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双线梯形螺纹的加工步骤 步骤一:螺纹表面的粗加工 在多线梯形螺纹的车削中，粗加工的重要性占了很大的比重，而且又是最容易出现问题的环节。例 粗加工中，刀具的角度、加工方法的选择、切屑的排出以及操作不当造成的中滑板刻度多进一圈的现象等，都会给加工造成一定的影响。在加工方法的选择上，粗加工以中滑板刻度值为参考数据，将刀尖对准多划线中间空位，采用“左右切削法”或“分层法”，使刀具从多刃切削变为单刃切削（也可采用两把粗车刀，分两次进行加工），第一把可磨出刀尖宽度与螺纹中径基本等宽的刀宽，以减少左右赶刀的移动量，提高加工效率。第二把按牙顶宽公式（0.366P-ac）,计算刀宽，在第一把车刀已形成的螺纹加工表面基础上重新对刀，尽量去除第一槽的加工余量。车刀向前移动一个螺距，再进行第二个槽的加工，并给半精加工留出加工余量0.5mm，为防止中滑板多进一圈时，可用粉笔在中滑板上划出记号作为参考，如果三线、四线、或者多线梯形螺纹的加工依后依次类推，完成粗加工。步骤二：螺纹表面的半精加工半精加工在基准统一的原则下，准确分线，消除分线中的间隙误差和加工误差。依靠小滑板刻度值准确分线，在加工中做到： 定面（确定牙型侧面吃削顺序） 定深度（确定中托板的吃刀深度） 定刻度（确定小滑板的刻度位置）并以粗加工后牙顶宽较窄的牙顶开车，刀尖进入螺旋槽进行对刀，以防止两牙侧大小不一，不至于出现余量不够的现象，影响加工尺寸。并以此槽为基准见光第一面后，同时达到理论要求深度，这时第一面和第二面为一个整螺距，在进行第三面的车削时，车刀向后移动（消除小滑板间隙），见光，第三面后就可以进行测量螺纹中径尺寸，并给精加工留0.15mm左右的加工余量。小滑板刻度回“零”后，向后移动一个螺距，再用直进法逐步达到理论深度要求，这时第三面和第四面为一个整螺距（如图）。这种方法减少了小滑板赶刀次数，同时给精加工提供了准确的分线，和适量的精加工余量，及较好的表面粗糙度。步骤三：螺纹表面的精加工 精加工是保证加工精度和表面粗糙度的关键所在。掌握好步骤二中的“三定”的车削方法，遵循多次循环分线“依次逐面”的原则，消除分线、刀具磨损等误差。采用低速、薄屑、充分冷却及润滑，和及时、准确的测量方法、合理运用切削用量。精车在螺纹侧面和底面加工中可选取切削速度VC=5m/min,主轴转速n=（30-40）r/min。在加工方法上可做到最后一刀不进刀，反复走刀，形成大面积的薄皱屑，这样就可以获得较小的表面粗糙度和所要求的加工精度。双线梯
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