般质量事故，合格率低于90%时按每下降一个百分点操作人员工资下浮10%计算计件工资，合格率高于95%时将给予奖励，奖励幅度按每提高一百分点操作人员工资上浮10%。4.4对于磨加工合格率低于85%的属严重质量事故，对于该类事故不仅要按上述3条扣罚计件工资，而且还要赔偿所造成的废品同等价值的金额的60%，产品价格以销售价（税后）为准，如果因此造成公司交货的延期等损失也一并由磨加工工序的人员承担。4.5出现质量事故时磨加工检验员与磨加工技术人员等同于工人处罚。公司特聘的磨加工技术员按合同规定执行。4.6磨加工合格率以分检包装工序统计数据为准，分检产品时按批号次序逐一分检包装，分检时要对不合格品进行进一步细分，分清两类缺陷：磨加工缺陷与产品自身缺陷。5、清洗、分检、包装5.1每种新产品的分检必须要有相应的分检要求及工艺说明，由成品检验员根据相应的分检要求及工艺说明制定外观分检标准限度样板。5.2包装人员应充分理解外观标准限度样板，严格按照该标准进行生产，不得随意更改分检标准，做到既让顾客满意又不牺牲公司利益。6、检验6.1成品检验6.1.1任何出公司的产品必须有检测报告，最终产品一般不允许特许放行。出厂前经成品检验员判定为不合格的产品必须按规定的要求进行重新分检。对于该类的重新分检产生的所有费用公司一律不予承担。6.1.2产品发出离开公司到达顾客发现的不合格造成的退货、降价、赔偿，成品检验员应承担相应的责任1%10%。6.2工序检验6.2.1各工序检验合格率要保证公司质量目标的实现。6.2.2各工序检验合格率应可以互相验证或者追踪溯源。6.2.2.1压型工序合格率的追溯：以磨加工检验为考核依据，如发现磨加工后产品自身缺陷过多，而成型工序检验中又没有发现异常，这样将根据实际情况对工序检验员予以处罚。6.2.2.2磨加工工序合格率的追溯：以最终的产品包装合格率为考核依据，如发现磨加工检验合格率与实际包装合格率差异过大将根据实际情况对磨加工检验员予以处罚。 以下是相应的奖罚制度。其目的是为了更好的提高产品质量、节省成本，创出好的业绩。1、全部门员