技术操作规程(操作篇).doc

沧州中铁装备制造材料有限公司 轧钢厂操作规程沧 州 中 铁 装 备 制 造 材 料 有 限 公 司轧 钢 厂生 产 操 作 规 程拟制：生产工艺科 日期：2008年 月 日审核： 日期：2008年 月 日批准： 日期：2008年 月 日 第一章 加热炉操作规程一、板坯装炉（CS1）1、加热炉推钢操作加热炉入口操作台（CS1）主要控制：上料辊道A3、称量辊道A2、炉前运输辊道A1、入炉辊道B1、入口推钢机、冷装推钢机（附：操作台面图）。A3A1辊道、B1辊道、冷装推钢机及入口推钢机安全开关：控制相关设备的电控回路，以切断该设备的电源，当推到ON时，电路接通，推到OFF时，电路断电，操作时，应把被操作设备的开关置于开（ON）。2、自动控制2.1 冷装推钢定位启动：操作工按下此钮，冷装定位辊道起动，定位完成后，定位辊道停止运动，红灯亮，冷装推钢机开始向前推钢，推钢完成且推钢机退回原位后，红灯灭。2.2 称量定位启动：操作工按下此按钮，辊道A3、A2联转，当辊道定位完成，辊道A2停止运转，红灯亮，此时进行钢坯称重照合，称重照合完成后，如果钢坯满足运输条件，钢坯从辊道A2运输到辊道A1，钢坯离开辊道A2，红灯灭。2.3 B1辊道定位起动：操作工按下此按钮，辊道A1、B1联转，当辊道定位完成，辊道B1停止运转，红灯亮，当推钢条件得到满足并且推钢机把钢坯推离辊道B1后，红灯灭。2.4 自动推钢起动：操作工按下此按钮，炉门打开，入口推钢机进行推钢操作，当达到设定行程后，推钢机自动退回零位，此时，炉门关闭，红灯灭。3、手动控制3.1 冷装推钢机控制：控制冷装推钢机前进、后退，手柄往右扳时，推钢机前进，手柄往左扳时，推钢机后退。3.2 称重台架控制：控制称重台架的上升与下降，手柄往右扳时，称重台架上升，手柄往左扳时，称重台架下降。3.3 入口推钢机控制：控制入口推钢机前进、后退同1）。3.4 炉门控制：控制入口炉门的上升与下降，手柄往右扳时，炉门上升、打开，手柄往左扳，炉门下降、关闭。3.5 A3A1辊道、B1辊道速度选择开关：这四个开关为五位自锁式开关，分别控制各辊的单动或联调，“1”、“2”、“0”、“1”、“2”均为一加速度信号，1档为较小的加速度，2档为较大的加速度。3.6 辊道方式选择开关：选择A3A1辊道的运动方式，手柄往右扳时，A3A1联动，手柄往左扳时，A3A1单动。4、事故操作：4.1 当发生故障时，应按急停按钮，控制加热炉入炉区辊道及推钢机的快速停车。4.2 当入炉区执行紧急停车后，待故障消失，急停复位条件具备后，白灯亮,待操作工旋起急停按钮，然后按下急停复位按钮，将急停复位，白灯灭。4.3 当入炉区发生故障，蜂鸣器发出报警信号，橙色灯亮；按下故障报警按钮，蜂鸣器停上报警，指示灯保持；待故障消除后，橙色灯灭。5、操作要点5.1 板坯装炉前，必须严格执行按炉送钢制度。5.2 严格按板坯的装炉顺序、装入条件装炉。5.3 必须按轧制节奏装钢，以减小待轧时间。5.4 当发现板坯跑偏时，应密切注意观察并采取措施进行必要的调整。5.5 每一炉号最后一块坯压隔号砖头，特殊钢种特殊标记。 5.6 空炉装钢时，以板坯前沿到达均热床前沿压到滑轨砖处第一块砖的1/5即可。5.7 炉内的板坯必须装正且摆放合理，保证炉内板坯整齐、不掉道、不刮墙、不翻钢，对易翻钢的板坯要注意。 5.8 装炉工应将装入炉内板坯的炉号，钢种及块数记录清楚，避免混号。5.9 装炉工在装过程中应将漏查的板坯挑出，详细记清炉号、块数、摆放位置，在生产通知单上写明甩坯原因，修改装炉块数，并写清班次、姓名，以备查看。二、加热炉操作1、管道系统的试压试漏1.1空气管道的试漏在工作压力（鼓风机启动并保证正常运转状态）下，空气管道系统不应有明显的漏损。1.2煤气管道系统的试压、试漏炉前煤气管道系统的试压范围：从煤气总管阀门之后起，至蓄热室密闭蝶阀之前止。管道试压、试漏可分段进行，在试验管段的首、尾端部可设置临时盲板，煤气管道的试验压力为40000Pa。30分钟内压降不超过1%为合格。2、煤气管段的吹扫2.1煤气管段吹扫介质最好采用氮气，压力0.4Mpa，当无氮气源时，也可用蒸汽代替。2.2加热炉点火前煤气管道的吹扫加热炉点火（通煤气燃烧）前，炉前煤气管道都必须进行吹扫，以防煤气与管道内的空气混合产生爆炸性混合气体。本加热炉分为三段（加、加和均热段）分别集中换向控制。煤气管道系统吹扫三段同时进行，一般分两个步骤进行：第一步骤：吹扫总管，眼镜阀后，至蓄热室前煤气管路，由煤气总管吹扫管进气，蓄热室前煤气放散管排气。第二步骤：吹扫煤气蓄热室和炉墙内通道，由煤气蓄热室前吹扫管进气，气体排入炉膛内。第一步骤操作程序如下：1）将三段空、煤气段管上的盲板阀盲死（空气、煤气管段不连通）；2）三段煤气系统引风机停车；3）三段煤气系统引风机前调节阀关闭；4）三段蓄热室前煤气支管密闭蝶阀关闭；5）三段煤气段管上的调节阀，快速切断阀打开；6）确认换向设备阀板位置和加热炉煤气管道一侧处于进气状态；7）打开处于进气状态侧煤气放散管上的排气阀门；8）打开煤气总管进气阀门连续吹扫30min后，关闭进气侧煤气总管放散管上的排气阀门，该侧煤气管段吹扫完闭；9）三段煤气换向设备手动换向，使加热炉煤气管道另一侧处于换向状态；10）打开另一侧煤气放散管上的排气阀门，连续吹扫30min后，关闭进气侧煤气总管上的排气阀门，该侧煤气管路吹扫完毕。第一步骤完成第二步骤操作程序如下：1）点火前，打开煤气蓄热室前支管吹扫管上的阀门；2）通入吹扫气体20min后，关闭支管吹扫管上的进气阀门。第二步骤完成2.3加热炉停炉或检修时，炉前煤气管道吹扫当加热炉长时间停炉时，除必须关闭煤气总管阀门外，还必须时炉前煤气管道系统（从煤气总管阀门支口起，至蓄热烧嘴喷口）进行吹扫，除尽煤气管道内的残留煤气，防止在管道内形成爆炸性混合气体。当煤气管道检修需进行电焊或气焊操作时，煤气管道也必须进行吹扫并作爆发实验，以防管内残留的煤气和空气混合后的气体发生爆炸，加热炉停炉或检修时，炉前煤气管道的吹扫方法同2.2。三、烘炉1、 烘炉必备的条件1.1 鼓风机、引风机试车合格，即连续运行2小时以上，设备运行平稳，无异常噪声和异常振动，轴承温升30，最高温度70；1.2 换向装置自动连续运行24小时以上，无机械故障；1.3 所有阀门的开、关操作灵活，位置指示正确；1.4 管道、炉底水管试压、试漏合格；1.5 汽化冷却系统试车合格；1.6 必要的仪表指示（温度、压力）调试合格。2、烘炉（烘炉曲线图）烘炉前空气、煤气管道及排烟管道上的所有阀门必须处于关闭状态。烘炉应按烘炉曲线要求进行升温、保温，并做好记录。若采取人工记录，则记录间隔时间应不大于30min，烘炉应按三个阶段进行，即：室温600，600800，800以上。3、 第一阶段，室温600该阶段最好采用高速调温烧嘴烘炉，操作程序如下：1）抽去空气、煤气段管连通管上的盲板阀（空气、煤气段管连通）；2）打开空气段管上的流量调节阀；3）启动鼓风机、引风机；4）小开引风机前调节阀和蓄热室支管上的蝶阀；5）点火；6）根据排烟温度，手动或自动换向：初期换向周期20min，随着炉温的升高，可逐渐缩短换向间隔，控制排烟温度100；7）保持炉膛微正压。4、鼓风机的操作4.1 鼓风机启动前应进行的准备工作 将进风阀门关闭，出风阀门稍开。 检查风机各部的间隙尺寸，转动部分与固定部分有无碰撞现象及摩擦现象。4.2 鼓风机启动达到正常转速时，应在运转过程中经常检查轴承温度是否正常，当轴承温度没有特殊要求时，轴承温度不得超过环境温度40，轴承部分的均方根摇动速度值不得大于6.3/s。如发现风机有剧烈的振动、撞击、轴承温度迅速上升等现象必须紧急停车。5、 引风机的操作5.1 风机的试运转全部安装完毕，在总检查合格后，才能进行试运转。为了防止电机因过载烧坏，风机在每次启动和试运转时，必须在无负荷（关闭进风口阀门）的情况下进行。如情况良好，然后逐步打开阀门做满载荷的正常工作（规定全压和流量）的连续运转试验（应在额定的温度下）新安装的试转不小于2小时，修理后安装调试运转时间不小于半小时，如无异常现象发生，方可投入使用。5.2 引风机的操作风机启动前应做下列准备工作：关闭调节阀门；检查风机冷却各部件的间隙尺寸，转动部分与固定部分有无碰撞和磨擦现象；检查轴承油箱油位是否在最低与最高之间；检查冷却部分是否正常；检查电气线路及仪表是否正常；当风机启动后，达到正常转速时，逐渐开大调节阀门直至规定的负荷作业。运转过程中轴承的温升不得大于40，表温不高于70。如发现风机不剧烈振动、撞击、轴承升温剧烈等现象，必须紧急停车。6 、 第二阶段：600800该段用点火烧嘴烘炉，操作程序如下：6.1 启动柴油系统点燃烧咀，关闭高速调温烧咀；6.2 按3.3.2原则适时调节各阀门，控制排烟温度100，保持炉膛微正压。3.3.5 第三阶段：800以上该阶段用高炉煤气烘炉，操作程序如下：1）按2.2项加热炉点火前煤气管道吹扫程序的第一步骤吹扫炉前管道。2）开启煤气总管阀门（包括切断阀、眼镜阀等），煤气通入炉前分管道，并确认煤气压力300Pa。3）在炉前两侧分管取样点取样做爆发试验，若不合格，则打开炉前吹扫管道的排气阀，用氮气吹扫10分钟后，再做爆发试验，直至合格为止。4）按2.2项加热炉点火前煤气管道吹扫程序的第二步骤吹扫蓄热室及炉墙通道。5）煤气点火：本加热炉为三段式（加1段和加二段）集中换向控制。切换成高炉煤气烘炉时，均热段点火成功后再点另两段。3段点火步骤完全相同。手动控制并操作换向装置，使空、煤气均送往予点火一侧。按次序、逐个打开欲点火侧蓄热室前的空、煤气支管蝶阀（开启顺序为：先开空气阀，后开煤气阀，开度要小），此时，空、煤气进入炉内混合并燃烧。若点火不成功，应立即关闭蓄热室前支管阀门（关闭顺序：先关煤气阀，后关空气阀），查找原因后，进行下一次点火。再点火前，若距上次点火时间间隔超过20分钟，须对支管煤气管道从新进行吹扫。一侧点火成功后，手动控制并操作换向装置，使空气、煤气均送往另一侧，按上述步骤的第步进行一侧点火。对第二段实施点火，重复上述步骤。6）动煤气蓄热室排烟引风机，小开引风机前蝶阀。7）投入自动换向控制。8）关闭柴油点火烧嘴。四、生产操作要点1、生产中需按炉温的高低（与要求值相比）及时调整各段煤气量，并用各段煤气量调节各段空气量。空燃比一般波动在0.70.9，可通过实际操作试验找到最佳值。2、炉膛压力通过引风机入口处调节阀进行控制。3、尽可能保持各引风机的排烟量均衡，即保持各引风机的排烟温度相近，关于排烟温度高的引风机的进口调节阀，或开大温度低的引风机的进口调节阀。4、换向装置阀位指示报警并由指示灯确认阀板停在非正常位置（中间位置）而不能动作，若无法在短时间内排除故障时，应立即手动切断煤气管上的切断阀，鼓风机和引风机停车。5、生产中如出现煤气低压、空气低压、压缩空气（或压缩氮气）低压、排烟温度高温报警、安全自动系统失灵等现象，导致系统不能正常工作时，经确认后可采用手动方式关闭煤气总管切断阀，鼓风机和引风机停车。6、在生产中无论何种原因造成煤气系统停止工作20min以上，当重新启动煤气燃烧系统时必须按以上加热炉点火时炉前煤气系统吹扫程序要求，对蓄热室及其通道进行吹扫。7、停炉7.1 停炉应缓慢降温850以上降温速度不限，850以下降温速度50/h，严禁向炉内喷水。7.2 为加速降温（在允许的范围内）可用柴油烧嘴或蓄热燃烧系统向炉内鼓风（此时可连空、煤气段管上的连通管。7.3 关闭煤气系统必须在炉温650以上进行，具体操作步骤如下：控制系统转换为手动；关闭煤气直管阀门；关闭煤气段管切断阀；鼓风机、引风机停车；吹扫煤气段管；换向装置停车。8、保温煤气燃烧系统处于工作状态时，炉子保温必须在750以上。五、炉子操作过程中一般事故处理1、鼓风机事故停车或空气低压小于3000Pa自动切断煤气失灵时，手动切断煤气。2、换向装置阀板位置不正确，自动切断系统失灵时，应立即手动切断空气、煤气。3、煤气压力低于2500Pa时，关小空气量、煤气量，保证炉内不断火，煤气压力低于2000Pa时，煤气总管自动切断。4、压缩空气（压缩氮气）压力小于0.35Mpa时,煤气总管自动切断.当自动切断系统失灵时,手动将蓄热室前截止阀关闭。5、排烟温度超温、引风机自动停车失灵时，手动关闭引风机。并关闭引风机前蝶阀，手动切断煤气、空气。6、操作中炉子周围两人一组手持CO报警仪，半小时巡检一次。7、在炉子生产中，无论何种原因造成煤气系统停止20分钟以上，当重新启动煤气系统时，必须对煤气路进行吹扫。六、气化冷却系统操作规程1、启动强制循环汽化冷却装置，在启动前应向汽包给水至正常水位，启动循环泵后，密切注意汽包水位，汽包水位下降到下限时，停止循环泵，给汽包继续上水，正常水位后，再启动循环泵，直到汽包水位保持正常水位不再下降为止。 强制循环的汽化冷却装置是采用循环泵抽取汽包水加压后送至炉底水梁，再通过水梁返回汽包的循环方式。本加热炉汽化冷却的循环泵启动以后炉子开始点火。循环相对稳定。循环是否处于稳定状态，一般可通过倾听上水管中汽水混合物的流动声音是否连续不断来加以判别。一般加热炉加热段的炉温达到1000以上时，循环即趋于稳定。根据生产经验，在启动后一般汽包压力升至0.30.4Mpa时，振动和声响均可消除。2、运行操作的主要任务是保证汽化冷却装置和加热炉的安全运行，并保证蒸汽的参数、品质满足生产的要求。运行的基本操作如下：2.1 保持均衡给水，使汽包保持正常水位，不允许超过最高和最低水位（一般为正常水位2080mm）。当采用手动给水时，要经常密切注意汽包水位变化，随时调节给水阀的开度，力求给水量变化平稳，避免猛加猛减。2.2 汽包的水位计应定期冲洗（一般每班冲洗12次），经常保持完好状态。远方指示或记录式水位计，时常与汽包水位计进行核对。装有高低水位报警仪时每周试验一次，并同时检查所有水位计的指示是否一致和可靠。2.3 应维持适合于装置的正常给水压力，如发现给水压力过低或过高时，应及时进行检查和调整。经常注意汽化系统中泵的运行，倾听运转声响是否正常。工作与备用的泵经常调换工作，一般每周调换一次。柴油泵应每周试启一次，防止事故时无法正常使用。2.4 对于装有除氧器的系统，应经常注意给水温度，以保证除氧效果。2.5 应经常维持汽包压力稳定，不宜波动过大，以保证汽化冷却装置稳定和用户的需要。当压力过低或过高时，应及时调整。当压力过高，超过运行压力时，汽包上的安全阀应能自动开启向外排汽。安全阀的动作灵敏性及可靠性试验，一般每周进行12次。2.6 为了保证汽包、上升管、下降管等设备内部的清洁，避免炉水发生泡沫和炉水品质变坏，必须进行排污，定期排污次数通常每两小时1次，连续排污装置，应调节连续排污阀排污，以保证炉水品质在规定范围内。排污量应根据炉水化验结果按公式计算确定。为了不影响循环系统的正常工作，定期排污时，排污阀全开的时应保持在1015秒。2.7 经常检查确认汽化冷却系统所有阀门、水泵、压力表、水位计和各种仪表及其他附属设备正常。3、停炉汽化冷却装置停炉，有正常停炉和事故停炉两种。3.1正常停炉加热炉熄火后，汽化冷却装置应停止向外供气。随热负荷逐渐降低，汽包压力随之下降。应维持缓慢降压，同时应逐渐减速汽包的进水量，以维持汽包内水位正常。对使用给水自动调节器的装置，也必须注意水位变化，当在低负荷调节器不灵时，可切换到手动调节。对加热炉停炉时间不长，汽化冷却装置本体又不需要检修时，可在停炉后仍保持汽包压力在0.1Mpa左右，以便使汽包内的炉水有一定的温度，有利于下次启动，在长期停炉且有冻结可能时，应考虑采取防冻措施。同时要排尽残留水量。3.2事故停炉一般事故停炉可分为两种：一种是由于突然停电或停水，而水、电在短期内不能恢复所引起的；另一种是由于其他事故经处理无效所至，分述于后：突然停电时，应由专人监视水位，并启动柴油循环泵和柴油给水泵，将全部自动调节为手动操作，当电源不能恢复时，为了尽可能减小给水消耗，充分利用存水。必要时，降压尽可能缓慢，直至炉温低于400，方可安全停炉。汽化冷却给水泵的电源与鼓风机、引风机电源一致，所以停电后，汽包的水容积可以保证40分钟以上的蒸发量。突然停水时，应马上打开事故水源，如事故水源也没水的情况下，应马上通知调度及有关人员。进行紧急处理。所以，为了减小此事故的不良后果，软水箱应时常保持满水状况，不应低于2/3的水位。当其它事故处理无效，装置必须迅速停运时，应在加热炉熄火降温过程中控制汽包降压速度不宜过快。为保证炉底水管的安全，应在加热段炉温降至400以下时，方可停炉。在整个停炉过程中，应对装置进行全面检查，并做好记录。3.3汽水监督在汽化冷却装置中，汽水监督的主要任务是保证运行中给水，炉水和蒸汽品质符合标准，防止由于水垢或腐蚀而引起管道及部件的损坏，确保安全运行。汽水品质规定详见（低压锅炉水质标准）。给水及炉水水质至少每2小时应化验1次，当化验结果超过规定指标时，应及时进行调整。蒸汽的品质是否进行化验及化验次数，主要由用户对蒸汽品质的要求或是否设置过热器来确定。生活用汽和一般生产用汽，其品质可不用化验。3.4事故处理汽化冷却装置的事故，一部分由加热炉的事故引起，而另一部分则由装置本身的事故造成。前者主要有炉体脱落、钢坯掉道、水梁保护层脱落、水冷部件的工业水突然停水和煤气事故等。当需要加热炉迅速停炉时，汽化冷却装置应密切配合加热炉操作进行停炉。装置本身造成的事故主要的汽包缺水、满水、汽水共腾、突然停电和汽包水位计损坏等。下面光叙述装置本身的部分事故处理。3.4.1汽包缺水当汽包水位计中水位降到最低水位，并继续下降低于水位计下部的不可见部分时，分析事故的性质。对于此事故一般分两种情况进行处理：1）如水位降低（降低于最低水位以下并继续下降）是发生在正常操作和监视下，且汽包压力和给水压力正常进，应采取下列处理措施： 首先与加热工核对水位，真正缺水可开大给水阀，增加汽包的供水量。 如与仪表水位不相符合应对汽包上各水位计进行核对、检查、冲洗，以查明其指示是否正确。 检查给水自动调节是否失灵，应消除由于给水调节器失灵造成的水位降低现象，必要时切换为手动调节。 如上述措施处理后，汽包的水位仍然继续降低时，应停止汽包的全部排污，查明排污阀是否泄漏，同进还应检查炉底水管是否泄漏，如发现水位降低是由于排污阀或炉底水管等部件严重泄漏造成时，应按事故停炉程序使汽化冷却装置停止运行。2）如水位降低是由于给水系统压力过低造成时，则应立即启动备用给水泵增加水压，并不断监视汽包水位。若水压不能恢复时，装置应降压运行，直至水压能保证给水为止。若降压运行后水压继续下降，水位随之降低至水位计下部可见部分以下时，则应按事故程序停止装置运行。3) 当启动备用泵时，应关闭原使用泵及原使用泵的附带阀门，防止两泵压力不一，造成回灌。3.4.2汽包满水当汽包水位计中水位超过高水位，并继续上升或超过水位计上部可见部分时，尽快与加热工核对水位，同时分析事故的性质。对于此事故，一般可以从以下方面进行处理：1）对汽包各水位计进行检查，冲洗和核对，查明其指示是否正确。2）检查给水自动调节器是否失灵，应消除由于给水调节器失灵造成的满水现象，必要时切换为手动调节。3）将给水阀关小，减少给水量。4）如经上述处理后，水位计中水位仍继续升高，应立即关闭给水阀，并打开汽包定期排污阀，如有水击现象时还应打开蒸汽管的疏水阀，待水位计中重新出现水位，并至正常水位范围内时，即停止定期排污和疏水，稍开给水阀，逐渐调整水位和给水量，使之恢复正常运行。此外还有一种情况，即在运行当中突然发现汽包水位计看不见水位，此时应立即用低“吊水”（也称“叫水”）法，检查汽包内水位，并做出判断和处理：如用“吊水”法后，水位重新在汽包水位计中出现，且无继续上升或下降的现象，则应谨慎地向汽包进水，注意水位变化，使之逐步恢复正常运行。如用“吊水”法后，水位重新在汽包水位计中出现，但不断上升超过水位计上部可见部分时，则为严重满水，可按上述方法进行满水事故处理。如用“吊水”法后，水位仍未在汽包水位计中出现，则为汽包严重缺水，此时严禁向汽包进水，应按事故停炉程序尽快停止装置运行。3.4.3汽水共腾当汽包内炉水产生大量泡沫时，一般处理步骤如下：开定期排污阀，同时加强向汽包给水，经维持水位正常，加强炉水取样分析，按分析结果调整排污直至炉水品质合格为止。如汽水共腾产生严重的蒸汽带水使蒸汽管中产生水击现象时，应开启蒸汽管上的疏水阀加强疏水。3.5停炉保护3.5.1干保养法对已安装好并进行了水压试验而又不能及时投入运行地或需停止运行较长时间（一个月以上）的汽化冷却装置，为了防止管道和汽包内部金属表面腐蚀，可采用干保养法，其步骤如下：首先将汽包和管道内的全部积水放尽，并将汽包内的污垢彻底清除，冲洗干净后，用微火烘烤或用其它方法将系统内湿气除净，再用1030毫米的块状生石灰分盘装好，放入汽包内（一般按汽包1m3空间放8kg生石灰计算用量），也可用硅胶做干燥剂分袋装好，或分装于容器中（要求容器大于硅胶体积，以便在硅胶吸湿后膨胀成散状时，仍不致溢出容器）放入汽包内，然后将所有的人孔、手孔、管道、阀门等关闭严密。每三个月检查一次，若生石灰碎成粉末或硅胶吸湿成散状，应更换新的生石灰或硅胶。3.5.2湿保养法当装置停运时间较短（小于1个月）时，可采用湿保养法，汽步骤如下：在装置停止运行后，将全部积水放尽后，并彻底清除内部污垢，冲洗干净，重新注入水至全满，并将炉水加热到100，使水中气体排出，然后关闭所有阀门。当气候寒冷易结冻时，不易采用湿保养法。七、板坯出炉（CS3）1、加热炉出钢操作加热炉出口操作台主要控制：出炉辊道C1C3，出钢机、除鳞装置、出炉炉门。C1C3辊道、出钢机横移、出钢机升降安全开关：分别控制相关设备的电控回路，以切断该设备电源，当推到ON时，电路接通，推到OFF时，电路断电。出钢条件满足后，操作工按出钢起动按钮，出钢机进行出钢操作，红灯亮，当出钢机退回零位后红灯灭。2、手动控制2.1 炉门控制：控制炉门打开、关闭，手柄往右扳，炉门打开，手柄往左扳，炉门关闭。2.2 出钢机升降控制：控制出钢机上升下降，手柄往右扳时，出钢机上升；手柄往左扳时出钢机下降；2.3 出钢机横移控制：控制出钢机的的前进后退，手柄往右扳时，出钢机前进，手柄往左扳时，出钢机后退；2.4 C1C3辊道速度选择：控制C1C3辊道的运转，“1”、“2”、“0”、“1”、“2”均为一加速度信号，1档为较小的加速度，2档为较大的加速度。3、事故操作3.1 当发生故障时，按急停按钮，控制加热炉出炉区辊道及出钢机的快速停车。3.2 当出炉区执行紧急停车后，待故障消失，急停复位条件具备后，白灯亮；待操作工旋起急停按钮，然后按下急停复位按钮，将急停复位，白灯灭。3.3 当出炉区发生故障，蜂鸣器发生报警信号，橙色灯亮，按下故障报警按钮，蜂鸣器停止报警，指示灯保持；待故障消除后，橙色灯灭。4、操作要点4.1 板坯出炉必须严格执行生产计划单。4.2 板坯出炉必须严格按板坯出炉顺序出炉。4.3 板坯出炉时，应由CS2人员逐块记录在生产记录卡上，出炉记录必须清楚并与实际情况及装炉记录相符，否则应立即检查，在检查清楚前停止出炉，以避免出现钢号、炉号混号现象。4.4 出钢时，步进梁和辊道应停止运转。同时，步进梁或辊道运转时，出钢机应停止工作。4.5 板坯的出炉速度应根据轧制速度来确定，不允许有两块或两块以上的板坯同时停留在辊道上待轧制。4.6 一个炉号的第一块和最后一块板坯出炉后必须通知CS3。4.7 操作要与仪表室和配合联系，及时出钢，出好钢。八、除鳞机操作1、检查1.1 检查水嘴是否堵塞磨损，喷嘴数量是否齐全。1.2 检查水嘴位置及角度是否正确（上喷嘴高度依据板坯厚度调整，在换辊操作台操作，上下喷嘴与板坯角度13.215）。1.3 检查除鳞机内辊道运转情况。 1.4 开轧前检查除鳞水是否正常，如有异常马上通知调度及相关人员进行处理。1.5 时常检查除鳞质量，当除鳞质量不差时，应急时通知调度。2、操作2.1自动方式 工作方式选择开关在自动位。 由热检信号控制除鳞机辊道及高压水启闭。2.2手动方式 工作方式选择开关在手动位。 除鳞水开关拨至“打开”位，高压水启动。 除鳞水开关拨至“关闭”位，高压水关闭。2.3停止方式运行方式选择开关在停止位时，除鳞机不能工作。2.4操作前要按铃示警，以免发生意外事故。第二章 粗轧操作规程一、R1轧机前后延伸辊道、前后工作辊道操作操作前要按铃示警，以免发生意外事故。手动方式主要用于处理事故。手动操作具有优先权。自动方式1.1 方式选择拨至“轧钢”位。1.2 控制方式选自动位。1.3 D1D6各辊道运转方式拨至“ON”位。1.4 D1D6各辊道选择开关拨至“0”位。1.5 辊道单动/联动开关拨至“与R1联动”位，由热检信号控制辊道与R1联动轧钢。1.6 当轧件在辊道上运行过程中，前进条件不具备时，辊道启动紧急保持和延迟功能，此时辊道紧急保持指示灯亮，轧件在辊道上慢速运行或游荡，紧急保持解除后，解除指示灯亮，辊道正常自动工作。1.7 不工作时，D1D6各辊道运转方式拨至“OFF”位。手动方式2.1 手动方式主要用于处理事故，但也可用于轧钢，通过操作开关可进行辊道的正反向运转，手动操作具有优先权，即不论运行方式选择开关选在手动位，还是在自动位，手动操作开关的操作都是有效的。2.2 控制方式选手动位。2.3 辊道运转方式开关拨至“ON”位。2.4 辊道单动/联动开关轧钢时拨至“与R1联动”位，处理事故时视情况选择“与R1联动”位或“D辊道单动”位。3、停止方式辊道运转方式选择开关选“OFF”位时，D辊道不能运转。二、前后推床操作1、调零操作1.1 切断轧机前后辊道的主传动电源。1.2 手动操作推床到某一位置（约800mm），用卷尺或钢板尺测量（头、中、尾三点），两组立导辊辊面间距以最小值为标定基准值，设定推床开口度。1.3 手动操作推床检查其极限位置。1.4 检查台面是否具备起车条件。2、自动操作2.1 推床控制方式在自动位。2.2 在HMI上设定推床自动定位的位置基准。2.3 确认轧制规程传入PLC。2.4 由检测信号控制推床每道次自动达到规程设定的开口度。3、手动操作3.1 推床控制方式在手动位。由操作工根据每道次HMI显示的推床开口度值手动控制推床开口度。打开前推床时，前推床调节开关拨至“打开”位，待HMI上显示开口度达到目标值时，松开调节开关返回中间位，前推床停止动作。闭合前推床时，前推床调节开关拨至“闭合”位，待HMI上显示开口度达到目标值时，松开调节开关返回中间位，前推床停止动作。打开后推床时，后推床调节开关拨至“打开”位，待HMI上显示开口度达到目标值时，松开调节开关返回中间位，后推床停止动作。闭合后推床时，后推床调节开关拨至“闭合”位，待其开口度达至目标值时，松开调节开关返回中间位，后推床停止动作。4、注意事项 4.1 操作前要按铃示警，以免发生意外事故。4.2 推床工作时，机前、机后工作辊道必须停止工作。4.3 更换规格时要检查推床开口度是否符合工艺要求。4.4 辊道送钢时，推床不得夹持钢坯。三、E1、R1换辊操作E1轧机换辊操作1.1 校对辊号、辊径，将准备上机的E1辊运至准备位置；1.2 E1主传动准确停车，使扁头方向与轧制方向平行，切断轧机前辊道电源、E1轧机主传动及推床电源；1.3 方式选择开关拨至“换辊”位；1.4 侧压开关拨至“打开”位，将立辊及滑架开口度移至最大位置后停止，侧压装置脱开；1.5 将VE1操作侧平衡缸按钮打到“前推”位，将操作侧立辊推至接轴正下方停止；1.6 用接触平衡缸将接轴托起，并用螺栓把住，将轧辊扁头与接轴叉头分开；1.7 用手动葫芦将接轴吊离垂直方向一定角度（以不影响立辊吊出位置为准，距离够的话应该不用）；1.8 将VE1操作侧平衡缸按钮打到“前推”位，将操作侧立辊推至轧制中心线；1.9 用C型钩吊出操作侧轧辊；1.10 传动侧立辊的换辊步骤与操作侧立辊相同；1.11 新辊的装入与卸辊程序相反；1.12 换辊完毕后方式选择开关拨至“轧钢”位；1.13 将E1轧机辊径输入计算机。2、R1轧机换辊操作2.1 对辊号、辊径，检查辊身表面质量，不得有裂纹、掉肉、结瘤，将R1备辊运至换辊准备位置；2.2 R1 轧机准确停车，扁头位于垂直方向；2.3 R1压下联动，将辊缝抬至200mm（指实际辊缝）；2.4 切断R1轧机前后辊道、前后推床及R1轧机电源，关闭轧机冷却水及除鳞高压水；2.5 方式选择开关拨至“换辊”位；2.6 按“挂钩位置”按钮，将换辊小车开至机前，手动挂钩；2.7 切水板打开出入口导位下降 ；2.8 按下辊平衡缸“上升”按钮，将下辊抬升到换辊位置；2.9 按“拉出150”按钮，将换辊滑座拉出轧机150mm；2.10 按下辊平衡缸“下降”按钮，将下辊落到换辊车上，接轴支撑抬起，下接轴平衡抬起；2.11 下辊轴端卡板“松开”；2.12 按“拉出200mm”按钮，将下辊拉出200mm；2.13 按上辊平衡缸“下降”按钮，将上辊落到下辊上，上接轴平衡抬起；2.14 按“拉出到极限”按钮，用换辊推拉缸将一对旧辊抽出；2.15 根据轧线标高确定垫板高度，更换垫板；2.16 一对新辊推入机架的顺序与上述顺序相反；2.17 换辊完毕后，将方式选择开关拨至“轧钢”位；2.18 将新上机的轧辊辊径输入计算机。3、检查3.1 无负荷试车，检查轧辊运行情况；3.2 检查压下系统是否正常；3.3 检查各辅助系统是否正常；3.4 做好轧机调平标定工作。4、调平及标定工作4.1 E1轧机标定操作1）切断R1前后辊道、推床、E1、R1轧机主传动电源；2）关闭冷却水，准备调零工具；3）手动操作E1轧机侧压，当E1实际开口度为500mm左右时停下；4）用内卡钳和钢板尺测量其实际开口度；5）调出零调画面以实测值为设定基准值，对E1开口度进行标定；6）因E1开口度不易测量，可测量与E1同动的两部位之间的距离S（已知该部位与E1立辊边缘水平距离L），用S值减或加2L作为实际开口度进行标定，如果E1辊工作时间校长，还应考虑再加一定量的磨损；7）检查极限位置。4.2 R1轧机调平标定操作1）关闭冷却水，切断前后辊道、推床、E1、R1主传动电源；2）准备好内卡钳、千分尺、铜棒等调平工具；3）先进行粗调：启动压下装置，使开口度达到50mm左右；在距辊身两侧端部100mm处用卡钳测量开口度；对两侧测量的差值，按三倍差值调整压下，直到两侧差值小于0.5mm为止。4）精调将铜棒放在距辊端100mm处，两侧各放一根铜棒；操作压下装置慢速压下；当轧制力达到150t左右时停止压下，记录此时辊缝显示值，并抬起压下螺丝，取出铜棒；用千分尺测量铜棒，如果两侧厚度差大于0.1mm，则以操作侧为基准调整压下螺丝，调整量为厚度差值的三倍，然后重新放入铜棒，重复上述步骤，直至两侧厚度差小于0.1mm为止；调平结束后，将实测辊缝值读入HMI标定画面；恢复台面启动条件。四、E1与R1操作1、轧制前的准备工作1.1 送水、送电、送油；1.2 检查台面是否具备起车条件；1.3 确认轧机旁无人无异物；1.4 E1与R1选联动方式，手动控制；1.5 选好R1速度档，正反向试车35分钟，确认轧机运行无异常；1.6 E1、R1投自动控制，选联动方式，通过控制热检信号进行模拟轧制。2、E1操作2.1自动操作1）E1控制方式在自动位；2）VE1侧压运转方式选择开关拨至“ON”位；3）VE1压下单动/联动开关拨至“联动”位；4）R1、VE1单动/联动开关拨至“联动”位；5）通过信号自动控制E1轧机工作。2.2半自动操作1）在HMI设定画面中设定各道次参数，确认后传入PLC；2）E1控制方式在半自动位；3）VE1侧压运转方式选择开关拨至“ON”位；4）VE1侧压单动/联动选择开关拨至“联动”位；5）VE1、R1单动/联动选择开关拨至“联动”位；6）依据设定值与R1联动工作。2.3手动操作1）E1控制方式选在手动位；2）VE1侧压运转方式选择开关拨至“ON”位；3）VE1侧压单动/联动开关拨至“联动”位；4）R1、VE1单动/联动开关拨到“VE1单动”位；5）操作VE1侧压调节开关，拨至“关闭”或“打开”位时，E1开口度减小或增大，松开调节开关，返回中间位，则E1开口度停止变化；6）操作R1/VE1速度调节开关，拨到“1”、“2”、“1”、“2”中的一档时，E1分别以正向一档、正向二档、反向一档、反向二档的速度运转，松开调节开关返回中间位，则E1停止转动。3、R1操作3.1 自动操作1）R1控制方式选择在自动位；2）R1主传动运转方选择开关拨至“ON”位；3) R1压下运转方式选择开关拨至“ON”位；4）R1压下联动开关拨至“联动”位；5）由信号控制R1轧机自动工作。3.2半自动操作1）在HMI设定画面中设定各道次参数，确认后传入PLC；2）R1控制方式选择在半自动位；3）R1主传动运转方式选择开关拨至“ON”位；4）R1压下运转方式选择开关拨至“ON”位；5）R1压下联动开关拨至“联动”位；6）R1依据设定值自动工作。3.3手动操作1）压下联动R1压下运转方式选择开关拨至“ON”位；R1压下联动开关拨至“联动”位；R1压下联动调节开关拨至“抬起”或“压下”位时，R1压下螺丝分别以一定的速度抬起或压下，当需停止时，松开R1压下联动调节开关返回中间位；2）压下单动（主要用于调平）R1压下运转方式选择开关拨至“ON”位；R1压下联动开关拨至“传动侧”位；R1压下联动调节开关拨到“抬起”或“压下”位，则传动侧压下螺丝以一定速度抬起或压下，当需停止时，松开R1压下联动调节开关返回中间位。3）压下回松当操作时因某种原因压下螺丝不能抬起时，可使用压下回松开关，将开关拨至“上升”位，强迫压下螺丝抬起，如果说第一次不动作可反复试操作，直至压下螺丝抬起。注意：抬起位置不能超过R1压下设定上限位。4）道次前进修正操作：当由于信号误差，导致计算机不能启动进行下一道次的设定时，应在HMI上选“道次前进”按钮进行干预，计算机自动进入下一道次设定。第三章 精轧操作规程一、保温罩的操作：1、方式有两种：“运程”和“本地”。2、先将选择开关选为“本地”位则现场可操作。“远程”则操作台上操作3、设备检修或处理废钢时，操作各段保温罩按扭，选至“上升”位，将保温罩升起，检修完毕或处理完废钢后，保温罩开关选至“落下”。4、选择开关选为“远程”位。5、保温罩闭合时，推钢机禁止工作。二、废钢推出机的操作1、当中间坯需要推出时，中间辊道必须停止运转。2、将选择开关选为“本地”位。3、打开保温罩，打开信号灯亮后方可操作废钢推出机。4、操作废钢推出机按下废钢推出按扭，废钢推出机将中间坯推至废品台架上。5、到位后松开废钢推出按扭，按下废钢推出机退回按扭，退回到轧钢位。6、闭合保温罩。7、将选择开关选为“远程”位。三、中间辊道的操作中间辊道的运行方式包括自动方式和手动方式，运行方式在HMI上进行设定，E1、E2、E3、E4运行开关选至“ON”位，选择开关选至自动位。1、自动方式1.1 辊道选择自动（在HMI上），将中间辊道选至自动位1.2 正常轧钢时，根据轧件的跟踪信号自动控制中间辊道的运行速度。1.3 当轧件中间辊道运行过程中，前进条件不具备时，辊道启动紧急保持和延迟功能，按OPD401#操作台台面上中间辊道紧急保持启动按钮，此时E辊道紧急保持指示灯亮，轧件在中间辊道上慢速运行或游荡，一旦紧急保持解除，按中间辊道紧急保持复位按钮，则紧急保持指示灯灭，紧急保持解除灯亮，中间辊道正常自动运行。2、手动方式手动方式主要用于处理事故，也可用于轧钢。通过操作按扭可进行中间辊道的正、反向运转。手动操作具有优先权，即不论运行方式选择开关选在手动位还是自动位，手动操作按钮的操作都是有效的。3、点动操作3.1 正转一档：将OPD401#操作台将中间辊道选定正转一档位，则中间辊道以一档速度正向运转，按下中间辊道停止按扭，辊道停止转动。3.2 正转二档：将中间辊道选定二档位，则中间辊道以二档速度正向运转，按下中间辊道停止按扭，辊道停止转动。反向运转参照正向运转的操作方法。4、停止方式运行方式选在停止位时中间辊道不能运转。停车5.1 生产过程中，如果发生异常情况，操作人员可以按下OPD401#操作台上的急停按钮，使中间辊道立即停止。5.2 事故处理完恢复轧钢前，将急停复位按扭复位。四、剪前导尺的操作检查1.1 检查导尺对中情况。1.2 导尺全行程运动，动作应平稳、灵活，无卡阻。1.3 接班要检查导尺开口度是否符合规程要求。1.4 检查平行段是否平行。操作1.1 OPD401#按下剪前导尺打开按扭，剪前导尺向外移动，开口度增大，松开按扭移动停止。1.2 按下剪前导尺关闭按扭，剪前导尺向内移动，开口度减小，松开按扭移动停止。1.3 每次改规格时要按规程给定的开口度设定。1.4 钢坯运行过程中，侧导板开口度不能变化。五、飞剪操作1、检查1.1 开动液压马达，往复移动上转鼓，应灵活无卡阻。1.2 剪刃间隙、重叠量满足技术要求。1.3 手动盘车，转鼓转动应灵活无卡阻，检查剪刃是否有压痕、缺口、裂纹。1.4 更换剪刃时，检查各锁紧缸的动作情况。1.5 制动器通电五次，工作应正常。1.6 点动电机转动转鼓，无异响。1.7 检查供油、供水是否正常。2、操作飞剪的操作方式有自动、手动和停止。在HMI上对其运行方式进行设定。2.1自动方式 自动方式用于轧钢1）运行方式选择在自动位。2）OPD401#操作台飞剪运行选至自动位。3）正常轧钢时，根据轧件的跟踪信号自动进行飞剪的剪切速度控制和飞剪的启动、停止控制。2.2手动方式手动方式主要用于处理事故，也可用于轧钢，主要有飞剪的点动操作、一次切、剪切.位置复位操作。1）运行方式选在手动位。2）点动操作：OPD401#操作台按下飞剪点动正转或反转按扭，则飞剪以0.5m/s速度正向转动或反向转动，松开点动开关，则飞剪停止转动。3）一次切/剪刃位置复位操作。该操作主要用于轧钢过程中因事故紧急切断带坯或精轧入口手动轧钢时运行带坯的头、尾剪切完毕后的剪刃复位以及飞剪无钢时飞剪的复位。需完成上述功能时，OPD401#操作台按一次切按钮，完成动作。3、飞剪剪刃的更换与调整操作3.1剪刃的装配和拆卸的注意事项。切头剪刃上凹下凸，切尾剪刃上凸下凹。1）剪刃的拆装和装入必须每个剪刃各处单独进行，即拆除一个立即在原位置换上新配好的剪刃。2）液压站的液压软管仅在更换剪刃时才联接到转鼓上，当一个剪刃更换完成，需要回转转鼓时应预先拆下液压软管以防止软管被保护罩卡坏。3）打压时无关人员不得靠近飞剪附近，工作人员不得正对卡块。4）吊运剪刀必须使用专用吊具。5）剪刃的更换需由熟练的专门人员进行，并由对飞剪结构十分了解，对液压站操作程序熟悉的人员指挥，每进行一个步骤之后都需认真检查再进行下一步骤，以防止操作事故的发生。3.2剪刃更换的步骤：1）需要更换的剪刃回转到入口侧朝上方450左右。2）用高压软管联接和需要更换的剪刃相对应的分油接口（快速接头）。3）开动液压站使锁紧缸动作松开卡紧块。4）用起重机和专用吊具吊出剪刃并放置在临时存放场地。5）清理转鼓上安放剪刃的槽子，在和剪刃接触的槽侧面和底面涂以铜基高温防锈油。6）吊入予调好的新剪刃并用人工借助干预推螺丝和调整螺母使剪刃对中。7）操纵液压站泄油，使卡紧块夹紧剪刃。8）拆开连接转鼓和液压站间的高压软管。9）重复上述各步骤更换其他剪刃。10）在剪刃两端和中央部分共三点测试剪刃间隙。不得小于0.6mm不得大于