合肥市滨湖新区徐河排涝泵站工程泵站施工方案

合肥市滨湖新区徐河排涝泵站工程（南宁路、井冈山路桥）施工方案一、 工程概况：南宁路桥断面为单箱三室，每室净空尺寸（BH）为：118m，桥与道路45度斜交，桥长6.4m。井冈山路桥为双幅桥，单幅宽19.99m,两幅之间设2cm变形缝，上部结构采用现浇门式钢构，主梁采用变截面形式，桥台采用承台接桩基的结构形式，桩基桩径1.5m钻孔灌注桩。本工程所处地段地下水位较高，同时基槽开挖深度较深，一般为6m左右，同时临近雨季，这给施工带来了一定难度。二、 施工部署1、施工原则：我方拟投入一批建筑经验丰富的施工技术管理人员，合理安排劳动力，提高机械使用率，一如既往地贯彻“创一流质量，争最佳服务”的质量方针，精心组织施工，提早或按进度完成工程施工任务，争创优质工程。2、施工工序：施工准备-测量放线定位-基槽开挖-人工清理基底-地基加固-桥底板钢筋混凝土-墙身及顶板钢筋混凝土-拆模及养护-回填-清理、竣工。3、施工段的划分：两桥相距约130m，采用穿插交叉施工 。4、材料供应：现场技术人员根据施工图纸提前提出材料及半成品需用计划，同时参照施工进度计划，作出分批供应到场计划，以保证施工过程的连续性。材料采购部门应出具需购材料技术说明书和质量证明书，以避免不合格半成品进场。三、 施工准备：1、技术准备：开工前做好施工资料的准备工作，组织技术人员认真熟悉施工图纸，组织图纸会审及三级技术交底，力求将图纸中的问题在施工前进行澄清；制定详细的分项工程施工方案，建立各阶段施工跟踪记录档案，做好技术交底和建立测量控制及测量放线工作，根据图纸提交材料、构件采购及加工计划。2、现场准备：A、施工用水施工用水从项目生活区用DN25MM的镀锌钢管接至施工区域。B、施工用电施工用电从业方指定地点变压器接通临时用电配电箱，在配电箱下一级设置移动电闸箱，供电系统采用两级漏电保护，确保安全用电。四、 施工计划1、 根据本工程的特点，结合我公司的施工经验，确定本工程的总工期为70天（包括节假日在内），拟定计划于2014年3月1日开工，至2014年4月30日竣工。2、 详见施工进度计划表。南宁路桥施工进度计划横道图序号分部分项2014年3月4月1357911131517192123252729311357911131517192123252729301临设及钢筋场地硬化2桥基础土方开挖3钢筋 制作4桥基础垫层施工5桥底板、墙板钢筋安装6桥底板、墙板模板安装7桥底板砼浇筑8满堂钢管排架搭设9桥墙板、顶板模板安装10桥墙板、顶板钢筋安装11桥墙板、顶板砼浇筑12桥附属施工13桥面铺装14排架、模板拆除井冈山路桥施工进度计划横道图序号分部分项2014年3月4月1357911131517192123252729311357911131517192123252729311前期准备2钢筋 制作3桥桩基施工4承台钢筋 安装5承台模板安装6承台砼浇筑7墩身钢筋安装8墩身模板安装9墩身砼浇筑10梁板满堂钢管排架搭设11梁板钢筋安装12梁板模板安装13梁板砼浇筑14桥附属施工15桥面铺装及防水16钢筋混泥土挡土墙17排架、模板拆除3、工期保证措施本工程要在70天内完成，工期十分紧迫，特定以下措施加以保证：A、将本工程列为公司的重点工程，在施工组织、各施工生产要素的配置上实行重点倾斜政策。B、公司项目管理文件和质量体系文件的要求严格项目的各项管理工作，保证各项工作高效运行。C、在项目内部建立责任承包激励机制，充分调动各级人员的积极性。D、发挥设备优势，提高机械化施工的程度，提高工作效率，施工前保证先进、完好的机械设备能按时进场。E、技术熟练、纪律严明、能打硬仗的高素质的作业队伍在房工程上施工。应用计算机在现场进行现代化管理，科学组织施工、合理调配人、财、物等生产要素，优化施工程序。F、挥技术优势，在本工程中大量推广应用新技术，优化施工工艺，确保工程按期完成。J、好宣传发动工作，节假日不休息，保证必要的工作时间。H、 做好材料计划和用款计划，保证生产所需的各项材料及时供应至现场。五、项目施工方法：1、土方工程：土方采用反铲式挖掘机开挖，自卸汽车运土至弃土场堆放，可回填的好土堆置于距基槽边20M左右处用于回填。开挖时根据现场土质情况和雨季施工特点先择适当的放坡，由于沟槽较深，分两层分阶开挖，每层挖约3M。当挖至沟底时，可预留2030cm余土层人工清理，沟底两侧设80cm作业面及80CM宽排水沟，排水沟深80CM，在箱涵两端各设一积水坑，用潜水泵全天候排水至围堰外。箱涵沟槽需一次性全段开挖，以防止沟槽内积水。回填土前必须经监理工程师确认，回填时沟槽内不得有积水、杂物，土质必须符合标准，桥顶50CM以下应由人工分层回填、夯实，回填桥两侧土方应同时进行，以免桥受力不均，回填采用分层压实的方法，回填时按规定做好密实度试验，满足土方回填质量标准。2、钢筋工程：钢筋在现场加工车间进行加工后，运至施工地点，钢筋半成品的加工必须按经审核的料单进行，先试制合格后成批加工，钢筋绑扎要严格按图纸及施工规范要求进行施工。钢筋制作安装 钢筋绑扎过程中在墙身内、外側及桥顶底部安放垫块，按梅花形放置，以确保钢筋的保护层，操作细节如下： a钢筋加工使用前对表面油渍、漆皮、鳞锈等处理干净并进行调直处理；b钢筋加工后同类存放，编号标签；钢筋运输时谨慎装卸，避免变形；存放时避免雨淋受潮生锈； c大于16钢筋接头采用直螺纹连接，其接头位置、长度和截头面积应符合设计规范要求； d钢筋骨架片（网），必须有足够的刚度和稳定性，以利运输、吊装和浇筑混凝土过程中不致松散、移位和变形，必要时增设加强钢筋； e现场绑扎钢筋：交叉点铁丝必须牢固，必要时点焊焊牢；绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内；3、模板工程：桥墙身、顶板施工：模板采用竹胶板进行施工， 基础施工完毕后，经监理工程师验收合格，即可进行桥墙身、顶板的施工。先根据测量放样的涵墙边线架立墙身内模、桥顶模板。再绑扎完墙身、顶板钢筋，后根据测量放样的桥墙身边线架立墙身外模板。钢管支架应有足够的强度、刚度和稳定性。钢管采用内径48mm的钢管。支架立柱间距沿涵洞纵轴线方向60cm，沿横轴线方向60cm。横杆竖向步距不大于80。为保证支架整体的稳定可靠，应设置斜撑，斜撑应联系3-4根立杆，与地面夹角4565，顶板高度用钢管上托调整。各杆件相交伸出的端头，均应大于10cm，以防杆件滑落。侧墙模板内每80CM80CM距离绑扎一根10的S筋，每隔40CM40CM距离用加工的16对拉止水螺杆扣紧，以保证墙体厚度准确。模板安装一定要保证尺寸位置准确，安装牢固，接缝紧密，不漏浆，不跑模。 木模板制作：1 模板的长度和宽度 5中刨光模板相邻两板表面高低差3刨光模板相邻两板表面高低差1平板模板表面最大的局部不平 刨光模板3不刨光模板 5拼合板中木板间的缝隙宽度2支架、拱架尺寸5榫槽嵌接紧密度 2 钢模板制作 外形尺寸 长和高0，-1 肋高 5面板端偏斜 0.5连接配件（螺栓、卡子等的孔眼位置 孔中心与板面的间距0.3板端中心与板端的间距 0，-0.5 沿板长、宽方向的孔 板面局部不平1.0板面和板侧挠度 (2)顶托上的钢管要求顺直，底模下枋木截面尺寸为10*10cm，间距30cm。支架搭好后在枋木上铺装底模，并把胶合板钉在枋木上，模板拼接应严密。最后利用顶托调节支架的高度，使底模的标高满足设计要求。 (3)墙身及涵盖模板采用2.0cm厚胶合板制作，模板及支架应具有足够强度、刚度和稳定性。板间拼缝一定要严密且力求做到横平竖直，保证砼的外观质量。模板支好后，应仔细检查各部件的连接情况，尺寸是否满足设计要求，其竖直度，平整度应符合规范标准； (4)底模铺设完毕后由测量人员在底模上测量放出每节盖板的边线，注意涵顶沉降缝与墙身沉降缝贯通。底模安装和测量放样完毕后即可进行钢筋的安装。4、混凝土工程：混凝土采用商品混凝土；浇筑混凝土前，1、检查浇注砼用的工具、设备完好性，保证水、电照明不间断，将模板内的杂物和钢筋上的油污清理干净，模板充分润湿，但不能有积水。再请监理工程师检查合格后方可浇筑砼。2、施工中严格按已经批准的配合比施工，混凝土浇筑时，自由倾落高度不能超过2M，当浇筑高度较高时，采用串筒或溜槽下料，混凝土浇筑必须连续进行，以避免施工冷缝的产生。侧墙施工缝留在高出底板上表面30CM处，施工缝采用企口缝或止水钢板，派专人观察模板，支架，钢筋预埋件及预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取措施，进行处理。采用4.5cm插入式振动棒振捣密实。在浇筑砼过程中，每层浇筑厚度不得超过30cm，在振捣上一层时，应插入下一层5cm以消除两层之间的接缝，同时在振捣上一层砼时应在下层钢筋砼初凝前进行。振捣时间一般应以砼振捣密实为准，振动时间20S30S，注意振动棒的操作方法，一般应“快插慢拔”并不宜紧靠模板振动，应尽量避免碰撞钢筋、预埋件以保证其位置准确。布振点均匀有序移动，防止漏振现象发生。3、浇筑砼应连续进行，因突发原因不得不停灌时，间歇时间不得超过允许的间歇时间，否则，应按施工缝处理。砼浇筑的间歇时间为气温不高于25C时允许时间为210分钟，气温高于25C时允许时间为180分钟。4、施工缝的处理如下： 砼强度达2.5Mpa以上时用人工凿除处理层砼表面的水泥浆和松弱层。1） 经凿毛处理的砼面应用水冲冼干净，在浇筑次层砼前，对垂 直施工缝宜刷一层水泥浆，对水平缝宜铺一层厚度为10-20cm的1:2水泥砂浆。 2）施工缝为斜面时应浇筑成或凿成台阶状。 3）施工缝处理后须等处理层砼强度达到2.5Mpa后才能继续浇 筑混凝土。 4)砼浇筑中应按要求做好规范要求数量的砼试件。 5) 在砼浇筑过程中，要经常检查模板，如发现变形、松动、漏浆的现象应及时修整加固。 6)当砼浇筑至桥顶标高后该桥浇筑完毕。混凝土养护采用浇水养护，一般在混凝土浇筑完后12小时内进行，混凝土养护时间不得少于14天，浇水次数应保持混凝土处于润湿状态，侧墙模板待混凝土成型后约24小时就可拆模，顶板底模须待混凝土强度达至设计强度的75%以上时方可拆模（约14天）。经监理工程师许可后拆除支架。1.3、施工要点（1）、材料配备1、泥浆的配比泥浆配比中所用材料作用：水：稳定液的主要成份；粘土、膨润土：稳定液的主要材料；工业用碱：调节泥浆PH值；重晶石：增加相对密度；CMC：增加粘性，增加泥皮强度；渗水防止剂：防止渗水。粘土用量：配制1m3泥浆按泥浆比重要求，所需粘土重量q（kg）为式中 粘土的比重；泥浆的比重；水的比重。配浆水用量：配制1m3泥浆所需水用量V（L）加重剂用量：配制加重泥浆时，加重剂的重量W（kg）为：式中 加重剂比重；加重泥浆比重；原浆的比重。降底泥浆比重所需含水量X（m2）式中 原浆体积；原浆比重；加水稀释后的泥浆比重；水的比重。泥浆适宜比重1.05-1.25。2、泥浆制备现场设泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池）一般为钻孔容积的1. 52. 0倍，要有较好的防渗能力。在沉淀池的旁边设置渣土区，沉渣采用反铲清理后放在渣土区，保证泥浆的巡回空间和存储空间。制务泥浆的的设备有两种，一是用泥浆搅拌机，一是有用水力搅拌器。使用粘土粉造浆时最好用水力搅拌器；使用膨润土造浆时用泥浆搅拌机。护壁泥浆再生处理：施工中采用重力沉降除渣法，即利用泥浆与土渣的相对密度差使土渣产生沉淀以排除土渣的方法。现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，泥浆经沉淀净化后，输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理（加入适量纯碱和CMC改善泥浆性能）经测试合格后重复使用。（2）、埋设护筒桩基定位后，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩，以四个控制桩为基准埋设钢护筒，为了保护孔口防止坍塌，形成孔内水头和定位导向，护筒的埋设是旋挖作业中的关键。护筒选用510mm厚钢板卷制而成，护筒内径为设计桩径+20+40cm，高度2.0m，护筒埋设时顶端高出地面0.3m。上部开设2个溢浆孔，护筒埋设时，由人工、机械配合完成，主要利用钻机旋挖斗将其静力压入土中，其顶端应高出地面20cm，并保持水平，埋设深度1.8 m，护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面位置允许偏差为10cm，倾斜度的偏差不大于1%（3）、钻孔定位在桩位复核正确，护筒埋设符合要求，护筒、地坪标高已测定的基础上，钻机才能就位；桩机定位要准确、水平、垂直、稳固，钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。旋挖钻机就位后，利用自动控制系统调整其垂直度，钻机安放定位时，要机座平整，机塔垂直，转盘（钻头）中心与护筒十字线中心对正，注入稳定液后，进行钻孔。（4）、钻进成孔成孔前必须检查钻头保径装置，钻头直径、钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换；根据土层情况正确选择钻斗底部切削齿的形状、规格和角度；根据护筒标高、桩顶设计标高及桩长，计算出桩底标高，以便钻孔时加以控制。成孔中，按试桩施工确定的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。记录必须认真、及时、准确、清晰。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。同时应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况，发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。 钻机就位时，必须保持平整、稳固，不发生倾斜。为准确控制孔深，应备有校核后百米钢丝测绳，并观测自动深度记录仪，以便在施工中进行观测、记录。钻进过程中经常检查钻杆垂度，确保孔壁垂直。钻进过程中必须控制钻头在孔内的升降速度，防止因浆液对孔壁的冲刷及负压而导致孔壁塌方。钻进成孔过程中，根据地层、孔深变化，合理选择钻进参数，及时调制泥浆，保证成孔质量。在进入沙层和卵石层时，应适当减慢进尺速度，提高泥浆的稠度，减小每个钻进回次的进尺量，保证孔壁稳定。钻进施工时，利用正铲及时将钻渣清运，保证场地干净整洁，利于下一步施工。钻进达到要求孔深停钻后，注意保持孔内泥浆的浆面高程，确保孔壁的稳定。孔底沉淤控制。旋挖钻斗的切削、提升上屑的机理与常见回转钻进的正、反循环成孔的切削、提升形式完全不同。前者是通过钻斗把孔底原状土切削成条状载入钻斗提升出土，后者是通过钻头把孔底原状土打碎由泥浆循环带出土面。前者底部面缓，钻至设计标高对土的扰动很小，没有聚淤漏斗，所以要加强稳定液的管理，控制固相含量，提高粘度，防止快速沉淀，还要控制终孔前两钻斗的旋挖量。成孔深度达到设计要求后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。应尽快进行钻机移位。从清孔停止至混凝土开始浇灌，应控制在1.5-3h，一般不得超过4h，否则应重新清孔。若不能及时灌注，必须在孔口设安全防护。（5）、清孔换浆法的清孔时间，以排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近，指数1.03-1.1%。若使用抽渣法或吸泥法时，应及时向孔内注入清水或新鲜泥浆，保持孔内水位，避免坍孔。（6）、钢筋笼制作、吊放旋挖钻机的一个显著优点就是成孔快，且成孔后孔底沉渣很少。所以只要在钢筋笼制作、安装上采取合理措施，避免安装时钢筋笼刮伤孔壁，就可以大大地降低沉渣厚度，有效防止塌孔的发生。1、钢材规格、材质、焊条型号符合设计和规范要求，进料要有材质单、合格证。2、钢筋连接采用剥肋直螺纹连接，为了保证接头套丝质量，钢筋采用剪切机下料，剥肋滚压直螺纹机加工丝头，使用螺纹环规进行检测，用力矩扳手拧紧。接头质量、性能符合级接头的性能要求，制作好的丝头要用钢筋保护帽进行保护，防止螺纹被碰伤或被污物污染。3、钢筋笼制作允许偏差：主筋间距10mm，箍筋间距20mm，直径10mm，长度100mm。4、主筋保护层50mm，用钢筋耳控制，允许偏差20mm，要确保钢筋笼居于钻孔中间；沿钢筋笼每隔2m放置一组，每组设置4个，按90均匀安放，既可避免笼体碰撞孔壁，又可保证混凝土保护层均匀及钢筋笼在桩体内的位置正确。5、钢筋笼存放、运输、吊装时，要谨防变形。6、通长钢筋笼采用一次吊放。钢筋笼起吊及运输过程中用一台履带吊和一台汽车吊六点起吊法起吊，应保证整体、平直起吊。钢筋笼扶直过程中使用两台吊车，笼子吊离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车钩上的滑运并稍加人力控制，实现扶直，起吊转化为垂直起吊，以便入孔。用吊车吊放，入孔时应轻放慢放，人孔不得强行左右旋转，严禁高起猛落、碰撞和强压下放。钢筋笼安装完毕以后，必须立即固定；笼子到位（孔底）时要复核笼顶标高。（7）、 安装导管安放前认真检查导管，保证它有良好的密封性。试验水压为 1Mpa，不漏水的导管方可使用。导管要定期进行水密性试验，下导管前要检查是否漏气、漏水和变形，是否安放了“O”形密封圈并涂抹润滑油等。利用吊车将导管放入，导管直径、长度应与孔深配套（距孔底0.5m左右）；全部下入孔内后，应放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起3050cm，进行二次清孔。初灌量应保证混凝土扩散后，导管埋入深度不小于0.8m，为防止混凝土与稳定液混合，在灌注混凝土前，用充气球胆浮于管内。下放导管时，丝扣要对正、扭紧，不得碰撞钢筋笼，导管直径300 mm，标准节长3 m，调整长度0.5m、1.5m、2.0m各一节。 （8）、水下浇注混凝土水下混凝土浇筑是最后一道关键性的工序，施工质量将严重影响灌注桩的质量，所以在施工中必须注意。1、灌注前首先检查漏斗、测试仪器、量具、隔水塞等各项器械的完好情况。2、采用商品砼，强度等级按图纸设计要求，粗骨料最大粒径不得大于25mm，坍落度1822cm，扩散度为34cm45cm。3、水下混凝土封底，必须有隔水栓，隔水栓应有良好的隔水性能并能顺利排出。4、导管埋深：要保持在2-6m，严禁导管提出砼面，设专职人员测量导管内外砼高差，确保灌注连续并填写水下砼灌注记录。水下混凝土应连续浇筑，不得中途停止。水下混凝土浇筑面宜高出桩顶设计标高1.0m左右。5、在确认初存量备足后，即可开始灌注，借助砼重量排除导管内的泥浆，首次浇灌时，初灌量应将导管底端能一次埋入0.81.2m并且导管内存留的混凝土高度，足以抵制钻孔内的泥浆侵入导管。6、在实际浇灌混凝土过程中，经常检查导管埋置深度。要连续浇灌混凝土，不得中断，导管埋置深度最小不得小于2m，最大不得大于8m，超过8m容易造成钢筋笼上浮，堵管、埋管、挂钢筋笼等现象发生，造成质量事故；起拨导管时，应先测量混凝土面高度，根据导管埋深，确定拨管节数；要勤检查，均匀拨管，保持埋深在26m。混凝土灌注必须连续进行，中间不得间断。拆除后的导管放入架于中并及时清洗干净；混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措施：在孔口吊筋固定钢筋笼上端；灌注混凝土的时间尽量加快，以防砼进入钢筋笼时其流动性减小；当孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管较深，并放慢灌注进度；孔内混凝土面进入钢筋笼l2m后，应适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度；在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力差降低，而导管外的泥浆及所含渣土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，用泥浆泵抽出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。混凝土灌注过程中，应始终保持导管位置居中，提升导管时应有专人指挥掌握，不使钢筋骨架倾斜、位移，如发现骨架上升时，应立即停止提升导管，使导管降落，并轻轻摇动使之与骨架脱开；混凝土灌注到桩孔上部6.0m以内时，可不再提升导管，直到灌注至设计标高后一次拔出。灌注至桩顶设计标高后必须多灌一倍桩径长度，以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。7、混凝土浇筑应做混凝土强度试块，每根桩留设一组标养试块，试块应养护好，达到一定强度后立即拆模送往养护室标准养护；混凝土施工完毕后，及时收集混凝土出厂合格证、混凝土强度报告。8、断桩的预防措施首先混凝土配比严格按照有关水下混凝土的规范要求配制，并经常测试坍落度，防治导管堵塞；钢筋笼主筋要焊平，以免提升导管时，挂住钢筋笼；提拔导管时要经过测算，防止导管脱离混凝土面；浇筑混凝土前应使用经过检漏和耐压试验的导管；浇筑混凝土要连续浇筑，供应混凝土不得中断时间过长。（9）、钻孔桩常见事故的预防及处理1、坍孔 各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。主要原因 、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。、由于出渣后未及时补充泥浆，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。 、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。 、在松软砂层中钻进进尺太快。、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。 、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆，使孔内水位低于地下水位。 、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。 、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。 2、坍孔的预防和处理发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。 、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。、清孔时应指定专人补浆，保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.51.6倍钻孔中水柱压力。、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。3、钻孔偏斜 各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。 、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。、钻杆弯曲，接头不正。预防和处理 、安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。 、钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。 4、掉钻落物 钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。、掉钻落物原因 卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。 、钻杆接头不良或滑丝。 、电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。 、转向环、转向套等焊接处断开。、操作不慎，落入扳手、撬棍等物。 预防措施 、开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。 、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。 处理方法 掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。5糊钻和埋钻 糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进中，糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。 预防和处理办法：对正反循环回转钻，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的钻锥；严重糊钻，应停钻，清除钻渣。对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。6扩孔和缩孔 扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。 缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位，钢筋笼就位后须立即灌注，以免桩身缩径或露筋。7、钻孔漏浆 漏浆原因、护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。 、护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。、水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。处理办法 护筒漏浆，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。 8、钻孔桩断桩常见事故及处理 首批混凝土封底失败 事故原因和预防措施 导管底距离孔底太高或太低原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。 预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。 首批砼数量不够 原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。 首批混凝土品质太差 原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，出现离析现象。 预防措施：做好配合比设计，严格控制混凝土和易性。 导管进浆导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。 处理办法首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。9、供料和设备故障使灌筑停止事故原因和预防措施 原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。处理方法 如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。如断桩距离地面较浅，可采用接桩。 如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。 10、灌筑过程中坍孔 事故原因和预防措施 原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。处理办法 如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。 11、导管拨空、掉管 事故原因和预防 导管拨空原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。 掉管 原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。 预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。 处理办法 混凝土面距离地面较深时应重新成孔。 混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。12、灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆事故原因 混凝土灌注间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。混凝土和易性太差。 导管埋深过大。 在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低。 导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。补救措施： 提起导管，减少导管埋深。 接长导管，提高导管内混凝土柱高。 可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。 13、灌注高度不够 事故原因和预防 原因：测量不准确；桩头预留量太少。 预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。 处理办法 挖开桩头，重新接桩处理。5、 施工机械一览表主要机具、设备及进场计划表编号设备名称型号功率数量备注1回旋钻70kw1台2泥浆泵BW-3202台30m33吊车25T2台4焊机80KW5台5钢筋加工设备3套6发电机75KW2组7挖掘机134KW2台8装载机40L1台9全站仪1台6、 质量保证体系及保证质量的技术措施1、质量保证体系A、为了确保本工程施工质量达到现行施工及验收规范的优良标准，并为争创优质良好基础，必须建立行之有效的质量保证体系，把质量保证活动系统化、标准化、制度化，对整个工程实现全面的质量管理和控制。B、据公司质量保证体系的要求，结合本工程的实际情况，建立由公司总工程师领导、项目技术负责人负责的质量管理机构，使整个质量保证体系协调动作，工程的质量始终处于受控状态。C、实行目标管理，进行目标分解，按单位工程及分部分项工程落实到责任部门和人员，除公司质量监督部门和项目技术负责人外，现场另安排专职质监员跟班作业，分别对模板制作安装、钢筋绑扎、混凝土浇筑等施工作业进行跟踪监控，并严格按照公司质量保证体系文件规定，使项目各部门到各施工班组，层层落实质量职责，明确质量责任。D、积极开展质量管理（QC）小组的活动，工人、技术人员、项目领导“三结合”，针对技术质量关键组织攻关，积极做好QC成果的推广应用工作。2、保证质量的技术措施A、严格按施工图纸和施工技术规范的要求进行施工，并认真按公司质量体系文件运作，严格抓好施工过程中工程产品和工艺质量的控制。B、需经配制或加工后使用的材料，应事先进行试验工作，确定施工工艺参数，并在施工中严格按工艺参数进行控制。C、商品混凝土运到现场后，应对混凝土进行验收，验收内容有：1. 各种合格证及试验单是否齐全、有效。2. 混凝土的坍落度及和易性是否满足要求。3. 验收工作应认真迅速，通常应在十五分钟内完成。D、各分项工程施工前，施工员应对作业班组进行技术交底，质量交底，明确分项工程质量要求以及操作时应注意的事项。E、在分项工程施工过程中，施工员应根据施工与验收规范的要求随时检查分项工程质量，工程施工中严格执行三检制（自检、互检和交接检），检验不合格的要求进行整改，然后再进行复查，直到合格为止。F、施工员对负责的分项工程质量进行检查，确认达到质量要求的应及时填写分项工程质量评定表，质量员在收到施工员送交分项工程质量评定表后，应及时对该分项工程质量进行检验并核定该分项工程的质量等级主。G、做好成品保护，下道工序的操作者即为上道工序的成品保护者，后续工序不得以任何借口损坏前一道工序的产品。H、质检员对工程的质量检查和核定按照有关规定进行。I、分部工程完成后，由项目技术负责人组织对该分部工程质量的评定，并由质检员核定。J、单位工程完成后，由项目资料员整理全部工程技术资料，并填写质量保证资料核查表，签字盖章后送当地质监站、监理单位、业主进行核定。K、及时准确地收集质量保证资料，并做好整理归档工作，为整个工程积累原始准确的质量档案。7、 安全生产、文明施工措施1、安全生产管理措施A、安全组织措施结合工程划分的区段以及工程的规模，决定成立以项目经理为首的安全生产管理小组，各生产班组设兼职安全员从事安全情况监督与反馈信息工作，从而建立起一套完整有效的管理体系。安全生产小组每星期活动一次，进行安全检查，发现隐患，及时整改，专职安全员和兼职安全员的职责要严格管理。B、安全管理制度建立了以项目经理为项目安全生产第一责任人，下至项目副经理、项目安全部门、专职安全员、工长、班组长、生产工人的安全管理网络。每个人在网络中都有明确的职责，项目经理是项目安全生产第一责任人，每位工长既是安全监督，也是其所负责的分项工程施工的安全第一责任人，各班组长负责该班的安全工作，专职安全员协助项目安全总监工作，这样就形成了人人注意安全，人人管安全的齐抓共管的局面。在这一套管理模式下，我们对其中的每个成员规定了各自在安全生产管理上的职责，即制订了上至项目经理、下至作业工人的安全生产责任制。安全宣传制度与教育是防止职工产生不安全行为、减少人为失误的重要途径，制定了安全教育制度，包括三级安全教育制度、日常安全教育制度以及特种作业人员安全教育制度。消除安全隐患是保证安全生产的关键，而安全检查是消除安全隐患的有力手段之一，制定安全检查制度，包括日常、定期、综合、专业四种检查形式。安全检查坚持领导与群众相结合、综合检查与专业检查相结合、检查与整改相结合的原则。检查内容包括：查思想、查领导、查制度、查安全教育培训、查安全设施、查机械设备、查安全纪律以及劳保用品的使用。C、安全技术措施