板桥的施工.docx

1-4*5.5板桥的施工1、钻机就位：首先要做好钻机的保养维修工作，必须做好钻机易损件的储备，如回旋钻机的钻盘、高速齿轮及钻头，做到随时检查，及时修理，避免因机械故障停工时间过长引起塌孔或影响施工进度。钻孔就位时水平尺、钻锤或经纬仪，对钻机平台、钻杆垂直度、钻尖对中等情况进行检测，避免成孔时发生偏斜或偏位超出设计要求。同时要对钻机平台的稳定性进行检查，避免施工过程中发生位移、倾斜。2、泥浆制备：桩基施工时，根据不同土质，配制不同技术指标的泥浆。采用地面开挖泥浆池，每4个墩开挖一组两个泥浆池，一个是沉淀池，另一个是储浆池。两个池中间由小槽沟相通，泥浆自孔中泛出流入沉淀池，将所夹带的钻渣沉淀下来后，净浆流入储浆池，再由泥浆泵压入孔内。粘土层中成孔时，用钻机自行选浆，砂土层中成孔时要用膨胀土、工业烧碱制成优质泥浆，以增加护壁性能和浮洁能力，防止孔壁坍塌。不同土层中钻孔时的泥浆技术指标如下表水中墩施工时将采用泥浆船循环，钻桩施工产生的渣土用管道输送或集中堆积远运弃放。3、钻进：护筒填设之后，依次将钻头、钻杆放入护筒后，将钻机就位，钻机就位以给定的桩应中心及护筒顶端的标志点为基准，调整中心与桩孔中心在同一垂线上，偏差控制在2CM之内。120CM钻孔灌注桩采用正循环钻进。开孔时，应先启动泥浆和转盘，待泥浆达到一定指标后，方可开始钻进，进尺应适当控制。为避免或减少斜孔、弯孔、扩孔的现象，采取减压钻进，钻压一般控制在1钻杆+钻-浮力的80%以内。泥浆是关系到成孔质量及钻进速度的关键，合理选择泥浆指数是安全、高速成孔的保证。钻进中砂层必须适当加大泥浆密度，含砂量控制在2%以内。在粘土层中钻进时，必须采取相应措施加强洗井，避免发生泥包钻头，重点控制洗水量和PA值，以确保洗井效果。钻进过程中，每2h化验一次泥浆性能指标，根据钻孔施工工艺要求，对照泥浆性能指标及时调整泥浆参数。钻进过程中必须及时观察泥浆性能变化及化验分析泥浆中渣样，做好详细记录，并对照钻进深度及核对地质剖面图，准确判断所处地层层位。4、清孔：钻孔达到设计深度之后，停止钻进，通过持续循环泥浆清孔直至沉积物厚度5CM时进行下道工序。5、钢筋笼制作：根据钢筋来料定尺长度，拟钢筋笼分成4节制作，在安装时通节焊接形成整体。钢筋笼的制作，采用集中下料和在现场加工成型的方式，以减少成型钢筋在运输过程中的变形。钢筋笼制作是保证成桩质量的重要环节，必须从原材料质量抓起，严格把关，及时做好有关的材料性能试验。在钢筋笼制作过程中，为防止笼体变形，在间距为2M的加强筋上牢固焊接一个钢筋十字支撑，待放入护筒时再将其割除。为保证保护层厚度满足设计与规范要求，在钢筋笼上及时设置穿心圆形垫块。6、钢筋笼安装：采用浮吊下设钢筋笼，安装现场必须有专人负责指挥。首先用浮吊将整体原地吊起，待整体下方中心对准筒中心时慢慢下放，此时必须有专人计算确定钢筋笼下放的深度。待笼顶下放到距护筒顶约1M高度时，用两根48MM钢管作为横杆将笼体支搁在护筒顶部，调节横杆水平度，使笼体垂直，然后安装焊接下一节钢筋笼。焊接过程中必须严格控制焊接长度位置，使上下两节钢筋笼的主筋重心基本保持一致，主筋保证垂直，避免折线连接。7、混凝土浇筑：采用C25的混凝土，导管安装之前首先进行孔外拼接，并做密封与承压试验。导管拼装完成并试验合格后，检查导管轴线是否顺直，若有弯折，其偏移量0.1D（导管直径）。为防止导管在吊装过程中发生错乱，导管试拼后，从下至上按照顺序编号，并记录单节长度与累计长度，入孔正式安装时，各节导管按序号连接。砼按设计要求事先进行试验以确定合理的级配，考虑到砼浇筑时间较长，拟加入适量的缓凝剂。钻孔桩直径为1.2M，考虑扩孔系数为1.1径计算，每次所需混凝土数量为51.37M3，每次浇筑时间控制在4.5小时之内，经计算，每次浇筑的初灌量为3.36M3，初灌后，导管埋深2M，混凝土浇筑开始后，必须连续不断地进行，现场必须配备专人用5kg重锤及专用测绳测量孔内混凝土面位置，并根据导管编号随时计算出导管埋深，及时指导调整导管埋深。为保证桩顶部位的混凝土质量，实际浇筑的砼顶标高，必须比设计桩顶标高高出2M。8、立柱施工：立柱横截面为圆形，施工时注意主筋的保护厚度符合设计要求，立柱采用定制钢模板，模板用四根缆绳从四个方向牵引固定，用钻锤或经纬仪校正垂直度，混凝土采用商品砼，泵送入模方式施工，浇筑砼时应特别注意振捣，每次振捣时都应插入下层砼中10cm左右，保证砼密实和不产生分层，待砼强度设计强度30%时，即可拆模。拆模时要小心，不要划伤或损坏柱身表面，以保证柱面光洁美观。拆模后，即用塑料薄膜柱身包裹起来，洒水养生。9、桥台盖梁模板盖梁采用木模支设，用间距不大于600的12对拉螺栓加固，以防变形。为保证模板支设稳定，定位及加固采用满堂碗扣式脚手架，盖梁工作面满铺脚手板，外侧挡设脚板及护身栏杆，栏杆间设置立网防护，上下封闭。定制钢模和脚手架在使用和拆除期内，以谁主管生产，谁主抓安全的原则，管好使用安全，技安人员经常进行巡回检查，发现问题及时报告、处理，确保施工安全。10、桥面铺装与栏杆施工：浇筑桥面铺装运用C30的砼，铺装前前必须将板顶面杂物油腻及浮皮清除 ，并用水冲洗后方可浇筑，按设计要求绑扎桥面钢筋，桥面钢筋网应横平竖直，电焊符合规范要求， 整个桥面浇筑严格控制好横坡、纵坡；栏杆安装按设计要求控制好轴线，横平竖直，线形美观。11、标志牌制作、安装 严格按设计文件要求先取材料，所有材料必须附有材质证明。标志结构、标志板加工制作必须正确，字符、图案颜色必须准确。 铝板按尺寸及技术要求进行剪切，弯边用弯边机弯边，用铝铆钉进行铆接，然后将铝板洗干净并保持干燥，最后用粘膜机将底膜贴在铝板上，再按设计文件要求的字、图，将其用转移纸贴在底膜上，将贴好反光膜的标志牌包装分类存放在干燥的房内。 支柱安装并校正好后，即可安装标志牌。滑动螺栓通过加强筋中的滑槽穿入，通过包箍把标志板固定在支柱上。 标志板安装完成后应进行板面平整度调整和安装角度调整。 标志牌安装完毕后应进行板面清扫，在清扫过程中，不应损坏标志面或产生其他缺陷。1-2*4.5涵桥的施工一、施工准备采用全站仪对全桥位基桩位置进行定位，并在纵横轴线上设置护桩，护桩设置要牢固可靠。中心桩号与护桩要明确标识，易于识别。对桩基位置进行定位的同时对桩位的地面标高进行复测并整理成册。1、 开挖组织三班制连续作业。首先确定挖孔顺序，同一墩台各桩孔开挖顺序应视地层松紧情况及桩孔布置情况确定，然后在桩位上安装提升设备。挖孔采用人工开挖，提升装置采用辘轳人工提升渣土。挖孔直径按照设计规定执行。在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置：群桩桩位误差不得大于100mm，直桩倾度不超过1%，孔径、孔深必须符合设计要求。井口作防护。开挖井孔前，就地挖沟为模，在距井口0.5m1.0m处用弃土堆成高约30cm的护圈加以喷射混凝土，用以加固井口。在挖孔过程中应及时浇注砼护壁，第一节护壁应高出地面2030cm，既防止地表水流进孔中，又可防止往孔内掉物伤人。挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，在挖孔过程中经常检查桩孔尺寸和平面位置，桩位平面位置误差不超过50mm，孔径不小于设计孔径，竖直线倾斜不大于1%。检查中如发现偏差超过以上规定时，应及时改正后才能继续施工。挖掘过程中如发现渗水，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。渗水应及时排除,可采用井点法降水或集水泵排,将渗水排除后再继续开挖。2、 混凝土护壁本桥桩基采用等厚度现浇C30号砼护壁。每挖深1米时，即立模灌注混凝土护壁，厚度5cm10cm；其中专用作桩身截面的一部分时，其等级强度应与桩身相同。两节护壁之间留20cm30cm空隙，以便灌注施工。间隙间用短木支承。可在混凝土内加入速凝剂加速凝结。在砼达到24h后再进行下1米的开挖。此间断时间内可进行另一根桩基的开挖。在开挖过程中，如发现地质情况不良时，在浇注砼护壁时向护壁内插入一些短钢筋头，以加强护壁与土层间的连接，防止塌孔。井口作防护，开挖井孔前，就地挖沟为模，在距井口0.5m1.0m处用弃土堆成高约30cm的护圈，用以加固井口，并防止地表水或杂物掉入孔内。在护圈及排水沟上需喷射混凝土，以防止地表水从排水沟渗入井壁而增加对护壁的压力；井口安设牢固可靠的安全梯，以便于施工人员上下，挖孔工作暂停时，孔口必须盖罩。挖孔工人必须配带安全帽、安全带，系上安全绳。二、 钢筋笼制作1、 钢筋笼采用分段制作，其一根桩主筋间距误差为20mm，箍筋间距误差0-20mm。笼径误差为长10mm，宽、高为5mm；2、 钢筋笼每隔2m设置四个对称定位卡（“耳环”），以保证砼保护层厚度不小于设计要求，定位卡采用短钢筋直接焊接在主筋上，焊接时只需焊接牢固，不可过度焊接影响主筋受力性能。每2m处的定位卡可错开布置，不必在同一直线上。定位卡可用砼垫块制作；3、 钢筋笼在孔口对接时，上下主筋位置应对正。保证上下主筋钢筋笼轴线一致，接头先点焊确定位置后再满焊；三、 砼灌注根据现场实际情况, 在没有地下水的情况下，采用按空气中浇注砼的方法进行，砼的配合比按照标号C30的配比。1、 砼塌落度宜控制在79cm之间。用串筒灌注砼，砼在串筒中自由坠落，串筒应对准桩中心；2、 基桩底部2m以下灌注的砼可依靠自由坠落捣实，不必再用人工捣实，在此线以上灌注的砼应以振捣器捣实；3、 砼灌注车出料口与进料口之间根据现场实际情况制作一活动溜槽；4、 砼灌注应连续进行,灌注间距不应超过砼的初凝时间。孔内砼应一次连续浇注完毕。若施工接缝不可避免时,应按照施工规范关于施工缝的处理规定处理，并一律设置上下层的锚固钢筋，其截面积根据施工缝的位置确定；5、 当灌注还有68m时当班技术人员要计算出实际所需要的砼数量，通知拌合站按所需要的数量拌制，以免浪费；6、 若是孔内出现涌水层或孔底渗入地下水时，则按照水下砼灌注的方法进行，采用导管法在水中灌注混凝土。7、 管采用50PVC排水管，在安放之前进行水密性试验，导管底端距孔底3040cm；8、 首斗砼灌注量为5m3,保证导管埋深大于2m。首斗砼灌入孔底后立即测定砼面高度，计算导管埋置深度，如符合要求，即进行灌注；9、 砼灌注应该连续进行，间隔时间不得大于40分钟。导管埋入砼的深度控制在2-6m，当每一灌车的砼灌完后要测探一次标高，以确定是否拆除导管，拆除导管的动作要快，时间不宜超过10分钟。同时要防止螺栓、橡胶垫、工具等掉入孔中。已拆下的导管要立即清洗干净，摆放整齐；10、 当砼面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋笼被砼顶拖上升，采取如下措施：（1）当砼面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口 3m以下和1m以上处，并徐徐灌入砼，以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力。（2）当孔内砼进入钢筋骨架4-5m以后，适当提升导管，减少导管埋置长度，已增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力；11、 在灌注将近结束时，如果出现砼顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管心形成泥心；12、 为确保桩顶砼质量，灌注的最终砼的标高比设计高出50100cm；13、 在灌注结束后1.5小时内，拔除护筒，在砼初凝后，终凝前挖除多余桩头，但保留10cm，以待墩柱（承台）施工时再凿除；14、 首批砼掺入缓凝剂。墩台施工柱式墩：施工时先整理好场地，清凿桩头，用CKC架搭好施工脚手架，再焊接绑扎钢筋骨架。柱式墩模板用两块半圆形模板拼制而成，模板间用5mm橡胶嵌缝，16mm螺栓紧合。模板就位后通过风缆、手拉葫芦调整、校核。监理工程师验收合格后，一次性浇筑砼。肋板桥台：墩台身模板将采用大面积组合钢模,单块面积为2.0m2以上，模板间用对拉螺栓紧固，施工时预埋塑料管，螺杆在塑料管中，拆模后拔除螺杆再堵眼。砼浇筑：为减少砼表面接缝，保证砼表面光滑，柱式墩及高度5m以下肋板台均采用一次性浇筑方案。肋板台身高度超过5m时，则采用二次浇筑。当砼下落高度超过1.5m时，设置串筒，将砼导入底部，防止砼下落时离析。砼浇筑时分层振捣，分层高度不超过30cm。砼浇筑完毕，等表层砼收水硬化后即对砼进行麻袋覆盖并洒水养生，养生最少保持7天或监理工程师指示的天数。盖梁施工采取先在每个墩柱两边适当位置预埋螺栓。将带有支撑的半圆形型钢抱箍锚固于预埋螺栓上，并将两半圆形抱箍用螺杆对接，再用两组贝雷桁架联成整体固定在螺栓的牛腿上作为施工平台，在上面铺20#槽钢，安放底模（见盖梁施工图），扎钢筋，装侧模，安放预埋件（施工用）。砼拌和好后，在现场用吊车配吊斗吊入模内。附着式振捣器与插入式振捣器配合振捣；盖梁浇砼时因为钢筋太密，须加强振捣，防止出现蜂窝麻面现象。盖梁施工因高空作业，须做好安全网，支架严格设计和检测，保证有足够的强度，防止出现坍落和下挠现象。模板1-2*4.5中桥使用木模，木模可在工厂或施工现场制作，木模与混凝土接触的表面应平整、光滑，多次重复使用的木模应在内侧加钉薄铁皮。木模的接缝可做成平缝、搭接缝或企口缝。当采用平缝时，应采取措施防止漏浆。木模的