上海-名古屋学习考察之旅.doc

杭州华略管理学院 行课网 上海-名古屋学习考察之旅【标杆概述】 随着知识和创新经济时代的来临、市场的日益全球化和互联网的广泛运用，标杆学习越来越成为企业实施流程再造、持续改善及建立持续竞争优势的关键管理方法。据统计，全球500强企业中超过90%的企业应用了标杆学习法，如施乐、柯达、福特、IBM等全球行业领袖。那些通过标杆学习取得系统突破的企业，其投资回报率都在普通公司的五倍以上。为此，华制国际秉持“用世界级智慧推动中国经济腾飞，让中国企业在全球更受尊敬！”的使命，将行之有效的“标杆学习”和“行动学习”相结合，推出了“标杆学习全球行”系列产品。1、标杆学习全球行概念A.标杆学习：标杆学习是指企业将自己的产品、服务、作业流程、管理模式等同行业内外的市场领先企业作比较分析，借鉴、学习他人的先进经验，改善自身不足，从而提高竞争力，追赶或超越标杆企业的一种良性循环的管理方法。B.行动学习：行动学习是指在一个专门以学习为目标的背景环境中，以组织面临的重要问题为载体，学习者通过对实际工作中的问题、任务、项目等进行处理，从而达到开发人力资源和发展组织的目的。简而言之，就是通过行动实践学习。C.标杆学习全球行：标杆学习全球行是指将标杆学习与行动学习相结合，以中国企业经营管理中的实际问题为载体，以全球领先企业相同或相似主题的最佳实践为标杆，并以此为基准与本企业进行比较、分析、判断，对本企业的问题进行处理，从而使自己企业得到不断改进，赶超一流公司，创造优秀业绩的良性循环过程。 2、标杆学习全球行方法A.确定学习对象和内容B.组成标杆学习团队 C.行前培训 D.搜集及分析标杆信息 E.采取变革行动 【课程背景】 精益管理源自丰田生产方式（TPS，Toyota Production System），是从丰田汽车公司及其他全球主流企业和非盈利组织的最佳实践中提炼、整理出来的一整套企业管理模式。其基本思想是以人为中心，坚持绿色发展、尊重员工、持续改善的理念，通过彻底消除浪费、波动和僵化，追求产品制造的合理性以及品质至上的成本节约，为企业利益相关者创造价值。 在全球经济动荡、自然灾变日益频繁、资源稀缺和建设节约型社会等大背景下，推行精益生产管理，是中国制造业转变经济增长方式、参与全球竞争的必然选择，是中国由制造大国转变为制造强国的必经之路。有调查显示，90%的中国制造企业高层知道“精益生产”这一概念，越来越多的中国企业尤其是中国制造企业开始尝试将精益管理模式导入自己的生产管理中，希望借助“精益”应对经济萧条、战胜危机、实现低碳运营、取得并维持世界级运营水平。 但很多企业在践行精益的过程中，常常陷入“简单照搬，硬性拷贝”、“只重表面、不重本质”、“见物不见人，见硬不见软”、“急于求成”等误区，影响了精益管理模式的效用。 基于此，华制国际推出精益溯源日本丰田标杆学习之旅，以帮助中国企业学习原汁原味的精益管理思想，提升企业管理者对精益的理解，推动TPS转化为CPS（中国生产方式，China Production System)，实现以最优品质、最低成本和最高效率响应市场需求。 精益溯源日本丰田标杆学习之旅围绕TPS展开，通过日本丰田资深专家培训、主题研修、仿真工厂体验、日本精益企业运行现场参观等方式，引导学员系统学习精益理论、全面感受精益文化、深入理解精益DNA，最终促进企业精益管理落地。【课程特色】1.核心工厂特许参观：基于多年的良好合作，日本20余家顶级工厂的参观授权许可，使您有机会学习到原汁原味的精益管理理念和方法；2.日籍高管带队专题授课：由来自顶级企业的日籍高级管理专家组成的顾问讲师团授课，全面解析精益DNA，学习全程由日本资深精益专家陪同指导；3.个性化主题研修：学员可以根据自己企业的实际情况，选择研修主题，在日本专家的指导下用精益理念层层深入地解决问题；4.不同特色的工厂参观组合：实地参观一系列具有不同代表性的顶级工厂，从不同角度了解精益；5.仿真工厂体验：培训及参观过程中设置仿真工厂体验，亲身践行精益理念，加深对精益精髓的理解；6.精益文化深度体验：参观丰田产业技术纪念馆、丰田会馆等，了解丰田发展史，体验日本文化，从另一个侧面增进对精益管理模式的了解。【学员对象】制造企业董事长/总裁/总经理、副总裁/副总经理生产部长、生产经理、运营经理、设备经理、质量经理持续改善经理、精益推进办公室主任、变革管理部经理物流经理、供应链经理IE工程师【课程受益】亲临精益管理的发源地日本丰田，学习真正的精益管理DNA，零距离了解和解析TPS的密码突破思维瓶颈，统一企业核心人员对精益的理解和认识，扫清精益实践之路上理念层面的障碍参观世界顶级标杆企业，学习丰田公司做人做事的精神，以及生产世界一流产品的现代管理方法与资深丰田专家对话，感悟世界顶级管理智慧的精髓系统了解精益框架，亲眼见证和体验世界级工厂的精益水平，深入掌握精益原则、方法及工具【行程安排】第一天上海-名古屋1.乘飞机抵达日本名古屋中部国际机场2.机场午餐3.入住名古屋国际酒店4.酒店休息，熟悉周围环境5.欢迎晚宴第二天名古屋9:00-9:30开学典礼课程培训：丰田生产方式（TPS）基础培训课程培训：基于TPS构建本土化精益生产方式和经营管理方式第三天名古屋08:30-09:30乘坐巴士前往丰田整车工厂1. 参观丰田整车工厂2. 参观流程：参观展厅参观工厂参观丰田汽车会馆3. 午餐4. 乘坐巴士回名古屋5. 课程培训：QC小组活动的推进方法6. 晚餐第四天名古屋1. 刈谷市2. 知立市乘坐巴士前往电装公司3. 参观电装公司4. 参观流程：参观总部展厅参观仪表工厂5. 地点：刈谷市6. 午餐7. 乘坐巴士前往秋田工业株式会社8. 参观秋田工业株式会社9. 参观流程：工厂介绍工厂参观互动答疑10. 地点：知立市11. 乘坐巴士回名古屋12. 总结研讨13. 晚餐第五天名古屋知立市乘坐巴士前往加藤制作所参观加藤制作所参观流程：加藤制作所介绍参观工厂互动答疑地点：知立市午餐加藤制作所研修道场实习地点：知立市乘车回名古屋晚餐第六天名古屋9:00-10:30问题答疑1.由日本TPS资深专家现场解答2.学员结业发表3.结业仪式4.午餐5.参观丰田产业技术纪念馆6.日本文化体验：游览下町大须商业街7.乘坐巴士回酒店8.结业晚宴第七天名古屋09:00-10:30游览热田神宫1. 游览名古屋城2. 午餐3. 参观高岛屋、地下街等4. 晚餐第八天名古屋-上海1. 乘车前往名古屋中部国际机场2. 机场午餐3. 办理登机手续4. 乘坐飞机回国【课程内容】精益管理模式一、丰田汽车成长中的六次危机及丰田生产方式的产生二、精益管理在全球的传播1.应对经济萧条、危机和残酷竞争的首选2.取得和保持世界级运营水平的手段3.实施“绿色理念”的管理路径三、精益管理模式究竟是什么1.精益是一种新的生产方式2.精益是一种思维方式3.精益是一种企业文化4.从丰田生产方式到精益管理模式四、精益管理模式是21世纪最佳管理模式之一丰田生产方式（TPS）基础培训一、TPS的基本思想二、TPS的两大支柱准时化和自働化三、标准化作业四、浪费的发现与改善1.浪费的分类2.通过标准化和自働化发现浪费3.改善的推进方式五、5S与目视化管理六、工业工程时间和动作的分析与改善七、真实效率的提升稼动率与可动率八、拉动系统与看板管理九、均衡化生产十、设备管理与快速换模基于TPS构建本土化精益生产方式和经营管理方式一、企业打造本土化精益生产经营方式的必要性1.TPS追求的形态及目的2.TPS的普遍性和特殊性3.企业自身独有的风格二、构建本土化精益生产方式的关键点1.把握企业的特征2.企业导入TPS的基本思路3.导入TPS应注意的事项三、关于全员参与1.TQM（Total Quality Control）的体系2.方针管理与日常管理3.开展提升员工活力的活动四、企业人才培养1.人才培养的基本思路 2.人才培养的要素QC小组活动的推进方法一、什么是QC循环小组1.QC循环小组的特点2.组建QC循环小组的目的3.QC循环小组的构成及其职责二、QC小组活动的基本思想和精神三、QC小组活动的目标四、TPS主要的品质管理方法五、QC的7大工具六、QC活动进行方式七、QC小组如何发表活动结果八、日本企业QC小组活动实践【标杆企业】1、 丰田整车工厂丰田集团在日本有12家生产工厂，元町工厂其中之一，早期以制造纺织机机械为主，创始人丰田喜一郎1933年在纺织机械所设立汽车部，从而开始了丰田汽车公司制造汽车的历史。元町工厂作为丰田整车工厂于1959年正式投产。看点：自工序品质检查，无人驾驶AGV物料车，多能工，物流配送，JIT生产，水蜘蛛补料系统，安灯使用，呼叫拉绳开关，多品种小批量生产管理等。2、 丰田自动织机高浜工厂丰田自动织机株式会社高浜工厂建立于1970年，主要生产各种工业设备，包括叉车、起重机、小型轮式装载机以及牵引车，还生产最新式的物资搬运系统，如自动货架分拣机和自动搬运车，其汽车空调压缩机、产业车辆和纤维机械的生产都名列世界第一。看点：完善的员工培训制度，JIT生产制度，混线均衡化生产，合理化改善，DPS配料系统，严格的成车检查系统。3、 电装公司电装公司是丰田汽车公司的一级供应商，位于日本爱知县刈谷市，主要生产和汽车事业相关的产品，如汽车的发动机及相关系统的产品、组合仪表、散热系统的产品、汽车定位器等。如今，它已发展成日本排名第一、世界顶级的汽车零部件供应商集团公司。看点：机器人无停止生产，单元生产方式，准时配货，供应商管理，看板管理，物流自动化体系，培训道场，与供应商之间的看板拉动系统。4、 秋田工业株式会社秋田工业株式会社是丰田汽车公司的二级供应商，成立于1957年11月，位于日本爱知县知立市，主要从事汽车零部件的座椅骨架以及相关零部件的生产。1981年，秋田工业开始导入丰田生产方式，全体员工接受了48小时的课程培训。看点：多品种、小批量生产特性，AGV物料搬运车，看板在现场的使用，