毕业设计（论文）-窗帘连接片冲压模具设计

窗帘连接片冲压 模具设计 毕业设计 窗帘连接片冲压 模具设计 系 部 现代制造工程系 2014 年 9 月 20 日 窗帘连接片冲压模具设计 摘 要 模具是工业产品中生产的重要工艺装备，模具由于其加工效率高，互换性好，节省原材料，所以得到广泛的应用。本文对连接片冲压模具进 行了分析，根据毛坯的几何形状要求、材料和尺寸的分析得出凸模、凹模和凸凹模的全部结构，采用倒装式复合模冲压，工艺分析结束后，进行主要参数的设计，包括凸、凹模以及凸凹模刃口以及毛坯尺寸的计算，接着是主要零部件的设计和选取，然后选取冲压设备，最后进行压力机的校核，绘制连接板 倒装复合模的零件图和装配图 。 关键词 ： 冲压模具；连接板；倒装复合模；凸模；凹模 I 目 录 1 绪论 . 1 2 冲压件工艺分析 . 2 2.1 材料分析 . 2 2.2 零件结构 . 2 2.3 尺寸精度 . 3 3 冲裁方案的确定 . 4 3.1 冲裁工艺方案的确定 . 4 3.2 冲裁工艺方法的选 择 . 4 3.3 冲裁结构的选取 . 5 4 模具总体结构的确定 . 6 4.1 模具类型的选择 . 6 4.2 送料方式 的选择 . 6 4.3 定位方式的选择 . 6 4.4 卸料、出件方式的选择 . 6 4.5 导向方式的选择 . 6 5 工艺参数计算 . 8 5.1 排样方式的选择 . 8 5.1.1 搭边值的确定 . 9 5.1.2 材料利用率的计算 . 10 5.2 冲压力的计算 . 11 5.2.1 总冲裁力的计算 . 12 5.2.2 卸料力、推件力的计算 . 13 5.2.3 初选压力机 . 14 5.2.4 压力中心的确定 . 15 6 刃口尺寸计算 . 16 6.1 冲裁间隙的确定 . 16 6.2 刃口尺寸的计算及依据与法则 . 17 II 7 主要零部件设计 . 21 7.1 凹模设计 . 21 7.1.1 凹模刃口结构形式的选择 . 21 7.1.2 凹模刃口结构形式的 选择 . 21 7.1.3 凹模精度与材料的确定 . 21 7.2 凸模的设计 . 24 7.2.1 凸模结构的确定 . 24 7.2.2 凸模材料的确定 . 24 7.2.3 凸模精度的确定 . 24 7.2.4 凸模高度的确定 . 24 7.3 凸凹模设计 . 25 7.3.1 凸凹模外形的确定 . 25 7.3.2 凸凹模材料的选 取 . 25 7.3.3 凸凹模精度的确定 . 25 7.3.4 凸凹模壁厚的确定 . 25 7.3.5 凸凹模洞口类型的选取 . 27 7.3.6 凸凹模尺寸的设计 . 28 7.4 定位零件的选用 . 28 7.5 卸料装置的选定 . 28 7.5.1 卸料装置的选用 . 28 7.5.2 卸料螺钉的选用 . 29 7.5.3 卸料 板外 型设计 . 29 7.5.4 卸料板 材料的选择 . 29 7.5.5 卸料板的结构设计 . 29 7.5.6 卸料板整体精度的确定 . 29 7.5.7 卸料橡胶的选用 . 31 7.6 推件装置的选定 . 31 7.6.1 推件块的选用 . 32 7.6.2 推板的选用 . 33 III 7.6.3 推杆的设计 . 33 7.7 上下 模座的选用 . 33 7.8.1 螺钉与销钉的选用 . 33 7.8.2 模柄的选用 . 34 7.8.3 凸模固定板的设计 . 34 7.8.4 凸凹模固定板的设计 . 35 7.8.5 垫板的设计 . 36 8 冲压设备的校核与选定 . 37 8.1 冲压设备的校核 . 37 8.2 冲压设备的选用 . 37 9 压力机的选择 . 38 10 模具结构简述 . 39 结论 . 40 致谢 . 41 参考文献 . 42 1 1 绪论 模具是现代工业生产中重要的工艺装备之一，在铸造、锻造、冲压、塑料、橡胶、玻璃、粉末冶金、陶瓷等生产行业中得到广泛的应用。冲压成形也成为现代工业中一种十分重要的加工 方法，用以生产各种板料零件，具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高的特点，是一种其他加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有很强的竞争力，被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航天航空、国防工业和日常生活的生产中。 模具 CAD/CAE/CAM 是改造传统模具生产方式的关键技术，是一项高科技、高效益的系统工程。它以计算机软件的形式，为企业提供一种有效的辅助工具，使工程技术人员借助与计算机对产品性能、模具结构、成形工艺、数控 加工及生产管理进行设计与优化。模具 CAD/CAE/CAM 技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本和提高产品质量已成为模具界的共识。模具CAD/CAE/CAM 在近 20 年中经历了从简单到复杂，从试点到普及的过程。进入本世纪以来，模具 CAD/CAE/CAM 技术发展速度更快，应用范围更广。 设计出正确合理的模具不仅能够提高产品质量、生产效率、使用寿命。还可以提高产品经济效益。在进行模具设计时，必须清楚模具的加工工艺，设计出的零件要能加工、易加工。充分了解模具基础知识和应用是设计者进行模具设计的前提。 连接板是 冲压生产的一个典型零件，常用于农业机械方面，具有很强的实用性，其模具设计有一定的实用价值。对于该制件利用先进的模具生产提高生产效益、保证产品质量、节约成本，从而取得较高的经济效益。 本设计涉及的知识面广，综合性强，在巩固大学所学的知识的同时，对于提高设计者的创新能力、协调能力，开阔设计思路等方面为作者提供了一个良好的平台。 2 2 冲压件工艺分 析 工件名称：连接板 生产批量：大批 材 料： 10 钢 材料厚度： 2mm 未注公差： IT14 图 2-1 连接片零件简图 2.1 材料分析 表 2-1 部分碳 素钢抗剪性能 材料名称 牌号 材料状态 抗剪强度（ Mpa） 抗拉强度（ Mpa） 屈服点（ Mpa） 伸长率（ %） 碳素结构钢 10 已 退火 260 340 290 430 210 26 15 270 380 335 470 230 25 由上表 2-1 可知： 10 钢 是碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性性能，适合要求较高的零件。 综合评比均适合冲裁加工。 2.2 零件结构 零件结构 形状相对 简单，无尖角，对冲裁加工较为有利 零件结构简单，对冲 3 裁加工较为有利。孔的最小尺寸为 8mm，满足冲裁最小孔径 dmin1.0t=2mm的要求。最小壁厚大于 5mm 满足许用壁厚要求（两孔之间，大孔与小孔之间、孔与矩长方形之间、孔与边缘之间的壁厚）， 零件的结构满足冲裁要求 。 2.3 尺寸精度 该 零件由公差 等级 表查得 ： 其 孔的 公差要求都属 IT11，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。对于未注公差尺寸，属于自由尺寸，按 IT12 查 表 2-1 得到： 80-0.15、 R10-0.18。 通过查公差等级表 ， 该零件冲裁工艺性能较好， 能 够 满足普通冲裁 零件精度要求。 表 2-1 标准公差数值 (摘自 GB/T1800.3-1998) 公差等级 IT4 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 基本尺寸 /mm /m /mm 3 3 6 6 10 10 18 18 30 30 50 50 80 80 120 120 180 180 250 250 315 315 400 400 500 3 4 4 5 6 7 8 10 12 14 16 18 20 4 5 6 8 9 11 13 15 18 20 23 25 27 6 8 9 9 13 16 19 22 25 29 32 36 40 10 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 63 14 18 22 27 33 39 46 54 63 72 81 89 97 25 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 155 40 48 58 70 84 100 120 140 160 185 210 230 250 60 75 90 110 130 160 190 220 250 290 320 360 400 0.10 0.12 0.15 0.18 0.21 0.25 0.30 0.35 0.40 0.46 0.52 0.57 0.63 0.14 0.18 0.22 0.27 0.33 0.39 0.46 0.54 0.63 0.72 0.81 0.89 0.97 0.25 0.30 0.36 0.43 0.52 0.62 0.74 0.87 1.00 1.15 1.30 1.40 1.55 4 3 冲 裁 方案 的 确定 3.1 冲裁工艺方案的确定 在冲裁工艺分析和技术经济分析的基础上，根据冲裁件的特点确定工艺方案。工艺方案分为冲裁工序的组合和冲裁顺序的安排。 3.2 冲裁工艺方法的选择 冲裁工序分为单工序冲裁、复合冲裁和级进冲裁三种。 方案一：先落料，后冲孔。 单工序冲裁是在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模。 方案二：落料冲孔复合冲压，采用复合模生产。 复合冲裁是在压力机一次行程内，在模具的同一位置同时完成两个或两个以上的冲压工序。 方案三： 级进冲裁是把冲裁件的若干个冲压工序，排列成一定的顺序，在压力机的一次行程中条料在冲模的不同位置上，分别完成工件所要求的工序。 其三种工序的性能见表 3-1。 表 3-1 单工序冲裁、级进冲裁和复合冲裁性能 比较项目 单工序模 复合模 级进模 生产批 量 小批量 中批量和大批量 中批量和大批量 冲压精度 较低 较高 较高 冲压生产率 低，压力机一次行程内只能完成一个工序 较高，压力机一次行程内可完成二个以上工序 高，压力机在一次行程内能完成多个工序 实现操作机械化自动化的可能性 较易，尤其适合于多工位压力机上实现自动化 制件和废料排除较复杂，只能在单机上实现部分机械操作 容易，尤其适应于单机上实现自动化 生产通用性 通用性好，适合于中小批量生产及大型零件的大量生产 通用性较差，仅适合于大批量生产 通用性较差，仅适合于中小型零件的大批量生产 冲模 制造的复杂性和价格 结构简单，制造周期短，价格低 冲裁较复杂零件时，比级进模低 冲裁较简单零件时低于复合模 根据分析结合表 3-1 得出结论： 方案一：模具结构简单，但需两道工序两副模具，生产效率低，难以满足该零件的年产量要求。 5 方案二：只需一副模具，冲压的形状精度和尺寸容易保证且生产效率也高，尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单，模具制造难度较小。 方案三：只需一副模具，生产效率很高，但零件的冲裁精度稍差。欲保证冲压件的形状精度，需要在模具上设置导正销导正，故模具制造、安装较复合模具复杂。 通 过对上述三种方案的分析比较，该零件的冲压生产采用方案二为佳。 3.3 冲裁 结构 的 选取 按照复合模工作零件的安装位置不同， 分为正装式复合模和倒装式复合模两种，两种的优点、缺点及适用范围见表 3-2。 表 3-2 正装式复合模 、 倒装式复合模的优点、缺点及适用范围 比较项目 正装 (顺装） 式复合模 倒装式复合模 结构 凸凹模装在上模，落料凹模和冲孔 凸模装在下模 凸凹模装在下模，落料凹模和冲孔 凸模装在上模 优点 冲出的冲件平直度较高 结构较简单 缺点 结构复杂，冲件容易被嵌入边料中 影响操作 不宜冲制孔边距离较小的冲 裁件 适用范围 冲制材质较软或板料较薄 的 平直度要求较高的冲裁件， 还 可以冲制孔边距离较小的冲裁件 不宜冲制孔边距离较小的冲裁件，但倒装式复合模结构简单、又可以直接利用压力机的打杆装置进行推件，卸料可靠，便于操作，并为机械化出件提供了有利条件，故应用十分广泛 正装式复合模适合于冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距离较小的冲裁件。倒装式冷冲模不宜冲制孔边距离较小的冲裁件，但倒装式冷冲模结构简单，可以直接利用压力机打杆装置进行推件，卸件可靠，便于操作，并为机械化出件提供了有利条件，故 应用十分广泛。综上所述，该制件结构形状简单，精度要求较低，孔边距较大，宜 采用倒装 式 复合模。 6 4 模具总体结构的确定 4.1 模具类型的选择 由 以上 冲压工艺分析可知，采用 复合 模冲压，模具类型为 倒装式复合 模。 4.2 送料 方式的选择 由于零件的生产批量是大批量及模具类型的确定，合理安排生产可采用前后自动送料方式。 4.3 定位 方式的 选择 因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销，无侧压装置。控制条料的送进布局采用挡料销定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。 4.4 卸料 、出件 方式的选择 刚性卸料是采用固定卸料板结构 ， 常用于较硬、较厚且精度要求不高的工件冲裁后卸料。 当卸料版只起卸料作用时与凸模间隙随材料厚度的增大而增加，单边间隙取 （ 0.2 0.5） t。当固定卸料板还要起到对凸模的导向作用时卸料板与凸模的配合间隙应该小于冲裁间隙，此时要求凸模卸料时不能完全脱离卸料板。主要用于卸料力较大，材料厚度大于 2mm的材料。 弹性卸料具有卸料与压料的双重作用，主要用在冲料厚在 2mm 及 以下 厚度的板料， 卸料板与凸模之间的单边间隙选择（ 0.1 0.2） t，若弹性卸料板还要起对凸模导向 作用时，二者的配合间隙性小于冲裁间隙，常用作落料模、冲孔模、症状复合模的卸料装置。 由于有压料作用，冲裁件比较平整。弹压卸料板与弹性元件、卸料螺钉组成弹压装置。 工件平直度较高，料厚为 2mm 相对较薄，卸料力不大，由于弹性卸料模具比刚性卸料模具方便，操作者可以看见条料在模具中的送进状态，且弹性卸料板对工件施加的柔性力，不会损伤工件表面，故可采用弹性卸料。 4.5 导向方式的选择 方案 一 ：采用对角导柱模架。由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模 、复 7 合模。 方案二：采用后侧式导柱模架。由于前面和左右不受限制，送料和操作比较方便。因为导柱安装在后侧，工作时，偏心距会造成导套导柱单边磨损对模具使用寿命有一定影响。 方案 三 ： 采用 四导柱模架。具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件及大量生产用的自动冲压模架。 方案 四 ： 采用 中间导柱模架。导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确。只能一个方向送料。 （ a）中间导柱 （ b）后侧导柱 （ c）对角导柱 （ d）四导柱 1-下 模座 2-导柱 3-导套 4-上模座 图 4-1 导柱模架 根据以上方案比较并结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量，采用后侧导柱模架，操作者可以看见条料在模具中的送进动作。由于前面和左、右不受限制，能满足工件成型的要求。即方案 二 最佳。 8 5 工艺参数计算 5.1 排样 方式的选择 冲裁件在板料、带料或条料上的布置方法称为排样。排样的意义在于减小材料消耗、提高生产率和延长模具寿命，排样是否合理将影响到材料的合理利用、冲件质量、生产率、模具结构与寿命。 排样的方法有：直排、斜排、 对直排、混合排 ，根据设计模具制件的形状、厚度、材料等方面全面考虑。因此有下列三种方案： 方案一：有废料排样。沿冲件全部外形冲裁，冲件与冲件之间、冲件与条料之间都存在搭边废料冲件尺寸完全由冲模来保证，因此精度高，模具寿命高，但材料利用率低。 方案二：少废料排样。因受剪裁条料质量和定位误差的影响。其冲件质量稍差，同时边缘毛刺被凸模带入间隙也影响模具寿命。但材料利用率稍高 ,冲模结构简单。 方案三：无废料排样。冲件与冲件之间或冲件与条料侧边之间均无搭边，沿直线或曲线切断条料而获得冲件，但对材料利用率最高。 采用少 、无废料排样法，材料利用率高，不但有利于一次冲程获得多个制件，而且可以简化模具结构，降低冲裁力，但受条料宽度误差及条料导向误差的影响，冲裁件的尺寸精度不易保证，故应采用方案一。 分析零件形状，应采用单 纵 排的排样方式，零件可能的排样方式有图 5-1和图 5-2 所示两种 。 图 5-1 横排示意图 9 图 5-2 纵排示意图 5.1.1 搭边值 的 确定 排样中相邻两工件之间的余料或工件与条料边缘间的余料称为搭边。搭边是废料，从节省材料出发，搭边值应愈小愈好。但过小的搭边容易挤进凹模，增加刃口磨损，降低模具寿命，并且也影 响冲裁件的剪切表面质量。一般来说，搭边值是由经验和查表来确定的 ，该制件的搭边值采用查表取得。 如表 5-1 所示：根据此表和工件外形可知 L50mm，可确定搭边值 a 和 a1，a 取 2.2mm， a1 取 2.0mm，较为合理。 表 5-1 搭边 a和 a1数值 （ 低碳钢 ） mm 材料厚度 t 矩形件边长 L50mm 或圆角 r2t 的工件 工件间 a1 沿边 a 0.25 以下 2.8 3.0 0.25 0.5 2.2 2.5 0.5 0.8 1.8 2.0 0.8 1.2 1.5 1.8 1.2 1.6 1.8 2.0 1.6 2.0 2.0 2.2 2.0 2.5 2.2 2.5 2.5 3.0 2.5 2.8 搭边的作用是补偿定位误差，保证条料有一定的刚度，同时保证零件质量和送料方便。 根据模具的结构不同，可分为有侧压装置的模具和无侧压装置的模具， 10 侧压装置的作用是用于压紧送进模具的条料（从料带侧面压紧），使条料不至于侧向窜动，以利于稳定地加工生产。本套模具无导料板为无侧压装置。 故按下式计算： 0-10- )a2( CDB (5-1） 式中 ： B-条料宽度； Dmax-条料宽度方向冲裁件的最大尺寸； a-冲裁件之间的搭边值； 可参考表 5-1； -条料宽度的单向（负向）偏差，见表 5-2； C-导料板与最宽条料之间的间隙，其最小值见表 5-3。 表 5-2 剪料公差及条料与导料板之间隙 mm 条料宽度 B/mm 材料厚度 t/mm 0 1 1 2 2 3 3 5 50 50 100 100 150 150 220 220 300 0.4 0.5 0.7 0.8 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 表 5-3 有侧压装置和无侧压装置对照表 mm 材料厚度 t（ mm） 无侧压装置 有侧压装置 条料宽度 B（ mm） 0.1 0.5 0.5 2.5 2.5 6.5 6.5 0.065 0.075 0.045 0.055 0.04 0.05 0.03 0.04 0.02 0.02 0.1 0.063 0.055 0.045 0.025 0.14 0.08 0.06 0.05 0.03 铝及铝合金 紫铜、黄铜 0.025 0.08 0.02 0.06 0.03 0.07 0.03 0.09 由于 K 推 0.055 根据 公式 (5-5）得： 推 件 力 冲推推 FnKF =2/20.055321218.56 =17667.02028N 由于 K 卸 0.045 带入 公式 (5-6）得： 卸料力 冲卸卸 FKF =0.045321218.56 =14454.8532N 5.2.3 初选压力机 卸推冲 FFFF =17667.02028 +14454.8532+321218.56 =353340.41548N 压力机可分为机械式和液压式，机械式分为摩擦压力机、曲柄压力机、高速冲床，液压式分为油压机、水压机，而在生产中一般常选用曲柄压力机，曲柄压力机分有开式和闭式两种，开式机身形状似英文字母 C，其机身前端及左右均敞开，操作可见大，但机身刚度差，压力机在工作负荷作用下会产生变形，一般压力机吨位不超过 2000KW。闭式机左右两侧封闭，操作 不方便，但机身刚度好，压力机精度高。考虑到经济性能、加工要求和操作方便在此选开式压力机。 根据以上计算数值， 查下表 5-6 初选压力 机为 J23-40 型压力机。 15 表 5-6 J23 系列开式可倾压力机主要技术参数 型号 J23-10 J23-16 J23-25 J23-35 J23-40 公称压力 /kN 100 160 250 350 400 滑块行程 /mm 45 55 65 100 100 最大闭合高度 /mm 180 220 270 290 330 闭合高度调节 /mm 35 45 55 60 65 滑块中心线至床身 距离 /mm 130 160 200 200 250 滑块底面尺寸 /mm 前后 150 180 220 220 260 左右 170 200 250 250 300 工作台板厚度 /mm 35 40 50 290 65 模柄孔尺寸 /mm 直径 30 40 40 40 50 深度 35 60 60 60 70 5.2.4 压力中心的确定 模具压力中心是指冲压时诸冲压合力的作用点的位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心相重合，否者，会使冲模和压力机 滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的摩擦，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。 图 5-3 压力中心图 冲模的压力中心，可按下述原则来确定： （ 1）对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心； （ 2）工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合； （ 3）形状复杂的零件、多孔冲模、级进模的压力中心可用解析计算法求出冲模压力中心。 因为该零件的左右、上下均对称，所以该零件的对称中心就是该零件的压力中心，并且在柄投影范围内，设计合理。压 力中心如图 O 点所示 ,如图 5-3 所示。 16 6 刃口尺寸 计算 冲裁件的尺寸精度主要决定于模具的刃口尺寸精度，模具的合理间隙值也要靠模具刃口尺寸及制造精度来保证。正确确定模具刃口尺寸及其制造公差，是设计冲裁模主要任务之一。 6.1 冲裁间隙的确定 冲裁间隙是影响冲裁工序最重要的工艺参数，其定义为冲裁凸模与凹模之间的空隙尺寸，如图 6-1 所示。 设计模具时一定要选择合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求，所需冲裁力小、模具寿命高 。冲裁过程中模具的失效形式一般有磨损、变形、崩刀和凹模刃口胀裂四种。间隙大 小主要对模具磨损及胀裂产生影响 ,间隙增大可以使冲裁力、卸料力等减小，因而模具的磨损也减小。但当间隙继续增大时，卸料力增加，又影响模具寿命。一般间隙为（ 10% 15%） t 时的磨损最小，模具寿命较高。 图 6-1 冲裁间隙图 由于冲裁间隙对断面质量、工件尺寸精度、模具寿命、冲裁力等的影响规律并非一致，所以，并不存在一个绝对合理的间隙数值，能同时满足断面质量最佳、尺寸精度最高、模具寿命最长、冲裁力最小等各方面的要求。所以在实际生产中，其总的原则应该是在保证满足冲裁件剪切断面质量和尺寸精度的前提下，使模具寿命达到 最长。目前在生产中，广泛采用经验法和查表法来确定合理的间隙植。本套模具采用查表法予以确定其间隙植。 根据实用间隙表 6-1 查得材料 10 钢 的最小双面间隙 Zmin=0.246mm，最大双面间隙 Zmax=0.360mm。 17 表 6-1 冲裁模初始双边间隙值 mm 材料 厚度 08、 10、 35、 09Mn、 Q235 16Mn 40、 50 65Mn Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax 小于 0.5 极小间隙 (或无间隙 ） 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.2 1.5 1.75 2.0 2.1 2.5 2.75 3.0 0.040 0.048 0.064 0.072 0.092 0.100 0.126 0.132 0.220 0.246 0.260 0.260 0.400 0.460 0.060 0.072 0.092 0.104 0.126 0.140 0.180 0.240 0.320 0.360 0.380 0.500 0.560 0.640 0.040 0.048 0.064 0.072 0.090 0.100 0.132 0.170 0.220 0.260 0.280 0.380 0.420 0.480 0.060 0.072 0.092 0.104 0.126 0.140 0.180 0.240 0.320 0.380 0.400 0.540 0.600 0.660 0.040 0.048 0.064 0.072 0.090 0.100 0.132 0.170 0.220 0.260 0.280 0.380 0.420 0.480 0.060 0.072 0.092 0.104 0.126 0.140 0.180 0.240 0.320 0.380 0.400 0.540 0.600 0.660 0.040 0.048 0.064 0.064 0.090 0.090 0.060 0.072 0.092 0.092 0.126 0.126 6.2 刃口尺寸的计算及依据与法则 在确定冲模凸模和凹模刃口尺寸时，必须遵循以下原则： （ 1）根据落料和冲孔的特点，落料件的尺寸取决于凹模尺寸，因此落料模应先决定凹模尺寸，用减小凸模尺寸来保证合理间隙；冲孔件的尺寸 取决于凸模尺寸，故冲孔以凹模为基准件，用增大凹模尺寸来保证合理间隙； （ 2）根据凸、凹模刃口的磨损规律，凹模刃口磨损后使落料件尺寸变大，其刃口的基本尺寸应取接近或等于工件的最小极限尺寸；凸模刃口磨损后使冲孔件孔径减小，故应使刃口尺寸接近或等于工件的最大极限尺寸； （ 3）凸模和凹模之间应保证有合理的间隙； （ 4）凸模和凹模的制造公差应与冲裁件的尺寸精度相适应。 制造模具时常用以下两种方法来保证合理间隙： （ 1） 分别加工法。分别规定凸模与凹模的尺寸和公差的尺寸及制造公差来保证间隙要求。凸模与凹模分别加工 ，成批制造，可以互换。这种加工方法必须把模具的制造公差控制在间隙的变动范围之内，使模具制造难度增加。这种方法主要用于冲裁形状简单、间隙较大的模具或用精密设备加工凸模和凹模的模具； 18 （ 2）单配加工法。用凸模和凹模相互单配的方法来保证合理间隙。先加工基准件，然后非基准件按基准件配做，加工后的凸模和凹模不能互换。通常落料件选择凹模为基准模，冲孔件选择凸模为基准模。这种方法多用于冲裁件的形状复杂、间隙较小的模具。 根据上述计算法则，对于采用分别加工的凸模和凹模，应保证下述关系： minmax ZZ 凹凸 所以，新制造的模具应该保证maxmin ZZ 凹凸 ，否则，模具的初始间隙已超过了允许的变动范围 Zmin Zmax，影响模具使用寿命。本套模具采用分别加工法进行加工。 分开加工时计算公式如下： 落料 凹凹 0max XDD(6-1） m i nm a xm i n- ZXDZDD 凹凸 0凸(6-2） 冲孔 Xddmin凸 0凸(6-3） m i nm i nm i n ZXdZdd 凸凹 凹0(6-4） 孔心距 8/1LLd(6-5）式中： D 凸 、 D 凹 -分别为落料凹模和凸模的基本尺寸； d 凸 、 d 凹 -分别为冲孔凹模和凸模的基本尺寸； Dmax-落料件的最大极限尺寸； dmin -冲孔件的最小极限尺寸； L、 Ld-工件孔心距和凹模 孔心距的公称尺寸； -冲裁件公差； x-磨损系数； 凸 、 凹 -分别为凹模和凸模的制造公差，凸模偏差取值负，凹模偏差正。 由上表 6-1 可得： Zmin=0.246mm Zmax=0.360mm Zmax-Zmin=(0.360-0.246） mm=0.114mm （ 1）对落料件尺寸 400- 0.25 的凹、凸模偏差值查下表 6-2 得： 凸 =-0.020mm 凹 =+0.030mm 19 根据条件 m i nm a x ZZ 凹凸 则 （ 0.020+0.030） mm=0.05mm18 30 30 80 80 120 -0.020 -0.020 -0.020 -0.025 +0.020 +0.025 +0.030 +0.035 180 260 260 360 360 500 500 -0.030 -0.035 -0.040 -0.050 +0.045 +0.050 +0.060 +0.070 表 6-3 磨损系数 mm 材料厚度 工件公差 1 1 2 2 4 4 0.16 0.20 0.24 0.30 0.17 0.35 0.21 0.41 0.25 0.49 0.31 0.59 0.36 0.42 0.50 0.60 1 3 3 6 50 0.30 0.40 0.35 0.50 0.45 0.60 50 100 0.20 0.30 0.22 0.35 0.30 0.45 100 200 0.15 0.20 0.18 0.22 0.22 0.30 200 0.10 0.15 0.12 0.18 0.15 0.22 查表 7-1得： K=0.2。 根据公式（ 7-1）可计算落料凹模板的尺寸： 凹模厚度： 1bKH =0.2120 =24mm 根据公式（ 7-2） 可计算凹模边壁厚： Hc )25.1( =（ 1.5 2） 24 =36 48mm 取凹模边壁厚为 40mm。 根据凹模厚度和边壁厚可确定凹模 板的长、宽的尺寸。 根据公式（ 7-3）可计算凹模长： cbL 21 23 =80+240 =160mm 根据公式（ 7-4）可计算凹模宽： cbB 22 =40+240 =120mm 即： LBH=160mm120mm24mm。 查表 7-2 得凹模尺寸为 ： 160mm125mm25mm。 表 7-2 矩形和圆形凹模外形尺寸 mm 矩形凹模的长度和宽度 LB 矩形和圆形凹 模厚度 圆形凹模直径 d 6350、 6363 10、 12、 14、16、 18、 20 63 8063、 8080、 10063、 10080、 100100、 12580 12、 14、 16、18、 20、 22 80、 100 125100、 125125、 14080、 140100 14、 16、 18、20、 22、 25 125 140125、 140140、 160100、 160125、 160140、200100、 200125 16、 18、 20、22、 25、 28 140 160160、 200140、 200160、 200125、 250140 16、 20、 22、25、 28、 32 160 200200、 250160、 250200、 280160 18、 22、 25、28、 32、 35 200 凹模外形简图如图 7-2 所示： 图 7-2 凹模简图 24 7.2 凸模的设计 7.2.1 凸模 结构的确定 凸模结构通常分为两大类。一类是镶拼式，另一类为整体式。整体式中，根据加工方法的不同，又分为直通式和台阶式。因为该制件形状不复杂，所以将落料模设计成台阶式凸模，台阶式凸模工作部分和固定部分的形状做成一样，凸模与凸模固定板的配合按 H7/m6。 7.2.2 凸模 材料的 确定 该模具要求有较高的寿命和较高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力 ,所以凸模的材料应选 Cr12MoV，热处理 58 62HRC。 7.2.3 凸模精度 的 确定 根据凸模作为工 作零件，其精度要求较高，所以选用 IT7 级，表面粗糙度为Ra1.6m，同轴度为 0.02。 7.2.4 凸模 高 度 的 确定 因为该制件形状不是很复杂，所以将冲孔模设计成台阶式凸模。凸模与凸模固定板的配合按 H7/m6。凸模的高度是凸模固定板的厚度、落料凹模与附加长度的总和，如图 7-3 所示。 图 7-3 凸模高度尺寸 凸模高度为： 2)(121 hhL (7-5） 式中 ： h1=(0.6 0.8） H2； h2-凹模 厚度 ； 25 1 2-附加长度。 附加长度包括凸模的修磨量，凸模进入凸凹模的深度。 由于 h1=16mm； h2=25mm； 附加长度 1mm， 带入 公式 (7-5） 得： L=16+25+1=42mm 由以上可得凸模简图如图 7-4 所示： 图 7-4 凸模简图 7.3 凸凹模 设计 7.3.1 凸凹模外形的确定 凸凹模的外形由本套模具所设计的零件图样外形确定。 凸凹模的外形尺寸应保证有足够的强度、刚度和修磨量，一般根据被冲材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定的，与落料凹模配合确定，其内孔尺寸与冲孔凸模配合确定。 7.3.2 凸凹模材料的选取 由于冲模为复合模，所以材料要有良好的耐磨性、高强度、足够的韧性、良好的抗疲劳性、热处理工艺性等。 Cr12MoV 刚具有较好的淬透性，很高的耐磨性，有较高的冲击韧度和承载强度，且淬火变形小。为满足以上要求，在该模具中凸凹模材料选用 Cr12MoV 钢 ,热处理 58 62HRC。 7.3.3 凸凹模精度的确定 零件精度：由于该零件为工作 零件，起主要成型的作用，对精度要求较高，外形精度公差为 IT7,表面粗糙度 Ra1.6m同轴度 0.02。 7.3.4 凸凹模壁厚的确定 凸凹模是复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的工作零件。它的内外缘均为刃口，内外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸。从强度方面考虑，其壁厚应受最小值限制。凸凹模的最小壁厚与模具结构有关：当模具为正装结构时，内 26 孔不积存废料，胀力小，最小壁厚可以小些；当模具为倒装结构时，若内孔为直筒型刃口形式，且采用下出料方式，则内孔积存废料，胀力大，故最小壁厚应大一些。 凸凹模的最小壁厚值，目前 一般按经验数据确定，倒装复合模的凸凹模最小壁厚见表 7-3。正装复合模的凸凹模最小壁厚可比倒装的小一些。 表 7-3 凸凹模的最小壁厚 材料厚度t/mm 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.5 最小壁厚 mm 1.4 1.8 2.3 2.7 3.2 3.6 4.0 4.4 4.9 5.2 5.8 材料