化学与化学工程系毕业实习报告(doc 25页)

毕业实习报告系 别： 化学与化学工程系 专 业： 煤炭深加工与利用 姓 名： 高 红 蕾 学 号： 1 0 1 3 0 9 1 0 3 指导教师： 张 罡 完成时间 ： 2012-3-6 2012年 3 月 6 日 目录一 概述1.1实习目的1.2实习任务1.3基本内容二 飞行化工厂实习内容2.1 飞行化工厂简介2.2生产任务2.3 主要流程 2.4脱硫2.5脱碳2.6变换2.7变脱三 七星洗煤厂实习3.1煤源3.2原煤的可选3.3选煤方法分选粒级及工艺流程3.4主要工艺设备的选择与计算3.5部分主要设备选型介绍3.6工艺布置及工艺系统技术操作3.7技术操作说明3.8生产技术检查四 实习总结五 实习体会及感谢六 表格一 概述本次生产实习时间：2012-2-102013-3-101.1本次生产实习的目的:在理论教学之后，通过生产实习的教学环节，学生能以比较长的时间感受或参与化工生产过程及化工单元操作，使学生对本专业所涉及的知识领域及概念有进一步的认识，对化工生产的流程、单元操作、设备的认识从感性到理性，以利于已经学过的即将学习的单元操作的理论计算的理解和掌握，并为专业课的理论教学奠定良好基础。同时，对化工生产过程各环节有一个感性的认识。1.2任务：了解和熟悉煤的焦化、煤的气化、尿素的生产、食盐精致、污水处理等化工过程、单元操作、工艺流程、设备、理论基础及化工生产过程对人员素质、技能的要求。1.3基本内容：要求理解和掌握尿素生产的工艺流程、生产原理、工艺参数、主要设备结构、性能和工作原理、参数以及相关单元操作。要求理解和掌握PVC生产的工艺流程、生产原理、工艺参数、主要设备结构、性能和工作原理、参数以及相关单元操作。要求理解和掌握该生产过程中，重要的检测和控制生产过程的仪表的工作原理，理解化工仪表及自动化在化工生产中的重要作用。本次生产实习我们到平顶山飞行化工厂和天星洗煤厂厂进行生产实习，主要掌握净化的合成工艺和洗煤的工艺流程。 二 飞行化工厂实习内容2.1 飞行化工厂简介河南省平顶山飞行化工（集团）有限责任公司是在原河南省平顶山化肥厂基础上改制组建的企业集团。1979年建成投产，在经历了设备工艺的技术改造、填平补齐和以二期改扩建工程为标志的内涵扩大再生产后，实现了规模翻番，成为河南省化肥生产骨干企业和国有独资大型一类化工企业。公司现有员工3500人，各类专业技术人员671人，占地面积60万平方米，总资产10亿元，拥有子公司6个，分公司及生产厂9个，年创销售产值4亿元，利税5750万元。 公司年产合成氨18万吨，尿素30万吨，甲醇2万吨，复合肥5万吨，液体高纯氩1800立方米。其它产品有液氨、工业氧气、医用氧气、液体二氧化碳、高纯氮、硫磺、氨水、彩色塑料编织袋、柔性塑料油墨、乳液松香胶、甲醛、苯胺等，并配有2.4万千瓦热电厂一座。公司年产合成氨18万吨，尿素30万吨，甲醇2万吨，复合肥5万吨，液体高纯氩1800立方米。其它产品有液氨、工业氧气、医用氧气、液体二氧化碳、高纯氮、硫磺、氨水、彩色塑料编织袋、柔性塑料油墨、乳液松香胶、甲醛、苯胺等，并配有2.4万千瓦热电厂一座。 近年来，飞行集团以市场为导向，以科技为依托，大力发展支农化工、基础化工和精细化工，走出了一条“以化养肥、多种经营、规模发展”的健康之路 2.2生产任务 净化分厂二期系统的生产任务主要是：用888（酞靑钴磺酸盐）作催化剂的碱液吸收合成氨原料煤气中的H2S，使半脱气中H2S=80-100mg/Nm3，变脱气中的H2S5 mg/Nm3，半水煤气通过1#、2#低变炉，在底变触媒的作用下，将合成氨原料煤气中的CO转变为CO2，使变换气中的CO1.0%，然后用NHD（聚乙二醇二甲醚）溶液脱除变脱气中的CO2，CO26000PPm的净化气送往高压机，其中有一部分变脱气经联碱碳化塔脱除CO2后送往高压机，吸收了CO2的NHD溶液，经高闪槽到低闪槽中解析出纯度为98%以上的CO2气送往尿素二氧化碳压缩机。 2.3 主要流程 一、合成氨原料气流程简述自造气来的半水煤气进入气柜，然后去1#、2#、3#电除尘脱除灰尘和焦油，经罗茨风机提压至20Kpa到半水煤气冷却塔，降半水煤气温度降至40以下，进入半水煤气脱硫塔，经半水煤气分离器除去液滴后，去半脱气洗涤塔，洗去夹带的大部分硫颗粒，去4#、5#电除尘，进一步除去硫颗粒送往低压机加压，加压后的2.1mpa的半水煤气进入1#、2#煤气冷却器进行冷却降温至40以下，去丝网除油器除去半水煤气中夹带的液（油、水）滴，进入除油剂炉，继续除去油滴，进入1#半水煤气换热器，2#半水煤气换热器，然后去中温换热器继续升温，通过加入过热蒸汽将半水煤气温度提至1#变换炉触媒所需温度进入1#低变炉上段，从上段出来后进入中温换热器壳程，第一增湿器，然后进入1#变换炉下段，2#增湿器，进入2#低变炉上段，从上段出来进入3#增湿器，2#低变炉下段，进入2#半水煤气壳程，1#半水煤气壳程，除盐水预热器管程，1#、2#软水加热器管程，变换气水冷器管程，然后去第一、第二分离器进入变脱系统。进入变脱塔，从变脱塔出来分两路，一路去1#变脱分离器至脱碳系统，另一路去联碱系统。1#变脱分离器出来到1#、2#丝网过滤器，精脱硫塔，净化气分离器、大换热器管程，最后送往高压机。低闪槽释放出来的CO2气经CO2分离器去小换热器壳程，CO2大分离器，然后去尿素CO2压缩机。二、溶液流程1、半脱溶液流程经过半脱再生槽再生后的半脱溶液通过液位调节器进入贫液槽，经半脱贫液泵加压后送往半脱塔与半水煤气充分接触,吸收H2S后从塔下部出来进入反应槽，而后用半脱富液泵将反应槽溶液抽出送往半脱再生槽，与空气并流接触使溶液再生好后循环使用 2、变脱溶液流程经变脱再生槽再生后的变脱溶液到变脱贫液槽，而后由变脱泵将溶液加压送到变脱吸收塔。吸收H2S后经1#、2#解吸槽到变脱再生槽与空气并流接触，再生后的溶液循环使用。3、脱碳溶液流程气提塔底部再生好的NHD溶液经脱碳贫液泵加压送往1#、2#氨冷器（串联）进行冷却降温，然后送往脱碳吸收塔，吸收过CO2的富液经高闪槽，低闪槽后由脱碳富液泵送往气提塔，再生好的溶液循环使用。另外，为控制NHD溶液水含量，没有脱水系统，由富液泵出口引出一部分溶液在不影响正常生产的情况下连续脱水。 2.4脱硫一、生产任务脱硫工段的主要任务是脱除半水煤气及变换气中的H2S,使之分别达到80-100 mg/Nm3,5 mg/Nm3，合格的半脱气送往洗涤塔，4#脱气分两路分别去联碱工序和脱碳工序。 脱硫工段工艺流程分气体和溶液流程，简述如下：1、半脱气体流程 自造气来的半水煤气先进入气柜前水封、气柜、气柜后水封、接着去1#、2#、3#电除尘，罗茨风机前水封，罗茨风机、罗茨风机后水封、风机出口水冷塔，然后进入半脱塔，半脱分离器、半脱出口水洗塔、4#、5#电除尘，最后送往低压机。2、半脱溶液流程自半脱贫液槽底部出来的经氧化再生后的溶液进入半脱贫液泵，加压之后打入半脱塔上部，吸收H2S后的半脱富液经液封管进入反应槽后用半脱富液泵加压，送往半脱再生槽喷射器与空气混合进行再生，再生过的溶液进入氧化槽，在液位调节器的作用下进人贫液槽。3、变脱溶液流程 经氧化再生后的变脱贫液，由变脱泵加压将溶液送到塔顶与变换气逆流接触收H2S后，从塔底出来进入1#、2#解吸槽生好的溶液通过液位调节器进入贫液循环使用二、生产原理用“888”作催化剂的碱液脱除半水煤气，变换气中的H2S。构成“888”的主要物质是三核酞靑钴磺酸铵有机化合物，它有很强的吸氧，载氧能力，且能将新吸收的 附图1脱硫工艺流程 氧活化。在脱硫过程中能将溶液吸收的H2S水解生成HS-氧化成单质硫，迅速降低HS的浓度 ，从而加快了溶液吸收H2S的速度。“888”输出活化氧后可再吸氧来补充，反复循环使用 。时“888”大量吸Q2但不起化学反应。 化学反应：1、在脱硫塔内“888”溶液中的Na2CO3吸收半水煤气，变换气中的H2S，生成NaHS Na2CO3+H2SNaHS+NaHCO3 2、在液体中NaHS被氧化成单质硫NaHS+O2NaOH+S3、氢氧化钠和二氧化碳反应生成碳酸钠2NaOH+CO2=NaCO3+H2O 4、此外，还有副反应发生 （1）2NaOH+2O2= Na2S2O3+H2ONa2S2O3进一步氧化成Na2S2O42Na2S2O3+O2=2Na2S2O4+2S （2）Na2CO3+H2O+CO22NaHCO3三、主要控制指标半水煤气组成：H2：40.5 N2：13.0 CO：28.6CO2：16.2 CH4:1.3 O2：0.4变换气进变脱塔压力：2.1Mpa变换气出变脱塔压力: 2.08Mpa半水煤气中H2S含量：1620 mg/Nm3半脱塔压差：5Mpa变脱塔压差：20Mpa半水煤气进塔温度：45变换气进变脱塔温度：45半脱出口H2S：80-100mg/Nm3变脱出口H2S：5mg/Nm3进半脱塔溶液温度：3845进变脱塔溶液温度：4040半脱溶液循环量：16001800m3/h变脱溶液循环量：800900m3/h半脱喷射器压力：0.40.6 Mpa变脱喷射器压力：0.40.6 Mpa半脱贫液泵出口压力：0.40.8 Mpa变脱贫液泵出口压力：2.03.0 Mpa变脱塔液位：3060% 解吸槽压力：0.50.8 Mpa气柜正常容积：30008500 m31#、2#半脱贫泵电流：287.4A 3#半脱贫泵电流： 70A 1#、2#半脱富泵电流：342A 3#半脱富泵电流： 63A 半脱溶液：Na2CO3：2-5g/ Na2S2O350g/NaHCO3:2640 g/ SO42-:35g/Fe#：3050 g/ 总碱：0.4 mh/“888”: 2545PPm 悬浮硫：0.05g/变脱溶液：Na2O3 ：13 g/ Na2S2O350g/NaHCO3:45460g/ SO42-:35g/Fe#：25 g/ 总碱：0.4 mh/“888”: 2545PPm 悬浮硫：0.05g/6、气柜置换将气柜前用合格N2气置换四、巡检路线半脱反应槽半脱贫液槽气柜、气柜前水封半脱分离器半脱塔溶碱槽半脱贫副液泵变脱泵东地下池泵释放槽边脱再生槽、贫液槽边脱硫泡沫槽院内地下池半脱再生槽半脱硫泡沫槽巡检岗位2.5脱碳一、岗位任务 变脱气经本岗位后，脱出大部分CO2，使出脱碳塔净化气CO2 0.3%，净化气H2S0.7%,并送出合格的CO2 98%供尿素使用。二、流程和原理（流程图见附图2）变脱气(3842) 进入变脱气换热器甲、乙与净化气和再生气换热，温度降至1122，经进塔气分离器分离掉冷凝液后进入脱碳塔下部，与上部下来的NHD溶液逆流接触，在加压（P1.5MP)低温（-55）下，变脱气中的CO2绝大部分被吸收使出脱碳塔净化气 CO20.3%,再经净化气分离器分离掉气体夹带液滴后，送往高压机工吸收CO2后的NHD溶液经透平回收一部分静压能后，到高压闪蒸槽（P=0.31.0MP)解析出溶液中的大部分氢气和一部分CO2送往闪蒸气压缩机加压后，又返回脱碳系统。高闪槽溶液经高、低闪连通阀至低闪槽，闪蒸出的CO2经两分离器再经变换器换热器乙，换热后送往尿素CO2压缩机，低闪槽溶液被富液泵打至气提塔上部，与下部来的气提氮气逆流接触气提再生，再生好的贫液由贫液泵打往脱碳塔重新吸收CO2，贫液管线设有氨冷器，以控制入脱碳塔溶液温度-55。其中溶液走管间，氨（气、液）走管内，两氨冷器并连操作。为控制NHD溶液中的水含量，设有脱水系统，由富液泵出口引出一部分溶液在不影响正常生产的情况下连续脱水。（3） 工艺指标净化气CO2 0.3%净化气H2S0.7%再生气CO2 98.5%再生气H2S15mg/Nm3NHD溶液水含量5%脱碳塔液位：8%-40%气提塔液位：10%-90%高闪槽液位：15%-80%脱水塔顶部温度：101+1出氨冷器气氨温度：-10进气提塔氮气温度：25进脱碳塔气体压力：1.9MPa低闪槽液位：10%-50%脱水塔液位：10%-90%氨冷器液位：（大氨冷器35%55% 小氨冷器35%70%）脱碳塔压差：20KPa气提塔压差：20KPa进脱碳塔气体温度：1126进脱碳塔溶液温度：-55脱水塔底部温度：135出氨冷器氨压力：0.10.32MPa高闪槽压力：0.31.0MPa低闪槽压力：40-80KPa进气提塔氮气流量：8000Nm/h接变脱气，由净化气放空、控制脱碳系统压力P1.5MPa，开贫、富液泵，调节液位，开氨冷器加氨、联系调度送气提氮气，联系仪表分析班校验自动分析表，直至净化气CO20.3%,且手动分析CO+CO20.7%后可以往高压机送气，再生气CO298%,往尿素送气，则脱碳系统开车结束。 2.6 变 换（1）反应前后气体体积不变从化学平衡的角度来看，提高压力不能使化学平衡右移，但压力提高后，气体密度增加促进了分子间的有效碰撞，即反应速度加快，提高了触媒的表面利用率。（2）反应为放热反应从平衡移动的原理上讲，降温可使反应平衡右移，有利于CO变换，但触媒只有在一定温度下才具有活性，故一般操作温度都根据触媒在不同使用时期的活性温度不同而不同，一般一变热点温度为3855，二变热点温度为2455。（3）此为可逆反应增加反应物浓度可促使正反应进行，故适当增加蒸汽量有利于提高变换率，但CO变换率并不是与蒸汽量成正比增加，蒸汽过多时会对触媒造成破坏，一般在满足变换要求前提下，尽可能减少蒸汽补入量。（4）工艺指标及操作条件温度高压蒸汽：250-380一变炉热点温度：3855二变炉热点温度：2455三段TI2846温度1855入变换炉冷凝液温度：100二分后变换气温：40压力进系统半水煤气：2.35MPa进工段高压蒸汽：2.5MPa冷凝泵出口压力：2.5MPa压差：变换炉：0.1MPa分析煤气组份N2：18.52% CO：38.27% CO2：13.39 H2:29.2% O2:0.2% 二变出口H2S100mg/Nm3 一变炉入口H2S80mg/Nm3 一变出口：CO3% 二变出口：CO1.0% 冷凝液PH：7.0（5）操作程序（一）正常操作控制变换系统的正常操作主要是控制变换触媒温度在最适宜的活性温度范围之内，以充分发挥触媒层的效率提高CO变换率，在保证二变出口CO的前提下，尽可能降低蒸汽消耗（1）一低变炉温调节方法中温换热器冷线阀以及壳程大幅线阀：利用中温换热器冷线阀门以及壳程大幅线阀开关调节中变炉入口温度，以达到调节炉温目的。增减蒸汽：当炉温上涨过快时，应适当减少蒸汽加入量，可控制炉温上涨，反之亦然。冷凝水加入量：一低变二段温度过高时，可通过开1#增湿器喷水来降低温度。注意加水不宜过猛.(2)二低变炉温调节：二低变炉温正常调节，主要靠调节低变炉入口温度来完成，一般可通过2#、3#增湿器喷水来调节炉温的。慢的高压氮气，顺流程系统置换，分析CO+H2 小于等于0.5%为合格。中低变用合格低压氮气或瓶装氮气保正压，并用压差计监控。必要时将三段煤气处插盲板。(四)不正常情况及处理（1）中变触媒层温度上涨半水煤气中O2.CO含量增高氧含量高时一层一点温升较快，加大蒸汽用量与调度联系减气量，造气调气体组分，必要时切气。1） 蒸汽自调阀失灵，蒸汽量骤减用副线调节、主线切死，联系仪表处理。2） 蒸汽压力低、蒸汽量小联系调度提蒸汽压力或降低系统压力，开蒸汽副线。3） 冷凝泵跳联系检查岗位开备用泵，开不起来时，加大一层蒸汽量，必要时联系调度减量。4） 微机失控通知调度，联系仪表微机室对微机检查处理。检查到现场观察压力表及各泵电流、阀门是否正常。（2） 变换炉触媒层温度突然下降：1) 蒸汽或冷凝液加入量过多适当减少蒸汽或冷凝水量2) 中温换热器副线开度过大或自调失灵适当关冷线阀或联系仪表校验自调阀。3) 煤气中CO含量偏低加大负荷或联系调度调整煤气组份4) 蒸汽温度过低联系调度提蒸汽温度（3） 变换系统阻力增大原因：1） 触媒粉化严重或结块严重更换触媒或氮气保压清阻2） 热交换器堵换热器清理，堵塞严重时换列管3） 系统阀门未畅开或阀板脱落查明原因，畅开阀门（4）中变炉出口气中CO含量增高：1） 蒸汽用量偏少加足蒸汽用量2） 触媒层温度低提高触媒层温度3） 操作不稳，炉温波动过大稳定操作4） 触媒有中毒、结块、短路现象查明原因处理5） 触媒使用后期已衰老、活性差更换触媒6）中温换热器内漏 7）分析误差 8)校正分析2.7变 脱将变换气中H2S用栲胶溶液充分吸收，使H2S含量降至5mg/Nm3以下，制得合格变脱气送脱碳工另外对变脱气中夹带物进行分离和过滤，防止污染脱碳液及堵塞换热器。1.流程变换气从变脱塔下部进入变脱塔与从塔顶喷淋下来的栲胶液逆流接触，充分吸收后富液回脱碳工段，变脱气经变脱分离器、丝网过滤器、精脱硫塔，再通过变脱气换热器甲、乙与净化气及再生气换热降温后进脱碳塔，同时送出部分变脱气供联碱2.工艺条件变脱塔出口压力：1.96MPa变脱液温度：40-45变脱塔压差：20KPa变脱塔液位：40-60%变脱出口H2S5mg/Nm3变脱气温度：45变脱溶液组份：Na2CO313g/L NaHCO34560g/L PH值8.09.0 （888）4060PPm 总碱0.550.8 mol/L 三 七星洗煤厂实习3.1煤源一、煤质特征本次设计采用的煤质资料来自神华集团包头矿业有限公司提供的原煤生产大样试验报告具有代表性。设计对所提供的原煤资料进行整理，作为设计的主要依据。 对原煤进行分析研究，总结其煤质特征如下：1.筛分资料分析原煤中+50mm级大块含量为14.51%，灰分为62.54%。原煤灰分43.25%，属高灰分煤。50-0mm各粒级灰分随粒度减小而降低，且降幅较大，0.5mm粒级灰分同50-25mm粒级相比，灰分低35.31个百分点，说明矸石硬度大且不易粉碎，而煤炭性脆易碎。末煤含量大，主导粒级为3-0.5mm，产率为27.22%，-13mm粒级含量高达70.67%。原生煤泥含量居中，-0.5mm级含量为17.08%，灰分为28.40%。2.浮沉资料分析低密度物含量低，灰分较低。-1.4kg/L密度级产率占16.02%，灰分为8.02%，-1.50kg/L密度级产率占27.55%，灰分为11.85%。高密度物含量高，灰分高，矸石纯。+2.0kg/L密度级产率占42.36%，灰分为77.05%。3.煤泥小筛分资料分析煤泥粗颗粒含量大，0.125mm以上含量为58.96%，0.045mm以上含量为89.23%，各粒级灰分比较接近。4.煤泥小浮沉资料分析低密度物含量低，灰分较低。-1.4kg/L密度级产率占18.45%，灰分为6.90%，-1.5kg/L密度级产率占34.69%，灰分为10.25%。1.5-1.6kg/L密度级含量较高，产率为19.09%，灰分为19.84%。高密度物含量较高，灰分高，+2.0kg/L密度级产率占14.21%，灰分为69.94%，说明对煤泥进行重力分选后，可有效降低浮选入料灰分，改善浮选入料条件。3.2原煤的可选性根据上述资料，评定50-0.5mm粒级入选原煤的可选性。0-0.5mm粒级入选原煤总灰分47.01%。当生产灰分10.00%的精煤时，50-0.5mm粒级精煤灰分为9.78%，实际分选密度为1.43kg/L，理论分选密度为1.45kg/L，分选密度0.1含量(扣除沉矸)为40.10%，入选原煤可选性为极难选。50-0.5mm粒级入选原煤可选性曲线见图3-1。精煤产品主要有30-80mm精大块、20-40mm精中块、4-17mm精小粒、末精、纯煤。 精煤产品是冶金高炉喷吹、碳素制品、化工产业的理想原料，末精主要供给国内的钢铁厂，如鞍钢、宝钢、首钢、本钢等，其它部分精煤销售给碳素厂和煤化公司，如隆湖宁吉碳素厂，恒升公司，佳宝碳素厂等，还有一部分精煤已按合同计划远销国外。再洗的中煤供给附近的矸石电厂和居民使用，最终矸石供道路原料、制砖厂使用。浮选尾煤经火力干燥后销售到矸石电厂。洗煤生产工艺采用原煤混合入洗。跳汰主、再洗配合，粒煤重介，煤泥直接浮选，精煤过滤，尾煤压滤的联合工艺流程。图3-1 50-0.5mm粒级入选原煤可选性曲线 3.3选煤方法、分选粒级及工艺流程一、选煤方法根据已确定的选煤厂产品方案，神华集团包头矿业有限责任公司水泉选煤厂建成后，将生产灰分10.00%的精煤，原煤可选性属极难选。根据选煤厂设计规范、原煤的变化趋势和目前选煤技术的发展状况，以及充分利用宝贵的炼焦煤资源，保证技术的先进性、前瞻性，系统的可靠性，神华集团包头矿业有限责任公司水泉选煤厂应采用重介质选煤方法。二、分选粒级根据已确定的神华集团包头矿业有限责任公司水泉选煤厂技术方案，50-0mm原煤用无压给料三产品重介旋流器分选，0.25mm级煤由重介分选，0.25mm级煤泥进浮选。三、工艺流程根据已确定的选煤厂产品方案及要求，其原则流程图见附图2，附图3。 附图2选煤工艺流程1、原煤受贮及准备矿井原煤汽运至原煤储煤场，经受煤坑下给料机给入胶带输送机运至准备车间，除铁后经振动筛50mm分级，大于50mm的块煤经手选后破碎至50mm以下，与振动筛筛下物一起运至主厂房进行分选。2、分选、脱介、脱水作业50-0mm粒级入选原煤不脱泥，不分级，无压给入三产品重介质旋流器，以单一低密度悬浮液进行分选，一次性分选出精煤、中煤和矸石。精煤产品脱介脱水分级后，块精煤直接作为最终精煤产品，末精煤经离心机二次脱水作为最终精煤产品，块末精煤混合后由胶带输送机运至精煤仓；中煤产品脱介脱水分级后，块中煤直接作为最终精煤产品，末中煤经离心机二次脱水作为最终中煤产品，块末中煤混合后由胶带输送机运至中煤储煤场；矸石经过脱介脱水后由胶带输送机运至矸石堆场，即可直接落地堆放，也可经分级筛和破碎机分级破碎后落地堆放。3、煤泥重介分选精煤脱介弧形筛下的合格介质部分分流至煤泥合格介质桶，用泵打至煤泥重介旋流器进行分选，选出轻产物和重产物，轻产物进入精煤稀介质系统，重产物进入中煤稀介质系统。4、介质回收合格介质用泵打至无压给料三产品重介旋流器作为分选介质。精煤、中煤、矸石稀介系统彼此独立，三部分稀介质分别进入各自的磁选机，选出的磁选精矿返回合格介质桶。厂内跑、冒、滴、漏的介质收集后由扫地泵打入中煤稀介系统进行回收处理。 附图3选煤工艺流程5、介质补加补加介质采用合格磁铁粉，不设分级和磨矿作业。补加的磁铁粉直接进入原煤合格介质桶。6、粗煤泥回收精煤磁选尾矿自流至精煤泥击打翻转弧形筛进行一次脱水分级，击打翻转弧形筛筛上物与浮选精煤一起进入精煤泥卧式沉降过滤离心脱水机进行二次脱水，其产品作为最终精煤产品。这样充分发挥了重介分选下限低、分选精度高的优势，有效地减少了浮选入料量，同时保证了最终精煤产品水分，降低了加工费。7、煤泥水处理精煤泥击打翻转弧形筛筛下水由浮选入料缓冲池收集后用泵打至浮选系统进行直接浮选，分选出精煤和尾煤，浮选精煤采用精煤泥卧式沉降过滤离心脱水机回收，粗粒精煤泥进入精煤胶带输送机，滤液自流到二次浮选入料缓冲池，用泵打至二次浮选系统进行煤泥分选，分选出精煤和尾煤，浮选精煤采用压滤机回收，压滤机滤液作为循环水返回使用。中煤磁选尾矿与两次浮选尾矿自流到一段浓缩机，矸石磁选尾矿经截粗后自流到一段浓缩机，一段浓缩机底流采用尾煤泥卧式沉降过滤离心脱水机进行回收，一段浓缩机溢流和尾煤泥卧式沉降过滤离心脱水机滤液进入二段浓缩机，二段浓缩机底流用压滤机回收，压滤机滤液作为循环水返回使用。尾煤压滤机滤饼即可直接落地，也可转载至中煤出厂胶带输送机上。必要时在二段浓缩机的入料中添加絮凝剂，其清净的溢流作为循环水，洗水实现一级 3.4主要工艺设备的选择与计算一、主要工艺设备的选型原则设备选型力求准确，节省投资；设备性能先进，工作可靠，操作方便；选择高效、节能的设备，一个作业尽量选用1台设备；表3-4-1主要工艺设备选型表便于配置，节省生产管理费用；尽量选择同类型同系列的设备，以便于检修和更换零件。二、设备选型不均衡系数K的确定不均衡系数：煤流系统1.15，矸石系统1.50，煤泥水系统和重介悬浮液系统1.25。三、主要工艺设备选型计算主要工艺设备选型见表3-4-1。3.5部分主要设备选型介绍1主选设备选用一台具有国际领先水平的3GDMC1400/1100A型大直径无压给料三产品重介旋流器，与采用两台3GDMC1100/850A型大直径无压给料三产品重介旋流器相比，主要优点在于可避免两台旋流器并联使用中产生的压力、流量和粒度分配不匀以及各台旋流器磨损程度不同而带来的整体分选效果降低的问题。与国内采用双介质入口的重介旋流器相比，可避免旋流器内流态紊乱降低分选精度的现象。2脱介筛选用国产大型直线振动脱介筛，该设备性能可靠，运转平稳，使用寿命长，并且脱介效率高、处理量大。3末精煤和末中煤离心脱水机选用国内领先的LLL型离心脱水机。该机处理量大，产品水分低，工作平稳可靠，使用效果好。附表3-4-14磁选机选用美国艺利磁铁在中国的合资产品，其设计先进，适应于煤泥含量高的工作环境，矿浆通过量大，结构紧凑，磁选精矿回收率达99.8%以上。5尾煤泥卧式沉降过滤离心脱水机选用国产LWZ型卧式沉降过滤式离心脱水机，经盘江煤电公司老屋基选煤厂、神华集团包头矿业公司阿刀亥煤矿新建选煤厂等选煤厂使用，脱水产物水分低并松散，动力消耗小，工作平稳可靠，而且其控制系统比较直观。6浮选精煤脱水采用卧式沉降过滤离心脱水机和精煤压滤机脱水回收，经盘鄂尔多斯羊绒集团公司西达等选煤厂使用，与采用圆盘真空过滤机相比可降低加工费用，降低精煤水分；与采用加压过滤机相比，可降低投资和事故率，减少加工费用；与全部采用精煤压滤机相比，可减少操作工人，降低精煤水分。编号设备名称型号规格入料量单机处理量计算台数选用台数备注1原煤分级筛YA2448,=50331t/h450t/h0.7412分级破碎机CB071558t/h120t/h0.4813原煤重介质旋流器3GDMC1400/1100A331t/h450t/h0.7414煤泥重介质旋流器SDMC400205m3/h300m3/h0.6815精煤脱介分级筛DMS3642A83t/h72t/h1.1526中煤脱介分级筛DMS3636A120t/h100t/h1.227矸石脱介筛MDMS3636A189t/h144t/h1.3128末精煤离心脱水机LLL930470A57t/h50t/h1.1429末中煤离心脱水机LLL930470A80t/h60t/h1.337210精煤泥卧式离心脱水机LWZ1200180053/h35t/h1.51211尾煤泥卧式离心脱水机LWZ1400200084t/h50t/h1.68212精煤磁选机DMM12192972300m3/h250m3/h1.22美国艺利中国组装13中煤磁选机DMM9142972355m3/h250m3/h1.42214矸石磁选机DMM12192972260m3/h300m3/h0.86115浮选机FJC20-6350m3/h700m3/h0.50116二次浮选机FJC20-2194m3/h320m3/h0.61117精煤压滤机XMGZ350/1600-X/U19t/h14t/h1.36218尾煤压滤机KX250/200025t/h25t/h1.00219一段浓缩机ITT25(AI)743m3/h300m3/h2.48320二段浓缩机ITT100(C)690m3/h500m3/h1.3827尾煤压滤机选用国产250平米快开压滤机，经在西山煤电股份有限公司镇城底矿选煤厂、淮南矿业集团公司望峰岗选煤厂等选煤厂应用，该机具有处理量大，产品水分低等优点，与国产普通尾煤压滤机相比，具有单循环时间短，单台处理能力大，占地面积小，操作人员少等优点。应用实践表明快是普通尾煤压滤机的4-5倍8浓缩机选用高效斜管浓缩机，与选用高效耙式浓缩机相比，此类型浓缩机具有系统可靠、占地面积小、处理量大、运行费用低、投资少等优点；而且由于一段浓缩机内无动力设备，不存在压耙子问题，可以实现无故障运转。9浮选机选用国产喷射式浮选机，该机具有处理量大、分选选择性好、浮选药剂耗量小、吨煤电耗低和操作方便、维修工作量小等优点。3.6工艺布置及工艺系统技术操作一、车间工艺布置简述1、原煤储煤为减少煤尘污染，选煤厂在原煤堆场设置挡风抑尘墙，原煤堆场内设置3个受煤坑，受煤坑内原煤通过给料机将原煤给入胶带输送机运至准备车间。2、准备车间准备车间共四层，第四层布置原煤入选胶带输送机机头及除铁器，第三层布置分级筛和手选带，第二层布置破碎机、除尘器及分级筛筛下物转载胶带输送机，一层布置入选胶带输送机及杂物间、配电室等。3、主厂房设备布置（1）布置原则：设备布置尽量使物料依重力自流，减少不必要的输送环节，减少设备投资，降低动力消耗；同类型设备布置在同一平面，便于集中操作和管理；对维修量大或需经常维护和检修的设备均设有起重设施和检修场地。（2）设备布置本初步设计设备布置在大厅式低层厂房内。布置图见附图：一层布置各种池子、桶、泵、介质库、精中煤出厂胶带机及变压器室和高低压配电室；二层布置末煤离心脱水机、精煤泥卧式离心脱水机、浮选精煤刮板输送机、尾煤泥刮板输送机和矸石出厂胶带机；三层布置煤泥重介旋流器、脱介筛、脱介弧形筛、振动弧形筛、尾煤泥卧式离心脱水机、浮选循环泵、精煤压滤机、尾煤压滤机、粉矸石振动弧形筛和粉矸石回收筛；局部四层布置原煤重介旋流器、磁选机、矿浆预处理器和浮选机；局部五层布置入选原煤胶带输送机、入选原煤刮板输送机和浮选剂桶。 本方案在方便并节省设备维护和检修费用方面(80%以上的大型设备可通过厂房上方“20t桥吊”进行)与传统的多层厂房相比具有更突出的优越性，另外，厂房内空间开阔、视觉美观。3.7技术操作说明1原煤受煤及准备矿井原煤汽运至原煤堆场，经受煤坑下给料机给入胶带输送机运至准备车间，除铁后经振动筛50mm分级，大于50mm的块煤经手选后破碎至50mm以下，与振动筛筛下物一起运至主厂房进行分选。2主厂房原煤润湿好后给入原煤重介质旋流器，在无压给料三产品重介旋流器内一次性分选出精煤、中煤产品和矸石，由一段溢流管出来的精煤由精煤分配箱收集后，用管道运输到精煤脱介弧形筛进行一次脱介，精煤脱介弧形筛筛上物进入精煤脱介筛进行二次脱介脱水和分级，精煤脱介筛下末精煤进入末精煤离心机进行二次脱水，经二次脱水后的末精煤和精煤脱介筛上的块精煤一起进入精煤胶带输送机；由二段溢流管出来的中煤由中煤分配箱收集后，用管道运输到中煤脱介弧形筛进行一次脱介，中煤脱介弧形筛筛上物进入中煤脱介筛进行二次脱介脱水和分级，中煤脱介筛下末中煤进入末中煤离心机进行二次脱水，经二次脱水后的末中煤和中煤脱介筛上的块中煤一起进入中煤胶带输送机；矸石由矸石集料箱收集后，用管道运输到矸石泄介脱介筛进行脱介脱水，其产品进入矸石胶带输送机。精煤脱介弧形筛下的合格介质部分分流至煤泥合格介质桶，用泵打至煤泥重介旋流器进行分选，选出轻产物和重产物，轻产物进入精煤稀介质系统，重产物进入中煤稀介质系统。精煤、中煤和矸石脱介筛下的稀介质分别进入各自的磁选机回收磁选精矿，精煤磁选尾矿自流至精煤泥击打翻转弧形筛进行一次脱水分级，击打翻转弧形筛筛上物进入精煤泥离心机进行脱水，其产品作为最终精煤产品进入精煤胶带输送机。中煤磁选机尾矿自流至一段浓缩机，矸石磁选机尾矿自流至粉矸石振动回收筛和粉矸石回收筛截粗，筛下水自流至一段浓缩机。精煤泥击打翻转弧形筛筛下水由浮选入料缓冲池收集后用泵打至浮选系统进行直接浮选，分选出精煤和尾煤，浮选精煤采用精煤泥卧式沉降过滤离心脱水机回收，粗粒精煤泥进入精煤胶带输送机，滤液自流到二次浮选入料缓冲池，用泵打至二次浮选系统进行煤泥分选，分选出精煤和尾煤，浮选精煤采用压滤机回收，压滤机滤液作为循环水返回使用。3浓缩车间浓缩车间包括三台25m2斜管浓缩机、两台100m2斜管浓缩机和一个循环水池，其中三台25m2斜管浓缩机为一段浓缩机，两台100m2斜管浓缩机为二段浓缩机。一段浓缩机底流返回主厂房采用尾煤泥卧式沉降过滤离心脱水机进行回收，粗粒尾煤泥进入中煤出厂胶带输送机