数控铣床(加工中心)实验指导书.doc

任课教师：潘应晖目录实验一、 数控铣床（加工中心）的基本操作实训实验二、 参数设置实训实验三、 平面外轮廓加工实训实验四、 平面内轮廓加工实训实验五、 线切割加工实训数控铣床及线切割机实验指导书实验一、 数控铣床（加工中心）的基本操作实训一 实验目的1了解数控铣床（加工中心）加工的安全操作规程及维护保养制度。2熟悉数控铣床（加工中心）加工的生产环境、基本操作方法及步骤和对操作者的有关要求。3掌握数控铣床（加工中心）加工中的基本操作技能，培养良好的职业道德。4掌握开关机步骤及坐标轴回参考点的操作方法。5掌握加工中心刀具的装卸6熟练掌握手动运行的各种方法及运行状态的数据设定方法。7熟练掌握MDA运行方式。8掌握辅助指令、主轴指令及相关G代码准备功能指令的使用。二 实验内容1数控铣床（加工中心）的安全操作规程2数控铣床（加工中心）的维护与保养3机床的结构组成、操作面板与控制面板4机床基本操作三 实验学时3学时四 实验设备1. XK714数控立铣加工中心一台2. 锁刀器、铣刀、夹具、量具、毛坯等若干五 实验步骤（一）数控铣床（加工中心）的安全操作规程及维护保养制度1) 数控加工中心由指导人员负责管理，任何学员使用该设备及工具、材料等都应服从管理2) 在工作场所内，禁止大声喧哗、嬉戏追逐；禁止吸烟；不得随意触摸、启动各种开关；不准带手套操作；禁止从事一些未经指导人员同意的工作，严格遵守本规程。3) 学员必须严格按照数控加工中心操作说明书进行操作。4) 学员除在数控加工中心上进行实习外，其他一切设备、工具未经同意不准动用。5) 开动机床前必须了解数控加工中心大致构造，各手柄和操作面板上各按键的用途和操作方法。6) 在运行加工前，首先检查工件、刀具有无稳固夹紧，确认操作的安全性，检查数控加工中心各部分润滑是否正常，各运转部分是否正常。7) 操控控制面板上的各种功能按钮时，一定要辨别清楚并确认无误后，才能进行操控，不要盲目操作。8) 机床运转期间，勿将身体任何一部分接近数控加工中心移动范围内, 不得隔着机床传递物件,更不要试着用嘴吹切屑、用手去抓切屑或清除切屑。9) 换刀、装夹工件时必须停机进行。10) 机床运行时，操作者不能离开岗位，如有异常情况（如工件松动、设备有异声或程序有误等）应立即停止、关掉电源，并报告指导人员或有关管理人员。11) 实际操作时，同组学员要注意工作场所的环境，互相关照、互相提醒，防止发生人员或设备的安全事故。12) 不得使数控加工中心运转速度超过其最大允许范围。在操作加工中心范围内，不应有任何障碍物。13) 任何人在使用完后，都应把刀具、工具、材料等物品整理好，并作好清洁和日常维护工作。14) 任何人须保持实习场地的清洁,每天下班前15分钟，要清理工作场所。15) 每天下班前，必须做好防火、防盗工作，检查门窗是否关好，相关设备和照明电源开关是否关好。16) 机床与计算机进行通讯时，严禁带电插拔通讯电缆，否则会造成接口损坏。17) 任何人员违反上述规定或相关规章制度，实习指导人员或设备管理员有权停止其使用、操作。（二）XH714立铣加工中心机床组成XH714立铣加工中心机床采用SIEMENS 802D数控系统，能够控制的主要有X、Y、Z三坐标轴的联动（包括移动量及移动速度的控制，能进行直线、圆弧的插补加工控制）；一些电器开关的通断（包括主轴正反转及停转、进给随意暂停和重启、急停及超程保护控制、刀库及其驱动）；主轴采用变频器实现无级调速；具有16把刀具的斗笠式刀库、采用气动换刀方式。该机床可用于轮廓铣削、挖槽、钻镗孔、刚性攻丝及其各类复杂曲面轮廓的粗、精加工等。可实现刀具半径补偿和刀长补偿。主要规格参数如下：23数控铣床及线切割机实验指导书1主轴主轴孔锥度BT 40主轴转数（电机无级调速）606000 rpm工作台工作台面积（宽长）400900mmT型槽数及宽度、间距318 X100mm工作台允许最大承重500kg行程工作台纵向行程（X轴）720 mm工作台横向行程（Y轴）400 mm垂向行程（Z轴）500 mm主轴端面至工作台面距离130640 mm主轴中心至立柱导轨面距离450 mm工作台中心至立柱导轨面距离245645 mm进给速度进给速度范围105000mm/min快速移动速度15000/min三向滚珠丝杠直径40 mm刀库刀库容量16把换刀时间7秒精度分辩率0.001mm定位精度 X轴0.040 mm定位精度 Y、Z轴0.030 mm重复定位精度0.016 mm控制系统控制系统型号Sinumerik802D系统分辩率0.001mm或0.0001 inch主要参数见Sinumerik 802D系统介绍电机容量主轴电机5.5kw进给电机 X、Y向0.9 kw进给电机 Z向1.8 kw刀库电机30 kw冷泵电机125 kw润滑电机3 kw机床电源380V 50Hz外形尺寸250021002550 mm机床重量4150 kg（三）机床的操作面板与控制面板机床操作面板位于窗口的右侧，如下图所示。主要用于控制机床的运动和选择机床运行状态，由模式选择按钮、数控程序运行控制开关等多个部分组成，每一部分的详细说明如下：802D铣床面板MDA 直接通过操作面板输入数控程序和编辑程序 AUTO 进入自动加工模式 JOG 手动模式,手动连续移动各轴 REF 回参考点模式 VAR 増量选择 SINGL自动加工模式中，单步运行 SPINSTAR主轴正转 SPINSTAR主轴反转 SPINSTP主轴停止 RESET复位键 CYCLESTAR循环启动 CYCLESTOP循环停止 RAPID快速移动 选择/转换键(当光标后有 时使用)方向键:选择要移动的轴。 紧急停止旋钮 主轴速度调节旋钮 进给速度（F）调节旋钮 返回键 菜单扩展键 报警应答键 通道转换键 信息键 上档键 控制键 ALT键 空格键 删除键(退格键) 删除键 插入键 制表键 回车/输入键 加工操作区域键 程序操作区域键 参数操作区域键 程序管理操作区域键 报警/系统操作区域键 未使用 翻页键 光标键 数字键,上档键转换对应字符 字母键，上档键转换对应字符（四）数控系统操作1) 开机操作步骤：接通机床电源，系统启动以后进入“加工”操作区“JOG REF”模式，出现“回参考点窗口”。2) 回参考点-“加工”操作区注意：“回参考点”只有在REF 回参考点模式下可以进行。操作步骤： (1) 按 键，按顺序点击 ，即可自动回参考点。(2) 在“回参考点”窗口中显示该坐标轴是否回参考点： 坐标未回参考点 坐标已到达参考点3) “JOG”模式-“加工”操作区功能：在“JOG”模式中，可以移动机床各轴。操作步骤：(1) 选择 JOG模式。按方向键 可以移动三轴。这时，移动速度由进给旋钮控制。(2) 如果用鼠标点击 键，则三轴快速移动，再点击一次取消快速移动。(3) 连续按 键，在显示屏幕左上方显示增量的距离：1INC，10INC，100INC 1000INC (1INC=0.001mm)，三轴以增量移动。4) 手动脉冲方式在手动/连续加工或在对刀，需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。操作步骤：(1) 选择“手轮” 运行方式。(2) 选择X、Y或Z轴 ,调节手轮 旋转移动距离。5) 编程设定数据 利用设定数据键可以设定运行状态，并在需要时进行修改。操作步骤 OFFSET PARAM 通过按“参数操作区域”键和“零点偏移”软键选择设定数据。 设定数据 在按下“设定数据”键后进入下一级菜单，在此菜单中可以对系统的各个选件进行设定。见下图。图“设定数据”状态图 JOG一进给率 在JOG状态下的进给率设定。如果该进给率为零，则系统使用机床参数中存储的数值。 主轴转速设定 主轴转速最小值最大值。时主轴转速的限制（G26最大/G25最小），只可以在机床数据所规定的极限范围内进行。 可编程主轴极限值 在恒定切削速度（G96）时可编程的最大速度(LIMS)。空运行送给率 在自动方式中若选择空运行进给功能，则程序不按编程的进给率执行，而是执行参数设定值的进给率，即在此输入的进给率。螺纹切削开始角（SF）：在加工螺纹时主轴有一起始位置作为开始角，当重复进行该加工过程时，就可以通过改变此开始角切削多头螺纹。6) R参数“R参数”窗口中列出了系统中所用到的所有R参数，需要时可以修改这些参数，若当前不是在参数操作区，按“参数操作区域键” 和按软键“R参数” 进入R参数修改界面，如图所示，利用 或翻页键 移动要输入的位置按“数字键”输入数据，然后按输入键 或移动光标到其它位置来确认输入。也可利用“搜索”软键，输入要搜索的R参数的索引号，按“确认”或输入键进行确认查找R参数。注：R参数从R0R299共有300个输入数据范围：(0.000000199999999)若输入数据超过范围后，自动设置为允许的最大值。7) 加工中心刀具的装卸1、用锁刀器安装或拆卸刀具2、在机床上装刀、换刀8) 刀具参数管理1、建立新刀具1若当前不是在参数操作区，按系统面板上的“参数操作区域键”，切换到参数区。2按软键“刀具表”切换到刀具表界面3点击软键“新刀具”，切换到新刀具界面，如图1所示4软键“铣刀”、“钻削”选择要新建的刀具类型，系统弹出新刀具对话框，对应“铣刀”、“钻削”的对话框如图2所示 图-1 图2在对话框中输入要创建的刀具数据的刀具号。5确认，则创建对应刀具，按中断，返回新刀具具界面，不创建任何刀具。2、搜索刀具1按软键“刀具表”切换到刀具表界面。2按软键“搜索”，在搜索刀具对话框中输入刀具号。3按确认，光标将自动移动到相应的行，按中断，仅返回上一界面，不做任何事情。3、刀具参数及刀具补偿参数的设定 刀具参数包括刀具几何参数、磨损量参数和刀具型号参数。不同类型的刀具均有一个确定的参数数量，每个刀具有一个刀具号（T号）。按下 及“刀具表”按钮，打开刀具补偿参数窗口，显示所使用的刀具清单。可以通过光标键和“上一页”、“下一页”键选出所要求的刀具。如图所示：通过以下步骤输入补偿参数：在输入区域利用 定位光标。 输入数值，输入完毕后按“改变有效”键，则输入的数据将被立即保存。4、删除刀具数据1按软键“删除刀具”，系统弹出删除刀具对话框，如图3所示；图32如果按“确认”软键，对话框被关闭，并且对应刀具及所有刀沿数据将被删除；如果按“中断”软键，则仅仅关闭对话框。9) 输入/修改零点偏置值功能：在回参考点之后实际值存储器以及实际值的显示均以机床零点为基准，而工件的加工程序则以工件零点为基准，这之间的差值就作为可设定的零点偏移量输入。操作步骤：通过按“参数操作区域”键和“零点偏移”软键可以选择零点偏置。屏幕上显示出可设定零点偏置的情况，包括已编程的零点偏置值，有效的比例，系数状态显示“镜相有效”以及所有的零点偏置。把光标移到待修改的范围，输入数值。通过移动光标或者使用输入键输入零点偏置的大小。按“修改生效”，输入的值即存储有效。10) 程序管理 操作步骤： 选择“程序”操作区。PROGRAM MANAGER 打开“程序管理器”，以列表形式显示零件程序及目录。程序管理窗口见图。图 程序管理窗口 在程序目录中用光标键选择零件程序。为了更快地查找到程序，输入程序名的第一个字母。控制系统自动把光标定位到含有该字母的程序前。 软键含义 程序 按程序键显示零件程序目录。 执行 按下此键选择待执行的零件程序，按数控启动键时启动执行该程序。 新程序 操作此键可以输入新的程序。 复制 操作此键可以把所选择的程序拷贝到另一个程序中。 打开 按此键打开待执行的程序。 删除 用此键可以删除光标定位的程序，并提示对该选择进行确认。按下确认键执行清除功能，按返回键取消并返回。 重命名 操作此键出现一窗口，在此窗口可以更改光标所定位的程序名称。输入新的程序名后按确认键，完成名称更改，用返回键取消此功能。 读出 按此键，通过RS232接口，把零件程序送到计算机中保存。 读入 按此键，通过RS232接口装载零件程序。接口的设定请参照“系统”操作区域。零件程序必须以文本的形式进行传送。 循环 按此键显示标准循环目录。只有当用户具有确定的权限时才叫以使用此键。 输入新程序一“程序”操作区 操作步骤 PROGRAM MANAGER 选择“程序”操作区，显示NC中已经存在的程序目录。 新程序 按动“新程序”键，出现一对话窗口，在此输入新的主程序和于程序名称，见图。图 新程序输入屏慕格式 输入新文件名 确认 按“确认键接收输入，生成新程序文件，现在可以对新程序进行编辑。 中断 用中断键中断程序的编制，并关闭此窗口。 零件程序的编辑在编辑功能下，零件程序不在执行状态时，都可以进行编辑。对零件程序的任何修改，可立即被存储。见图。图 程序编辑器窗口 软键 编辑 程序编辑器。 执行 使用此键，执行所选择的文件。 标记程序段 按此键，选择一个文本程序段，直至当前光标位置。 复制程序段 用此键，拷贝一程序段到剪贴板。 粘贴程序段 用此键，把剪贴板上的文本粘贴到当前的光标位置。 删除程序段 按此键，删除所选择的文本程序段。 搜索 用“搜索”键和“搜索下一个”键在所显示的程序中查找一字符串。在输入窗口键入所搜索的字符，按“确认”键启动搜索过程。按“返回”键则不进行搜索，退出窗口。按此键继续搜索所要查询的目标文件。 重编号 使用该功能，替换当前光标位置到程序结束处之间的程序段号。 钻削 参见章节“循环”。 铣削 参见章节“循环”。 重编辑 在重新编译循环时，把光标移到程序中调用循环的程序段中。在其屏幕格式中输入相应的参数。如果所设定的参数不在有效范围之内，则该功能会自动进行判别，并且恢复使用原来的缺省值。 屏幕格式关闭之后，原来的参数就被所修改的参数取代。 注意：仅仅是自动生成的程序块/程序段才可以重新进行编译。11) MDA模式(手动输入)-“加工”操作区功能：在“MDA”模式下可以编制一个零件程序段加以执行。操作步骤：(1) 选择机床操作面板上的MDA键 。(2) 通过操作面板输入程序段。(3) 按启动键 执行输入的程序段。注：在程序启动后不可以再对程序进行编辑，只在“停止”和“复位”状态下才能编辑。执行完后，程序仍然存在，可按“运行开始”按钮重新运行程序。12) 自动加工 自动加工流程1查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零2使用程序控制机床运行，已经选择好了运行的程序参考选择待执行的程序3按下控制面板上的自动方式键，若CRT当前界面为加工操作区，则系统显示出如图4所示的界面图4否则仅在左上角显示当前操作模式（“自动”）而界面不变。4按软键“程序控制”来设置程序运行的控制选项5程序控制中状态说明软键显示说明程序测试PRT 在程序测试方式下所有到进给轴和主轴的给定值被禁止输出，机床不动，但显示运行数据。空运行进给DRY进给轴以空运行设定数据中的设定参数运行，执行空运行进给时编程指令无效。有条件停止M01程序在执行到有M01指令的程序时停止运行。跳过SKP前面有斜线标志的程序在程序运行时跳过不予执行（如：N100G）。单一程序段SBL 此功能生效时零件程序按如下方式逐段运行：每个程序段逐段解码，在程序段结束时有一暂停，但在没有空运行进给的螺纹程序段时为一例外，在引只有螺纹程序段运行结束后才会产生一暂停。单段功能中有处于程序复位状态时才可以选择。？ROV有效ROV 按快速修调键，修调开关对于快速进给也生效。若需修改程序，可按“程序修正”进入编辑状态，所有修改立即被存储。6按启动键开始执行程序。7程序执行完毕。或按复位键中断加工程序，再按启动键则从头开始。中断运行数控程序在运行过程中可根据需要暂停，停止，急停和重新运行。数控程序在运行过程中，点击“循环保持”按钮，程序暂停运行，机床保持暂停运行时的状态。再次点击“运行开始”按钮，程序从暂停行开始继续运行。数控程序在运行过程中，点击“复位”按钮，程序停止运行，机床停止，再次点击“运行开始”按钮，程序从暂停行开始继续运行。数控程序在运行过程中，按“急停”按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，再点击“运行开始”按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。 程序段搜索 打开搜索窗口，准备装载中断点坐标。 搜索断点 装载中断点坐标。 启动中断点搜索，使机床回中断点。执行一个到中断程序段起始点的补偿。 按数控启动键继续加工。13) 模拟图形 模拟功能 编程的刀具轨迹可以通过图形来表示。 操作步骤 当前为自动运行方式，并且已经选择了待加工的程序。 模拟 按模拟键，屏幕显示初始状态，见图5。图5 模拟初始状态 按数控启动键，模拟所选择的事件程序的刀具轨迹。 软键的含义 自动缩放 操作此键可以自动缩放所记录的刀具轨迹。 到原点 按此键，可以恢复到图形的基本设定。 显示 按此键，可以显示整个工件。 缩放 按此键，可以放大显示图形。 缩放 按此键，可以缩小显示图形。 删除画面 按此键，可以擦除显示的图形。 光标粗细 按此键，可以调整光标的步距大小。实验报告要求1. 实验目的2. 实验设备3. 实验内容4. 实验步骤，分析总结在加工中心上进行启动、停止、手动操作、程序的编辑和管理及MDA运行的步骤。5. 实验思考：简述加工中心的安全操作规程及机床回零的主要作用是什么？6. 实验小结实验二、 参数设置实训一 实验目的1理解零点偏置的概念。图15机用平口钳的校正2熟练掌握夹具的找正及各种对刀方法。3掌握刀具长度补偿的概念及参数的输入。二 实验内容1夹具的找正及工件的正确安装2试车对刀法及其他各种对刀法（如：打表、芯棒等）3长度补偿值的获取三 实验学时3学时四 实验设备1、XK714数控立铣加工中心一台2、锁刀器、铣刀、夹具、量具、毛坯等若干五 实验步骤（一）工件的安装1、用机用平口钳安装工件机用平口钳适用于中小尺寸和形状规则的工件安装，它是一种通用夹具，一般有非旋转式和旋转式两种，前者刚性较好，后者底座上有一刻度盘，能够把平口钳转成任意角度。安装平口钳时必须先将底面和工作台面擦干净，利用百分表校正钳口，使钳口与横向或纵向工作台方向平行，以保证铣削的加工精度，如图15所示。2、用组合压板安装工件对于体积较大的工件大都用组合压板来装夹，根据图纸的加工要求，可将工件直接压在工作台面上，这种装夹方法不能进行贯通的挖槽或钻孔加工等；也可在工件下面垫上厚度适当且要求较高的等高垫块后再将其压紧，这种装夹方法可进行贯通的挖槽或钻孔加工。3、用精密治具板安装工件精密治具板具有较高的平面度、平行度及表面粗糙度，工件或模具可通过尺寸大小选择不同的型号或系列。4、用精密治具筒安装工件在加工表面相互垂直度要求较高的工件时，多采用精密治具筒安装工件。精密治具筒具有较高的平面度、垂直度、平行度及表面粗糙度。5、用其它装置安装工件1）用万能分度头安装分度头是铣床常用的重要附件，能使工件绕分度头主轴轴线回转一定角度，在一次装夹中完成等分或不等分零件的分度工作，如加工四方、六角等。2）用三爪卡盘安装将三爪卡盘利用压板安装在工作台面上，可装夹圆柱形零件。在批量加工圆柱工件端面时，装夹快捷方便，例如铣削端面凸轮、不规则槽等。6、用专用夹具安装工件为了保证工件的加工质量，提高生产率，减轻劳动强度，根据工件的形状和加工方式可采用专用夹具安装。（二）工件的校正与工件坐标系原点的体现1.工件的校正工件利用上述任一方法安装后必须进行找正（在安装时首先应目测工件，使其大致与坐标轴平行），找正一般用百分表或杠杆表与磁性表座配合使用来完成。根据找正需要，可将表座吸在机床主轴、导轨面或工作台面上，百分表安装在表座接杆上，使测头轴线与测量基准面相垂直，测头与测量面接触后，指针转动2mm左右，移动机床工作台，校正被测量面相对于X、Y或Z轴方向的平行度或平面度。使用杠杆表校正时杠杆测头与测量面间成约15的夹角，测头与测量面接触后，指针转动0.5mm左右。2.工件坐标系原点的体现工件坐标系原点亦称编程零点。对于在数控机床上加工的具体工件来说，必须通过一定的方法把工件坐标系原点（实际上是工件坐标系原点所在的机床坐标值）体现出来，这个过程称为对刀。体现的方法有试切法对刀和工具对刀两种，试切法对刀是利用铣刀与工件相接触产生切屑或摩擦声来找到工件坐标系原点的机床坐标值，它适用于工件侧面要求不高的场合；对于模具或表面要求较高的工件时须采用工具对刀，通常选用偏心式寻边器或光电式寻边器进行X、Y轴零点的确定，利用Z轴设定器进行Z轴零点的确定（Z轴设定器上下表面的距离为50mm的标准值。 （a）偏心式寻边器 （b）光电式寻边器 （c）Z轴设定器图4-7零点及长度补偿找正工具（三）常用切削刀具1.孔加工刀具中心钻、麻花钻（直柄、锥柄）、扩孔钻、锪孔钻、铰刀、镗刀、丝锥等。2. 铣削刀具铣刀是刀齿分布在旋转表面或端面上的多刃刀具，其几何形状较复杂，种类较多。按铣刀切削部分的材料分为高速钢铣刀、硬质合金铣刀；按铣刀结构形式分为整体式铣刀、镶齿式铣刀、可转位式铣刀；按铣刀的安装方法分为带孔铣刀、带柄铣刀；按铣刀的形状和用途又可分为圆柱铣刀、端铣刀、立铣刀、键槽铣刀、球头铣刀等。(四)对刀数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间的关系的过程。即通过选择零点偏置（比如G54）窗口，确定待求零点偏置的坐标轴。常见的是将工件上表面中心点（铣床及加工中心），设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。操作步骤按软键“测量工件”。控制系统转换到“加工”操作区，出现对话框用于测量零点偏置。所对应的坐标轴以背景为黑色的软键显示。 图确定X方向零点偏置 确定Z方向零点偏置移动刀具，使其与工件相接触。在工件坐标系“设定Z位置”区域，输入所要触接的工件边沿的位置值。如果刀具不可能触接到工件边沿，或者刀具无法到达所要求的点（比如使用了一个垫块），则在填参数“设定Z位置”时必须要考虑刀具与所要求点之间的距离。在确定X和Y方向的偏置时，必须要考虑刀具移动的方向。下面具体说明铣床、立式加工中心的对刀方法。1 X，Y轴对刀铣床及加工中心在X，Y方向对刀时一般使用的是“试切对刀”和“寻边器对刀”两种。(1)试切对刀 点击操作面板中的按钮进入“手动”方式，通过 ，按钮，将机床刀具移动到工件附近的大致位置，在手动状态下，点击操作面板上的 或 按钮，使主轴转动。采用手轮调节方式移动机床，沿X或Y方向试切工件侧面并退刀，在确定X和Y方向的偏置时，必须考虑刀具正、负移动的方向。见图。 通过按“参数操作区域”键和“零点偏移”软键可以选择零点偏置，按“计算”软键进行零点偏置的计算，结果显示在零点偏置栏。(2)寻边器 寻边器有固定端和测量端两部分组成。固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。在测量时，主轴以400-600rpm旋转。通过手动方式，使寻边器向工件基准面移动靠近，让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时，固定端与测量端的中心线不重合，两者呈偏心状态。当测量端与工件接触后，偏心距减小，这时使用点动方式或手轮方式微调进给，寻边器继续向工件移动，偏心距逐渐减小。当测量端和固定端的中心线重合的瞬间，测量端会明显的偏出，出现明显的偏心状态。这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测量端的半径。点击操作面板中的按钮进入“手动”方式，适当点击操作面板上的 按钮，将机床刀具移动到工件附近的大致位置，在手动状态下，点击操作面板上的 或 按钮，使主轴转动。未与工件接触时，寻边器上下两部分处于偏心状态。移动到大致位置后，可采用手轮方式移动机床，寻边器偏心幅度逐渐减小，直至上下半截几乎处于同一条轴心线上，若此时再进行增量或手动方式的小幅度进给时，寻边器下半部突然大幅度偏移，即认为此时寻边器与工件恰好吻合。在确定X和Y方向的偏置时，必须考虑刀具正、负移动的方向。见上图。注意：必须先将刀具半径改为相应寻边器半径。通过按“参数操作区域”键和“零点偏移”软键可以选择零点偏置，按“计算”软键进行零点偏置的计算，结果显示在零点偏置栏。2 Z轴对刀铣、加工中心对Z轴对刀时采用的是实际加工时所要使用的刀具。首先假设需要的刀具已经安装在主轴上了。(1)、试切法 点击操作面板中的按钮进入“手动”方式；点击，按钮，将机床移动到大致位置，点击操作面板上 或 ，使主轴转动；点击按钮，使铣刀将零件切削小部分； 通过按“参数操作区域”键和“零点偏移”软键可以选择零点偏置，按“计算”软键进行零点偏置的计算，结果显示在零点偏置栏。(2)Z轴设定器具体操作：把Z轴设定器放置在工件的水平表面上，主轴上装入基准刀具，移动X、Y轴，使刀具尽可能处在Z轴设定器中心的上方；移动Z轴，用基准刀具（主轴禁止转动）压下Z轴设定器圆柱台，使指针指到调整好的“0”位；把当前的机床坐标减去50mm后的值（-225.120）设置到工件坐标系原点Z的位置（G54G59）。3 多把刀对刀假设以1号刀为基准刀，基准刀的对刀方法同上。对于非基准刀，此处以2号刀为例进行说明。建立刀具参数表,用MDA方式将2号刀安装到主轴上；将G54中的经X、Y数值输入到G55中，对Z轴重新对刀，方法同上，调用时改为G55。（五）刀具半径补偿量及磨损量的设置由于数控系统具有刀具半径自动补偿的功能，因此我们在编程时只需按照工件的实际轮廓尺寸编制即可。刀具半径补偿量设置在数控系统中与刀号相对应的位置。刀具在切削过程中，刀刃会出现磨损（刀具直径变小），最后会出现外轮廓尺寸偏大、内轮廓尺寸偏小（反之，则所加工的工件已报废），此时可通过对刀具磨损量的设置，然后再精铣轮廓，一般就能达到所需的加工尺寸。举例：磨损量设置值测量要素要求尺寸测量尺寸磨损量设置值A100.12-0.06-0.087B55.86-0.07-0.085注：如果在磨损量设置处已有数值（对操作者来说，由于加工工件及使用刀具的不同，开机后一般需把磨损量清零），则需在原数值的基础上进行叠加。例：原有值为-0.07，现尺寸偏大0.1（单边0.05），则重新设置的值为：-0.07-0.05-0.12如果精加工结束后，发现工件的表面粗糙度很差、且刀具磨损较严重，通过测量尺寸有偏差，此时必须更换铣刀重新精铣，此时磨损量先不要重设，等铣完后通过对尺寸的测量，再作是否补偿的决定，预防产生“过切”。 (六)验证对刀的正确性用MDA及手动方式进行验证对刀的正确性，要求刀具不切削工件，运行至X=0，Y=0，Z=20。注意：请认真检查相应刀具参数数值(刀具长度、半径、刀沿等)，零点偏置中的基本相应项。实验报告要求1. 实验目的2. 实验设备3. 实验内容4. 实验步骤5. 实验思考：写出对刀操作及验证的详细步骤。6. 实验小结实验三、 平面外轮廓加工实训一 实验目的根据给定的毛坯及零件图编制数控加工程序并完成零件的加工二 实验内容1合理选择平面轮廓加工铣刀刀具及铣削用量。2掌握刀具补偿的概念及补偿参数的输入。3熟练掌握刀具半径补偿的程序编制。4掌握轮廓加工的工艺分析和加工方法。5掌握编程零点的选择原则。三 实验学时3学时四 实验设备1、XK714数控立铣加工中心一台2、锁刀器、铣刀、夹具、量具、毛坯等若干五 实验步骤数控铣床上加工的内外轮廓面一般是具有直线、圆弧或曲线的二维轮廓表面，尺寸精度较高，形状也较为复杂。编写程序前需要进行轮廓节点的计算，节点可通过手工计算或计算机绘图软件得到；选择刀具时，刀具半径不得大于轮廓上凹圆弧的最小曲率半径Rmin，一般取R（0.80.9）Rmin。为保证轮廓的加工精度和生产效率，要求粗加工时尽量选择直径较大的铣刀进行铣削，便于多余材料的快速去除；精加工则选择相对较小直径的铣刀，从而保证轮廓的尺寸精度及表面粗糙度。编写程序时，需考虑铣刀进刀与退刀的位置，尽量选在轮廓的节点处或沿着轮廓的切向进行；为简化程序，将轮廓铣削程序作为子程序进行编写，通过给定不同的刀具半径补偿，用于粗精加工中。实训：用10mm立铣刀精铣图1所示凸台侧面，提示：使用刀具半径补偿功能。图1 平面外轮廓铣削加工实验报告要求1. 实验目的2. 实验设备3. 实验内容(1)加工零件图样分析(2)编制数控加工工序卡、刀具卡及相关切削参数工序号工序内容刀具类型刀号切削参数转速进给吃刀量123(3)根据零件的加工工艺分析和所使用加工中心的编程指令说明，编写加工程序，填写程序卡。程序名程序说明序号程序内容程序注释(4)根据零件图要求，选择合适的量具对工件进行检测，并对零件进行质量分析。4. 实训小结实验四、 平面内轮廓加工实训一 实验目的根据给定的毛坯及零件图编制数控加工程序并完成零件的加工二 实验内容1合理选择平面轮廓加工铣刀刀具及铣削用量。2掌握刀具补偿的概念及补偿参数的输入。3熟练掌握刀具半径补偿的程序编制。4掌握轮廓加工的工艺分析和加工方法。5掌握编程零点的选择原则。三 实验学时3学时四 实验设备1、XK714数控立铣加工中心一台2、锁刀器、铣刀、夹具、量具、毛坯等若干五 实验步骤实训：要求数控铣出如图2所示的槽，工件材料为45钢。图2 平面内轮廓铣削加工实验报告要求1. 实验目的2. 实验设备3. 实验内容(1)加工零件图样分析(2)编制数控加工工序卡、刀具卡及相关切削参数工序号工序内容刀具类型刀号切削参数转速进给吃刀量123(3)根据零件的加工工艺分析和所使用加工中心的编程指令说明，编写加工程序，填写程序卡。程序名程序说明序号程序内容程序注释(4)根据零件图要求，选择合适的量具对工件进行检测，并对零件进行质量分析。4. 实训小结实验五、 线切割加工实训一 实验目的1 了解数控线切割机床加工的安全操作规程及维护保养制度。2 掌握数控线切割机床的基本操作及配套绘图软件的使用。3 掌握工件的安装方法。4 掌握电极丝初始位置的调整方法。5 根据给定的零件图完成零件的加工二 实验内容1 了解数控线切割机床加工的安全操作规程及维护保养制度。2 掌握数控线切割机床的基本操作及配套绘图软件的使用。3 掌握工件的安装方法。4 掌握电极丝初始位置的调整方法。5 根据给定的零件图完成零件的加工三 实验学时3学时四 实验设备1、DK7732数控线切割机床一台2、夹具、量具、毛坯等若干五 实验步骤实训：要求加工出如下图所示的工件，工件材料为45钢。(一) 了解数控线切割机床加工的安全操作规程及维护保养制度。1.只有经过此类机器设备培训的人员才能获准使用该机器设备。 2.为了避免加工液及电柜过热冷却系统必须处于连续工作状态3.为了避免直接接触到通电的电线必须关闭机台防护门4.不允许2人同时操作同一机台在运行画面操作时应尽量将荧屏亮度降低并选择斜视观察画面从而减少荧屏辐射给眼睛带来的伤害5.加工者应熟练掌握软件操作面板各按键的具体功能及使用中的状态在机台的操作过程中灵活运用熟知画面的转换6.应注意设备易损耗件的及时更换以保持精度。7.在机床或机头移动时绝不可将手可手指置于机头和工作物之间经防因指令输错或方向键按错造成安全事故8.加工平台的保护在加工工件时应注意装夹方式是否会伤到加工平台在机台使用时应吹干平台长期不使用时应上防锈油加以保护机床9.在工件的架设过程中应注意切割中是否会撞到上下机头对于有小孔的加工应采用特殊加工工艺避免因废料无法取出而造成卡料影响机床精度10.工件的装夹以方便和稳固为原则在架设工件时压紧力以工件不被水冲动为原则以免造成螺钉滑丝而无法卸除11.在日常工作中经常会遇到使用一般架模方法而无法加工之工件在这时就必须使用特殊的装夹治具(1)小型工件-压板无法架设时可虑使用正角器或麦石进行加工(2)如遇大斜度类工件-无法倾斜加工时应采用正弦台或斜度垫块辅助倾斜的加工方法进行加工(3)多件加工时-可考虑采用正角器或麦石进行重迭加工(4)在夹具的使用过程中应保证夹具不受到损伤.(如:为方便架模而在切割中伤到夹具等动作都是不可行的)12.加工时应特别注意设备:电压表之电压是否在规定的标准范围内13.加工中不能直接用手触摸工作物及铜线落料时应注意料头卡机头的现象料头较难取出时要小心设备和手指不受到伤害14.在清洗加工物时会用到草酸清洗液在使用时应采用毛刷洗净加工物,而不应用双手直接接触草酸清洗工作物从而减少草酸对手的腐蚀切勿将草酸弄入眼睛若有弄入应立即用清水清洗15.线割机操作人员加工后应注意勤洗手，特别在用餐前应洗净双手，避免杂质较多的加工液摄入危害身体16.在电源柜内部或机床的电器件上进行各种维修和检测时总开关必须设置于OFF位置并设立标示牌(维修中勿开电源)17.维修和检测时必须遵守安全指示任何维修工作之前必须查阅手册中相应章节18.只有当控制柜切断电源后才能触摸电子组件1