河北省xx化工有限责任公司锅炉操作规程.doc

河北省xx化工有限责任公司锅炉工段岗位技术操作规程二00八年五月1.1 适用范围:本规程适用于锅炉车间HR-75/5.3L.MG1型锅炉主控岗位作业人员。1.2岗位目的与任务：1.2.1向系统提供合格的次高压蒸汽，供给尿素和造气及变换、等工段用汽 。1.2.2向汽轮机提供75T/H次高压蒸汽用来发电。1.2.3向后系统提供2.4MPa的中压蒸汽和1.57Mpa及0.4Mpa的低压蒸汽。1.3 职责范围：1.3.1 负责所辖范围内机械、设备、阀门、消防器材、安全防护设备的操作使用，保养管理。1.3.2 正确操作及工艺调整，严格控制工艺参数、工艺指标，保证锅炉安全经济运行。1.3.3 负责本岗位按时、准确、仿宋化填写记录报表和交接班日志。1.3.4 认真执行巡回检查制度，协同机、电、仪进行正常的维护和保养。1.3.5 在车间主任和调度长领导下工作，有权禁止他人接近或乱动本岗位所有设备和拒绝违章指挥。2、工艺指标和质量要求2.1 工艺指标分项项目取样点分析内容控制指标分析频率备注锅炉给水7米给水管路硬度2mmol1次/班氧15ug/l铁50ug/l铜10ug/lPH8.59.22次/班炉水汽包下连排管上PH9112次/班PO3-4515mg/l饱和蒸汽汇集集箱Na15ug/kg2次/班SiO220ug/kg过热蒸汽集汽集箱Na15ug/kg2次/班SiO220ug/kg2.2 质量要求名称单位数值报警值名称单位数值报警值过热蒸汽温度C4851015给水温度C105过热蒸汽压力Mpa5.30.1床层压力Kpa1416汽包液位mm0305075排烟温度C140饱和蒸汽压力Mpa5.29返料温度C360最低蒸发量t/h22.给水压力MPa8.0汽包壁温差C50炉膛出口负压Pa40一级过热器壁温C420分离器入口负压Pa550二级过热器壁温C495分离器出口负压Pa2350额定蒸发量t/h75分离器灰出口Pa2350大渣含碳量%2电除尘器前压力KPa5.0细灰含碳量%12电除尘器后压力KPa-5.3床层温度C850950造气给水压力MPa8.0磷酸盐母管压力MPa6.0合成给水压力MPa3.6一次风热风温度C155点火油母管压力MPa2.52.3 设计燃料及石灰石2.3.1 设计煤种（无烟煤沫、烟煤），煤质分析如下：2.3.2 燃料粒度要求：最大粒度要求不超过10mm ；其中：99%应小于8mm ；50%应小于1.5mm30%应小于1mm2.3.3 石灰石成份：Caco395% Caco75% Ca/S=2.52.3.4 石灰石粒度：最大不超过2mm,其中50%应小于0.2mm2.4 锅炉主要尺寸及数据炉膛宽度（两侧水冷壁中心线距离）5490mm炉膛深度（前后水冷壁中心线距离）3330mm尾部对流烟道宽度（两侧包墙中心线距离）5490mm尾部对流烟道深度（前后包墙中心线距离）2280mm锅筒中心线标高32130mm省煤器进口集箱标高12475mm过热器出口集箱标高 27895mm锅炉运转层标高8000mm锅炉最高点标高（最高排管子中心线） 33870mm锅炉最大宽度（包括平台） 11800mm锅炉最大深度（包括平台） 17000mm锅炉两侧柱中心线距离 7660mm锅炉水容积名 称 单位 锅 筒水冷壁下水管连接管过热器连接管省煤器总 计水压时m316.5257755.5正常运行时m38.5250740.53、设备简述3.1 锅炉静设备（下表为一台炉的情况）序号设备型号厂家项目单位参数及规格1锅炉河北宏润重工 集团 型号HR-75/5.3L.MG1台数台22疏水扩容器青岛畅隆电力设备公司工作压力MPa0.25容积M31.53定排扩容器青岛畅隆电力设备公司设备台数台1设备能力M35.5工作压力MPa0.3工作温度127型号4连排扩容器青岛畅隆电力设备公司设备台数台1设备能力M34工作压力MPa0.15工作温度300型号3.2 锅炉动设备（下表为一台炉的情况）序号设备位号厂家项目单位参数及规格1一次风机济南第一风厂 型号9-19-1118.5D风压Pa22000风量M3/H66537转速r/min1450序号设备位号厂家项目单位参数及规格2二次风机济南第一风厂型号9-19-1114D风压Pa11169风量M3/H289转速r/min14503引风机济南第一风厂型号Y5-4423D风压Pa5750转速r/min9604罗茨风机章丘风机厂型号L63LD流量M3/min49.3全压Pa24000序号设备位号厂家项目单位参数及规格5疏水泵山东同泰泵业公司型号LXW80-45流量M3/H50扬程M506点火油泵泊头运河型号3Gr424AW2形式螺杆供油泵台数台2出口压MPa2.5流量M3/H4.27埋刮板给煤机石家庄伟东热力机械公司型号MS25转速m/min0.1135.7输送量T/H204、流程叙述4.1、锅炉整体布置本锅炉系次高压参数、单锅筒、自然循环蒸汽锅炉，采用循环流化床燃烧方式，采用高温气固分离，全钢焊接结构构架。锅炉主要由蒸发受热面燃烧室、固体床料高温分离回送装置以及尾部对流烟道和立管式空气预热器组成。本台锅炉燃烧室及尾部对流烟道均采用光管加扁钢膜式壁结构，燃烧室与尾部对流烟道背靠背全悬吊布置，高温旋风分离器布置于炉前，通过燃烧室顶部水平烟道把烟气送入尾部对流烟道，尾部对流烟道由过热器包墙及后水冷壁形成，其过热器及省煤器水平布置，且通过水冷吊挂管悬于顶板下，喷水减温器布置于两级过热器之间，空气预热器采用立管式空气预热器。蒸发受热面燃烧室位于锅炉中部，燃烧室四周布置膜式水冷壁，底部为略有倾斜的水冷布风板，布风板下方布置有水冷风室，两侧水冷壁向上延伸与部分包墙过热器形成烟气通向尾部对流受热面的烟道，燃烧室水冷壁与锅炉下水管和汽水引出管连接成自然循环蒸发回路。燃烧室前有两个平行布置的旋风分离器，非机械回料阀位于旋风分离器下，与燃烧室和分离器相连接。燃烧室、旋风分离器和非机械阀构成了粒子循环回路。燃烧室下部布置有水冷风室，由燃烧室两侧墙及布风板下部的膜式弯管组成，在布风板上设置有两只渣管，渣管穿过水冷风室，每只渣管的排渣能力均为100，水冷风室前部布置两只床下启动燃烧器。过热器系统由包墙过热器、级过热器、级过热器以及喷水减温器组成，级过热器和级过热器均为逆流顺列布置，在两级过热器之间设一级喷水减温器，两级过热器均布置在由包墙过热器与后水冷壁形成尾部竖直对流烟道中，通过省煤器吊挂管吊在顶板上，可向下自由膨胀。在尾部竖直对流烟道中，沿烟气流程依次布置有级过热器、级过热器、省煤器，立管式空气预热器布置于尾部竖直对流烟道下部，用于加热一次风。锅筒内部采用单段蒸发系统，下水管采用集中与分散相结合的供水方式。锅炉采用室外布置，运转层标高7000mm。锅炉构架采用全钢焊接结构，按7度地震烈度设计。锅炉采用支吊结合的固定方式，除锅筒，旋风分离器和空气预热器为支撑结构外，其余均为悬吊结构。为防止因炉内爆炸引起水冷壁和炉墙的破坏，本锅炉设有刚性梁。2、锅炉设计特点2.1、可靠的防磨措施循环流化床锅炉中，由于大量高温循环粒子不断流经燃烧室、分离器和返料装置（回料阀）所以存在着磨损问题，为使锅炉长期安全可靠运行，在以下表面采取了防磨措施：A、 高温旋风筒及料腿内表面；B、 返料装置（回料阀）内表面；C、 旋风筒和对流烟道之间的连接烟道内表面；D、 下部燃烧室内表面和布风板上表面；E、 燃烧室出烟口及与出烟口相邻的前墙水冷壁管部分外表面；F、 床下启动燃烧器内表面，水冷风室内表面；G、 顶棚包墙管部分区域；H、 空气预热器上部连接烟道前侧2.2、三向膨胀节本锅炉采用支吊结合的固定方式，为解决热旋风分离器与燃烧室、热旋风分离器与返料装置（回料阀），连接烟道与尾部对流烟道之间的相对三向膨胀，在以上部位装有三向膨胀节，既能耐高温，又能抗磨损，还能保证三向自由膨胀。2.3、水冷布风板本锅炉采用水冷布风板，使布风板得到了可靠的冷却。大直径钟罩式风帽布置在管间鳍片上，这种新型风帽能避免锅炉停炉或低负荷运行时床料漏入底部水冷风室内，又能得到最佳布风效果，使床内流化良好，避免床料堆积而引起结渣。2.4、立管式空气预热器本锅炉采用立管式空气预热器。这种布置方式结构紧凑，可以承受较大的风压，有利于密封。2.5、全疏水结构尾部烟道中的过热器受热面和省煤器采用全疏水结构，锅炉停炉后可全部疏水，有利于锅炉的停炉保护。2.6、燃烧室正压运行本锅炉采用平衡通风方式，压力平衡点位于接近燃烧室出口处，所以运行时燃烧室下部基本处于正压状态，为了防止烟气泄漏，确保燃烧室的密封性，所有门、孔以及管束穿墙处都装有密封盒或焊接密封。返料装置（回料阀）处在正压区，采用灰位密封。刚性梁的设计压力为8.7Kpa（887mmH2O）。2.7、锅炉本体无漏风由于锅炉燃烧室及尾部对流烟道均采用密封效果比较好的膜式壁，使得锅炉排烟点的空气过剩系数与燃烧室出口一致。3、锅炉主要部件结构3.1锅筒3.1.1结构锅筒采用20g材料制成，内径为1500mm，壁厚55mm，筒身直段全长7100mm，两端采用椭球形封头。锅筒筒身顶部装焊有饱和蒸汽引出管座、安全阀取气接管、压力表管座；与水平呈280夹角处装焊有给水引入套管接头；筒身前水平部位装焊有汽水混合物引入管座；筒身底座部装焊有大直径下水管管座；此外，筒身还装焊有水位表管座，封头上装有人孔。锅筒上下表面还焊有三对预焊板，工地安装时，将用来监测锅筒运行时上、下壁温的热电偶焊于其上。锅筒在支座的位置上焊有预焊板，供安装焊接支座时施焊。在安装现场，锅筒内、外壁禁止施焊。3.1.2、水位锅筒正常水位在锅筒中心线以下100mm处，最高水位和最低水位离正常水位各75mm。真实水位的测定与控制对锅炉的运行是非常重要的。由于水位计中贮存的水处在锅炉外部较冷的大气中，其密度大于锅筒中水的密度，锅筒中的真实水位高于水位计中的指示的水位，因此，安装时要准确标定水位表中正常水位的位置（即“零”位）。3.1.3、锅筒的固定锅筒通过两个滚柱式支座支承在顶板梁上，锅筒可沿轴向自由膨胀，锅筒支座枕座的中心线在冷态下比滚柱的中心线向锅炉的中心线侧偏移6mm，锅筒支座滚柱的中心线在冷态下比底座的中心线向锅炉的中心线侧偏移6mm，以保证锅炉在热态时锅筒的着力点落在支承梁的中心线上。3.2、锅筒内部设备本锅炉汽水分离采用单段蒸发系统，锅筒内部装有双排旋风分离器、波形板分离器、顶部百叶窗分离器等设备。它们的作用在于消除汽水混合物的动能保持水位平衡，进行汽水分离和保证蒸汽上升速度均匀，保证蒸汽中的含盐量在标准以下。3.2.1、旋风分离器锅筒内部沿筒身全长仅在单侧布置有24只直径为290mm的旋风分离器，在锅炉MCR工况下，每只分离器的平均蒸汽负荷为3.12吨/时。旋风分离器能消除高速进入锅筒的汽水混合物的动能以保持水位平衡和进行汽水混合物的粗分离，分离出的蒸汽沿分离器中部向上流动而分离出的水沿筒内壁向下流动，平稳地流入锅筒的水空间。3.2.2、波形板分离器每只旋风分离器上部装有一只立式波形板分离器，以均匀旋风筒中蒸汽上升速度，在离心力的作用下将蒸汽携带的水分进一步分离出来。3.2.3、顶部百叶窗分离器在锅筒上部靠近饱和蒸汽引出管沿锅筒筒身方向布置多个波形板和均汽孔板组成的顶部百叶窗分离器，其作用是进一步分离蒸汽中的水分，且均汽孔板能使通过的蒸汽均匀速度，有利于水的重力分离，同时也能阻挡一些水滴，起到一定的分离作用。3.2.4、排污管连续排污管布置在锅筒水空间的上部，以排出含盐浓度最大的锅水，维持锅水的含盐量在允许的范围内。3.2.5、加药管利用加药管沿全长向锅筒水空间加入磷酸盐，维持锅水碱度在PH9范围内，降低硅酸盐的分配系数，降低蒸汽的溶解性携带。3.2.6、紧急放水管当锅炉给水与蒸发量不相吻合而造成水位增高超过最高允许水位时，应通过紧急放水管放水至正常水位，防止满水造成事故。3.2.7、定期排污管定期排污管装在集中下水管下部的分配集箱底部，由于在锅水中加入磷酸盐，将产生一些不溶于水的悬浮物质，随流入下水管的水流至分配集箱底部并沉积在底部，悬浮物质可通过定期排污管排出，保持锅水的清洁。定期排污的时间可根据锅水品质决定。3.3、燃烧室及水冷壁3.3.1结构燃烧室断面呈矩形，深度宽度=3330mm5490mm。燃烧室各面墙全部采用膜式水冷壁，由光管和扁钢焊制而成。底部为水冷布风板和水冷风室；除顶面水冷壁的节距为120mm以外，其余水冷壁的节距均为80mm。下部前后水冷壁向炉内倾斜与垂直方向成100角。水冷风室由两侧水冷壁水冷布风板和宽节距膜式壁组成，其中水冷布风板为宽节距膜式水冷壁，管子节距为144mm。布风板的截面积小于上部燃烧室的截面积，使水冷布风板处具有合理的风速。燃烧室壁面开有以下门孔：A、 固体回料入口；B、 一、二次风口；C、 测温、测压孔；D、 至旋风筒的烟气出口；E、 人孔；除至旋风筒的烟气出口及部分测孔外，其它门、孔都集中在下部水冷壁上，由于燃烧室在正压下运行，所有门、孔应具良好密封。在燃烧室中磨损严重区域，水冷壁上内衬耐磨耐火材料。3.3.2、循环回路本锅炉采用循环流化床燃烧方式，由于沿炉膛宽度和深度的热负荷很均匀，所以不需要像煤粉炉那样划分多个水循环回路，而是每面水冷壁设计为一个循环回路，也能保证水循环安全可靠。两侧水冷壁各有独立的下集箱和上集箱，水经集中下水管和分配管进入下集箱，然后经侧水冷壁至上集箱，再由汽水引出管将汽水混合物引至锅筒。后水冷壁上部分为两部分，其中三分之二的管子形成顶棚膜式水冷壁，三分之一的管子直接进入后水冷壁上集箱，并作为后水冷壁吊挂管。前后水冷壁供水由集中下水管和分配管进入前、后水冷壁下集箱，有一部分水向上经后水冷壁、顶棚膜式水冷壁入前水冷壁上集箱与另一部分通过分配管进入水冷风室下集箱，然后流经水冷风室和水冷布风板的管子进入前水冷壁下集箱，进入水冷壁上集箱的水汇合，再经由混合集箱、汽水引出管引至锅筒。此外有一部分水沿后水冷壁向上经三分之一的后水冷壁管进入后水冷壁上集箱，再由汽水引出管引至锅筒。3.3.3、水冷壁固定水冷壁及其附着在水冷壁上的零部件及耐磨耐火材料的全部重量都通过刚性吊杆装置悬吊在顶板上，前墙有7根M48mm的吊杆，后墙有4根M48，两侧墙各有3根M48mm的吊杆，安装时应调整螺母，使每根吊杆均匀承载。为了减轻水冷壁振动以及防止燃烧室因爆炸而损坏水冷壁，在水冷壁外侧四周，沿燃烧室高度方向装有多层刚性梁，并设有导向限位装置。3.4、下水管3.4.1、结构本锅炉下水管采用集中与分散相结合的方式，由锅筒下部引出两根下水管，通过分散下水管向前、后墙、两侧墙水冷壁下集箱供水。3.4.2、截面比下水管截面与水冷壁的截面比对水循环的可靠性和循环倍率有很大的影响，其值见表1。3.4.3、下水管固定下水管重量由锅筒、水冷壁及顶板两侧的吊挂装置分担，同时配有到导向固定装置。3.5、汽水引出管3.5.1、结构根据每根连接管蒸汽负荷，合理布置锅筒前、后引出管数目，使锅内旋风筒负荷均匀。3.5.2截面比每个循环回路的汽水引出管与水冷壁截面比见表1。表1名 称项 目前水冷壁后水冷壁侧水冷壁回 路 表112水冷壁直径（mm）604/515数量（根）6868（21）241集中下水管直径（mm）37725数量（根）2分散下水管直径（mm）13310数量（根）6623集中下水管与水冷壁截面比0.363分散下水管与水冷壁截面比0.4170.346汽水引出管直径（mm）13310数量（根）8223汽水引出管与水冷壁截面比0.3280.450.3453.6、水冷布风板及水冷风室水冷布风板位于炉膛底部，由略有倾斜的膜式水冷管屏和大直径钟罩式风帽组成。大量不锈钢制成的钟罩式布风帽按一定规律焊在水冷管屏间鳍片上，布风板中间有二个口径为168x10mm的排渣口。水冷风室是由两侧水冷壁下部、水冷布风板和与水冷布风板管屏连为一体的L型膜式水冷壁组成， 3.7、过热器系统及汽温调节过热器系统由包墙过热器、级过热器、级过热器组成，在级过热器与级过热器之间的管道上，布置有喷水减温器。3.7.1、过热蒸汽流程锅筒中的饱和蒸汽自锅筒顶部由连接管引入尾部对流烟道侧包墙管上集箱，然后经侧包墙壁管下行至侧包墙管下集箱，再经集箱端部的直角弯头，转入后包墙管下集箱，蒸汽由此集箱沿后包墙壁管上行至顶棚包墙管出口集箱，蒸汽由此集箱单侧引出通过连接管到级过热器入口集箱，蒸汽流经逆流顺列布置的级过热器管，进入级过热器出口集箱，然后由单侧的连接管引出至喷水减温器，经过减温后的蒸汽再通过级过热器入口集箱至逆流顺列布置的级过热器管，最后至级过热器出口集箱达到490、5.3MPa（表压）的过热蒸汽。3.7.2、包墙过热器包墙过热器的主要作用是利用膜式壁与水冷壁形成密封性能良好的水平烟道和尾部对流烟道，水平烟道由部分后水冷壁形成的顶棚水冷壁及两侧向上延伸的部分侧水冷壁和后包墙过热器向前延伸形成的顶棚组成。尾部对流烟道由后水冷壁和包墙过热器组成。3.7.3、级过热器级过热器逆流顺列水平布置在尾部对流烟道中，共分两个管组。3.7.4、级过热器级过热器也是逆流顺列水平布置在尾部对流烟道中，只1个管组， 3.7.5、喷水减温器本锅炉在50110%MCR负荷范围内，保证过热蒸汽温度达到额定值。蒸汽温度的调节采用喷水减温器，布置在、级过热器之间的管道上，喷水减温器筒体由直径27320mm20G的管子制成。3.7.6、固定装置级、级过热器：通过24根省煤器吊挂管分两排将级过热器、级过热器吊挂起来，然后通过4根M30mm吊杆，8根M36mm吊杆吊到构架顶板上。包墙：顶包墙出口集箱用4根M24mm吊杆，顶部包墙中部用4根M30的吊杆，后包墙用4根M36mm吊杆，两侧包墙各用3根M36mm吊杆，将包墙悬吊到顶板上。过热器连接管：包墙出口集箱和级过热器之间的连接管通过1根M24吊挂装置将重量吊挂到顶板上。级过热器至级过热器之间的喷水减温器是通过2根M24吊挂装置，将重量吊挂到顶板上，为解决连接管的向上膨胀，每个装置中间设有恒力吊架。过热器出口集箱布置M30、M36两根吊杆。级、级过热器进出口集箱均利用过热器管把载荷传递给两侧包墙承担。 3.8、省煤器省煤器逆流顺列水平布置在尾部对流烟道内，为检修方便，省煤器的蛇形管分成两个管组，省煤器蛇形管为光管结构。省煤器的给水由入口集箱端部引入，经省煤器受热面逆流而上，进入二根省煤器中间集箱，然后通过吊挂管引至省煤器出口集箱。从省煤器出口集箱通过4根897mm的20G管子引至锅筒前，再通过12根575mm的20G管子引入锅筒。省煤器蛇形管用撑架吊在省煤器中间集箱下面，然后通过省煤器吊挂管与两级过热器一起悬吊在顶板下面。3.9、空气预热器在锅炉深度方向，将尾部烟道外拉，布置立管式空气预热器外拉，沿烟气流程仅布置一次风。烟气自上而下从管内流过，空气水平从管外流过，与烟气呈逆流交叉布置。空气预热器的重量通过管子两端的管板传到钢梁上。空气预热器与连接烟道用非金属膨胀节连接，用以补偿热态下的胀差，且保证良好的密封。3.10、旋风分离器回料系统在锅炉燃烧室前面平行布置两个旋风分离器，旋风分离器将携带大量固体床料的烟气进行离心分离，将气固两相流中的大部分固体粒子分离下来，通过料腿进入返料装置（回料阀），继而送回燃烧室，分离后的较清洁的烟气经中心筒、旋风分离器出口烟道、炉顶水平烟道进入尾部对流烟道。3.10.1、旋风分离器旋风分离器由旋风筒、大锥体、部分料腿和中心筒组成。旋风分离器的重量通过焊在旋风筒外壳上的4个支架，支撑在钢梁上，并垫有膨胀板可沿径向自由膨胀。旋风分离器与燃烧室之间，旋风分离器出口烟道与尾部对流烟道入口，旋风分离器料腿与返料装置（回料阀）之间分别装有耐高温的膨胀节，以补偿其胀差。3.10.2、旋风分离器出口烟道旋风分离器出口烟道位于燃烧室前旋风分离器上部，其作用是将旋风分离器中心筒中出来的烟气引入燃烧室上面的水平烟道后进入尾部对流烟道。出口烟道重量通过旋风分离器上部装焊的钢梁作用在旋风分离器上。出口烟道与尾部烟道连接处装有耐高温膨胀节，以补偿其胀差。3.11、返料装置（回料阀）每个旋风分离器料腿下端装有一只返料装置（回料阀），用以回路密封并将分离器分离下来的固体物料返回燃烧室，继续参与循环与燃烧。在返料装置（回料阀）的底部装有与高压密封风机相连的两只风管，借以流化、输送物料。返料装置（回料阀）外壳由碳钢材料制成，内衬多层保温、耐火防磨材料，返料装置（回料阀）一端与水冷壁密封附件相焊接，另一端通过膨胀节与旋风分离器料腿相连接，因此在运行时，返料装置（回料阀）随水冷壁一起向下膨胀，其重量一部分作用在水冷壁上，另一部分通过装在每个返料装置（回料阀）上的4只恒力吊架，将重量作用到分离器料腿上。3.12、刚性梁为防止炉膛的内外爆而破坏受热面和引起炉内压力波动而毁坏炉墙，锅炉设置了水平绕带式刚性梁，能在各种不利工况下，确保水冷壁和包墙过热器的安全。绕带式刚性梁系统由围绕炉膛和尾部对流烟道的水平刚性梁组成。刚性梁通过连接板固定在膜式壁上。3.13、锅炉范围内管道3.13.1、给水操纵台本锅炉给水操纵台共有三条管道，这三条管道作用如下：A：主给水管道容量满足100%负荷需要，装有一组串联的DN100，PN20电动截止阀和调节阀，在锅炉运行时，锅炉负荷变化由此调节阀调节。主给水管道后分成两路：一路进入省煤器入口；另一路进入喷水减温器。B：给水旁路管道容量满足低负荷需要，装有DN50，PN25电动截止阀和调节阀，在锅炉启动过程中使用。C: 上水管路装有二只DN20，PN32手动截止阀，在水压试验和锅炉启动前上水用。3.13.2、再循环管在锅炉启动初期，由于蒸发量低，而且点火后水冷壁中的水产生汽水膨胀而停止锅炉给水时，为保证省煤器中水有一定的流速，在锅筒下部水空间至省煤器入口集箱前，加装有再循环管路，并装有一只DN50，PN20截止阀，此阀在锅炉点火后停止给水时打开，锅炉给水时立刻关严，以防止给水直接进入锅筒。为防止因冷水漏入锅筒中而使锅筒壁产生温度应力，再循环管管接头采用套管接头。3.13.3、喷水减温水管路过热蒸汽减温水来自锅炉给水操纵台前主给水管道。减温水管道上装有两只DN20，PN32截止阀、一只DN20，PN20调节阀、一支流量孔板。3.13.4、水位监测设备为了监视和调节锅筒中的水位，在锅筒筒身上装有两只高读水位表，及用于水位报警、水位自动调节用的平衡容器，此外，还装有用于装设电接点水位计的管接头。3.13.5、汽水品质监视装置为了监视锅炉的汽水品质，在汽、水管道上装有锅水、给水、饱和蒸汽、过热蒸汽取样装置。3.13.6、锅炉的安全控制在锅炉的运行和事故状态，为防止因锅炉超压而导致锅炉受压元件损坏，在锅筒上配有一套弹簧式安全阀（DN100，PN10），过热器出口集箱上配有二套弹簧式安全阀（DN80，PN80）。当锅炉超压时，安全阀开启，系统排汽泄压。3.13.7、生火管路过热器出口集箱生火管路上装有两只截止阀和一只电动截止阀，用来启动时控制锅炉升压速度。3.14、锅炉构架锅炉构架是锅炉机组的重要组成部分，用以支吊和固定锅炉本体各部件，并维持锅炉各部件之间相对位置的空间结构，本工程采用框架结构形式。锅炉构架由柱、梁、拉条、平台楼梯及顶板等部件组成。本结构全部采用焊接方式连接。锅炉构架按其作用可划分为三部分，即顶板系统、柱梁及支撑系统和平台楼梯系统。顶板系统由支吊梁、顶板梁、大板梁和上部支撑等部件组成，形成一个刚性较大的梁格，用以完成对本体部分各部件的支吊。柱、梁和拉条，承担由顶板传下来的载荷，并将其传到地基础上，同时完成对本体另外一部分部件（如旋风分离器等）的支承，并且还要承受地震的作用。根据锅炉本体结构特点和受力形式，构架做成空间框架体系，设有多片立框架，它们具有良好的强度、刚度、稳定性。平台楼梯的布置以方便运行、检修为原则。3.14.1、柱和梁整个锅炉构架共布置8根柱，柱接头采用焊接形式连接，梁采用板拼，同时也采用焊接形式同柱连接。3.14.2、拉条拉条是立面的桁架同柱和梁共同组成立面框架，其作用是使锅炉框架结构成为无侧移框架，并有效地将水平力传递给地基。3.14.3、平台楼梯本锅炉在人孔、看火孔、吹灰器孔、测量孔等地方均设有检修平台，大部分门孔设置在炉后，各层平台之间上下楼梯集中布置在炉后。除锅筒等区域运行平台用花钢板平台外，其余全部采用栅架平台。平台宽度为800mm或1000mm。楼梯宽度为640mm，倾角为45，楼梯踏板采用栅架。栏杆和栏杆柱均采用1水煤气管，栏杆柱节距10001200mm。3.14.4、外护板在炉墙外面设置了厚度为1mm，材料为镀锌铁皮的外护板，起保护炉墙和加强密封的作用，同时增强了锅炉外形的美观。3.14.5、锅炉构架安装，临时性拆修注意事项本锅炉结构采用框架结构，柱梁连接按固接设计，支撑连接按铰接设计，由于其结构是一个空间整体，构架在全部安装完毕前不得使其承受较大的荷载，在安装过程或临时拆修过程中，如要拆除某一杆件时务必慎重，必须分析杆件系统是否能依然保持稳定和具有足够的强度和刚度。3.15、吹灰系统为保证尾部受热面良好的传热效果，本锅炉在过热器区域、省煤器区域都留有吹灰器孔。3.16、启动燃烧器3.16.1、启动燃烧器结构本锅炉设计点火用油0#轻柴油，恩式粘度120为1.21.67E，启动方式为床下启动，简单机械雾化油枪，油枪为固定式，点火枪为电动伸缩，蒸汽吹扫。床下启动装置（烟气发生器）由布置在锅炉炉底两侧的启动燃烧器组成，功能为提供床下一定体积和温度的烟气，完成循环流化床锅炉的启动和低负荷的要求。启动燃烧器由烟气混合装置和点火装置等组成，烟气混合装置由不锈钢内筒和碳钢外筒构成，启动燃烧器卧式布置，其混合室形状与油枪火焰形状相吻合，为了使油枪燃烧时产生的炽热的烟气降至合适的温度，整个启动燃烧器配风分四级供给，第一级油枪配风，供燃油所需的空气。为了冷却热烟气而不影响油火焰的燃烧，在距油枪出口约2.054米处供入第二级配风。在距第二级配风下游的0.6米处供入第三级配风。第二级、第三级配风形式均为沿内筒园周方向斜向引进，其目的为配风均匀，能使烟温逐步降低，由于斜向引入，对热烟气也起导流作用，不致造成所谓“气封”阻碍烟气的流动。第四级配风在靠近油枪端部处，其目的为消除油火焰端部处的涡流区（负压区），此处供部分风也起到改善油火焰的形状。此外还有冷却内筒壁面效果。第二、三、四级配风统称混合风，油枪配风和混合风均设有风门挡板来控制。内筒内壁敷设耐火材料，外筒外壁敷设保温材料。为了能耐炽热的烟气，内筒壁除采用不锈钢材料外，第二、三级配风是在内外筒夹层供给到混合室内，起到空冷内壁的作用，为了强化冷却效果，在内筒外侧还焊有一定数量的肋板。3.16.2、床下油点火床下油点火启动燃烧器是为炉内床料流化和加热提供足够的热烟气。炉内启动过程均在流态化下进行。点火容量只占锅炉负荷（MCR）的15%。油点燃后喷入烟气混合装置内的高温烟气经逐级配风混合至850900，通过风室、风帽进入床内加热床料。床温加热到可以投启动煤温度时（此温度在运行说明书中给出），可逐渐加入。为了防止烧坏风帽，热烟气的温度一定要控制不允许超过900，测量烟温的热电偶应插入风室合适的位置，以便正确反映热烟气的温度，此外建议在混合室内筒壁上安设热电偶，以控制内壁温度不至烧损内壁，内壁温度控制在850左右。启动升温速度应严格控制，一般床料温度从室温应缓缦加热到300400，当温度继续升温时，升温速度可以适当提高。本工程的油枪入口压力为30kgf/cm2，在首次点火时，应将油枪配风风门至置于点火位，点火位的开度一般在全开度的30%处。高能点火器点燃油枪后，再逐渐开大风门，并退出高能点火器。利用油枪的调节比或采用其他措施（加大配风空气量，更换小出力油嘴等），来控制初始点火时的床温和升温速度来满足锅炉启动的需要。随着烟气混合室内的烟温升高，其混合室的壁温也随之升高，此时一次风入口（与设计院相接）处应有少量漏风来冷却一次风入口处的接管。3.17、炉墙本锅炉的炉膛水冷壁及尾部包墙管均为膜式壁结构，炉墙采用了敷管式轻质材料保温结构，保温材料直接敷设在管子上。同时炉膛下部、分离器、回料器内部均需设计耐磨耐火材料衬里，详见炉墙说明书和耐磨耐火材料说明书。四、锅炉燃烧系统和锅炉启动运行的特殊要求1、给煤本锅炉给煤粒度要求不大于8mm，给煤送到炉前回料阀两个给煤点，再与循环物料一起被送到燃烧室内进行燃烧，由于给煤属于正压给煤，因此在给煤系统中应通入一次冷风，以确保给煤系统内的正压，防止炉内正压烟气反窜到给煤系统中。锅炉采用回料阀给煤方式可使给煤入炉后更加均匀，且在回料阀入炉流道内即可通过高温循环物料对煤进行预热，便于煤在炉内的燃烧。2、配风本锅炉采用分级送风，确保炉内床料合理流化及实现分级燃烧，锅炉的用风分别由一次风机、二次风机提供，以实现燃料燃烧用风及回送循环物料。2.1、一次风系统一次风经一次风机，然后进入锅炉的管式空气预热器预热到155，再进入锅炉的一次风风箱，从一次风风箱引出763.5mm的风管进入炉内，在燃烧室前墙布置10根上一次风管，后墙布置16根上一次风管。另外还需从一次冷风道上引冷风，供2只启动燃烧器启动时用。2.2、二次风系统二次风经二次风机直接进入锅炉的二次风环形风箱，而不经管式空气预热器预热，提供二次风进一步完成燃烧过程，实现分级燃烧，从二次风环形风箱引出763.5mm的风管进入炉内，在燃烧室前墙布置10根二次风管，后墙布置20根二次风管。锅炉二次风采用冷风，有利于控制床温，避免因床温过高而引起结焦。3、床料补充在锅炉前应设置一个小料斗，该料斗可以是石灰石斗，用于炉内脱硫及维持床物料量；也可以是灰斗，当锅炉燃用变化煤质，含灰量发生较大变化时，为确保炉内合理物料量及循环物料量，可通过该料斗向炉内补充灰，加料口可选在给煤口。4、炉底排渣在锅炉的水冷布风板上有两个16810mm的不绣钢管，炉底大渣将通过此排渣管排出炉外。对于不采用冷渣器的锅炉，当床上压力测试值超过一定值时，应进行定期间断排渣，锅炉排渣后对锅炉的炉内传热、床温及锅炉负荷有一定影响，因此建议锅炉间断排渣的间隔时间及相应的排渣量不要太大，以免造成锅炉负荷波动太大。对于采用冷渣器的锅炉，应控制螺旋冷渣器的转速，以使燃烧室内的压力保持在一个合理的压力范围内，如果锅炉是在稳定的条件下运行（给料量恒定），则除渣速度的降低会导致除渣量的降低，并因而导致床位和床压的增高，反之，将会导致床料贮量的降低及床位和床压的降低。床压应在小的范围内变化，以免影响床温及燃烧效率。排渣管应布置有高压风管，在排渣管堵塞时用以释放高压空气。5、锅炉启动运行的特殊要求锅炉首次启动应向燃烧室中添加惰性床料，一般控制床料的粒度应小于1mm，在填床料时启动所有的风机，可以通过燃烧室人孔来向床中添物料，当位于燃烧室的床压测点，指示值为4.55.5kPa时，停止向床中添加床料。如果风机停车，则床料突然下降，此时，床料的实际高度约为600750mm。在锅炉每次冷启动前，或由于床温低于600而发生所有给煤跳闸且没有启动燃烧器在运行时，均必须吹扫锅炉。锅炉启动通过启动燃烧器加热床料，每个启动燃烧器所需要的燃烧风量由电动调节挡板控制，从而提供正确的燃料与风的比率，在锅炉整个启动过程中，应缓慢地、逐渐地给锅炉加热以减小锅炉各压力部件和耐磨材料的热应力，加热速度取决于由床内热电偶测得的升温速率。其升温速度为3060小时。当启动燃烧器已将床温升至600时，此时，便已达到固体燃料着火的最低温度，开始向炉内给煤，确认煤已燃烧后，逐渐增加给煤量，同时，减少启动燃烧器的负荷，当床温指示值为790820时，床温仍然在上升，停止使用启动燃烧器，并将锅炉达到预定的负荷。锅炉试运时，应调整通向回料阀的两条管线的风量，确保回料阀能够正常回送循环物料后，记录两条管线的风量，回料阀的风量一经调试正常，则在锅炉的负荷变化范围内均能正常工作。锅炉正常停车时，应控制冷却速率，以避免耐磨材料热应力过大。当床温低于600时，应投入启动燃烧器，继续降低床温达到550时，将给煤系统上的煤清理干净停止投煤。当床温大约达到450时，停止使用启动燃烧器，并继续向锅炉漏风，直到所要求的床温为止，一般至少要低于400。 锅炉可采取热停车闷炉，此时，锅炉应降低至最低负荷停止给煤并尽快使燃料燃尽。当位于尾部的过量氧指示值是正常值的两倍时，应停止向炉内通风以减少床热量损失，将风机入口叶片和风道控制挡板关闭。若床温高于650可直接投煤进行热启动；床温低于600时按冷态启动要求启动锅炉，在整个过程中应严格保持锅筒中的正常水位。当不能将床温维持低于950时，必须立即对风流量分配进行调节，一般是增大去水冷布风板的一次风量并相应地减少二次风量。锅炉正常运行时，若省煤器出口烟气温度高于正常温度16时应进行吹灰。在锅炉的整个运行过程中应控制锅炉不能出现如下情况：A) 床温过高或过低；B) 启动燃烧器供油压力过高或过低；C) 床压过高或过低；D) 锅筒水位过高或过低；E) 由物料循环造成的床料量减少。我公司采用河北宏润重工生产的2台75T/H循环流化床锅炉。锅炉为半露天布置，由前部及尾部两个竖井烟道组成，前部竖井为悬吊结构，四壁为水冷壁组成。自下而上依次为一次风室、浓相床、悬浮段、蒸发管、高温过热器，低温过热器及高温省煤器。尾部竖井采用支撑结构，布置有低温省煤器及管式空气预热器。两竖井之间由两个并列的旋风分离器相连通。分离器下部接回送装置及灰冷却器，燃烧室及分离器内均设有防磨内衬。前部竖井用敷管炉墙，外置金属护板;后部竖井采用轻型炉墙。由八根型钢承受锅炉全部重量。锅炉采用床下点火，分级燃烧，一次风率为50%，正常运行时，密相床为湍流床，床温始终控制在860C左右，这样既有利于石灰石与燃料的硫发生反应，达到最佳效果，又造成低温缺氧燃烧环境，降低了NOx 生成量。在这一区域燃烧中大部分热量被释放，未燃烧的碳粒进入悬浮段，在二、三次风造成的氧化区内继续燃烬。悬浮段烟温可达990C左右。高温烟气夹带固体颗粒子向上流经蒸发管、高低温过热器和高温省煤器管束，约80%的热量被吸收，烟温降至450C左右后进入旋风分离器进行气固分离。分离下来的再循环粒子一部分进入回送装置通过回料器被回送至密相床以控制床温，其余部分落入灰冷却器，从分离器出来的烟气流经尾部竖井，热量被低温省煤器和空气预热器吸收，烟温降至140C左右后排出锅炉。锅炉采用干式出灰，灰的排放有三个途径，一是通过密相区底部的排渣管经水冷滚筒冷渣机、链式输送机、皮带输送机排放；二是通过分离器下部的灰冷却器排放；三是作为飞灰被除尘器收集排放。4.2 主流程叙述4.2.1 水汽系统：水汽系统包括省煤器、锅筒及内部装置、水冷壁、下降管、蒸发管、过热器及减温器等。在锅炉受热面中锅炉采用自然循环方式。省煤器分高温级和低温级两组。采用水平蛇形管，顺列布置，低温省煤器来的给水在管束内加热后由出口集箱端部给水分配管引入锅筒。锅筒内径为1600mm、采用g=60mm的钢板卷制而成，锅筒位于锅炉顶部，两端由双吊杠悬于顶板横梁上，受热后可向两端自由膨胀。锅筒内部装置采用机械分离装置进行汽水分离。此外，锅筒内还设有给水分配管，排污管、加药管和水位测量接管，以保证给水的正常分配，锅水品质以及锅筒水位的指示与控制。蒸发管位于悬浮段上方，由两组蛇形管组成，管束底部迎风面装有防磨装置，锅水从下降管通过进口集箱进入蒸发管束，在管束内吸收高温烟气放出的热量变成汽水混合物，汽水混合物出管束后进入出口集箱，经顶部连接管流入锅筒。蒸发管束的另一个功用是支撑和吊挂过热器及高温省煤器管束。燃烧室的四壁均有膜式水冷壁组成，膜式水冷壁采用42的锅炉管，节距为90mm与548的扁钢焊制而成。过热器分高温级和低温级两组，中间布置喷水减温器。锅筒出来的饱和蒸汽经汇集集箱再经过导管进入低温过热器进口集箱，在低温过热器管束内被加热后，由低温过热器出口集箱引出，经过连接管进入喷水减温器中，在减温器中，喷水经过喷嘴进入减温器内。当雾化水与过热器混合时被蒸发，从而降低了蒸汽温度。减温后的过热蒸汽引入高温过热器进口集箱，然后进入高温过热器内被加热到额定温度，经过出口集箱、导气管，最后由集汽集箱引出。本炉可在50%100%负荷变化范围内保证蒸汽参数。4.2.2 循环燃烧系统：4.2.2.1 概况燃料煤和石灰石通过皮带给煤机、埋刮板式给煤机送入炉内，且送入量与锅炉运行的负荷相一致。燃烧室包括密相区及悬浮段。四周有膜式水冷壁构成。内设防磨绝热衬。燃烧室深度为6390mm，宽度为8100mm。燃烧室工作时可向下自由膨胀。分离器共有2只，分离器用10mm厚的20#钢板制成，内设有防磨内衬。分离效率为9799%。每一个旋风分离器下通过一根连接管路同对应的回送装置相连，在接口法兰的上方接有给煤过渡段，法兰下方为燃料煤、石灰石与再循环灰的混合室。在斜接管处，通入一股高压头小流量的风以输送并调节再循环灰量。在出口处通过两根合金管路作为返料管连至燃烧室。整个锅炉共有四个供料管。沿燃烧室宽度方向均匀分布。回送装置的功能有：形成分离器下连接管的气封，输送控制再循环灰回送量。锅炉有两台点火燃烧器布置在一次风室前端，以供锅炉启动点火之用，点火使用燃料为0#轻柴油，油经机械雾化燃烧后的高温烟气将一次风加热至870C左右。通过布风装置将床内的床料加热至燃料煤的点火温度。点火过程的关键是要保证油在蜗壳内燃烬，绝对避免在布风装置内发生再燃而烧坏风帽。4.2.2.2 流程叙述：锅炉燃料煤从煤场破碎后经皮带输送机，运至锅炉顶煤斗，储存在煤斗中。锅炉为炉后给煤，每台锅炉设置两只煤斗，煤借助重力在疏松机的作用下落到皮带给煤机经炉侧送到炉后，将煤倒运至纵向刮板给煤机，然后输送至给煤机下煤管与返料灰混合后进入炉膛。空气分别由一、二次风机提供，一次风机送出来的风经过一、四级空预器预热后，由左右两侧风道引入炉后风箱。通过安装在水冷壁布风板上的风帽，进入燃烧室；二次风经过二、三级管式空预器后由上二次风口进入炉膛，补充空气与之扰动混合，本炉采用炉后和两侧进风结构。燃煤在炉膛内燃烧产生大量烟气和飞灰，烟气携带大量未燃烬的碳粒子在炉膛上部进一步燃烧放热后，经过蒸发管，高温过热器，低温过热器，高温省煤器降温后进入分离器中，烟气和物料分离，被分离出来的物料经过料斗、料腿、J型阀再返回炉膛，实现循环燃烧。经分离器后的“洁净”烟气经转向室、低温省煤器、四、三、二、一级空预器，由尾部烟道排出。经过除尘效率为99.6%的电除尘器除尘后除去烟气中的尘粒，由引风机送入烟囱排到空气中。锅炉按平衡方式运行。一次风与二、三次风从不同部位以不同的风压鼓入燃烧室，排烟靠引风机抽出。罗茨风机来的高压头小流量的风将循环灰送回炉内。空气预热器为卧式管箱，分为四组布置在尾部竖井下方。管子使用40规格的普通碳钢管，顺列布置，一次风和二、以不同的压力从管内分别通过这两个通道。被管外流过的烟气所加热。一次风通过一次风热风道进入一次风室，一次风室的四壁由炉膛的膜式水冷壁组成，顶部及底部由后水冷壁弯管与扁钢焊制而成，风室顶部的扁钢上均匀布置有稀土耐热钢铸造风帽，一次风通过这些风帽喷入浓相