某公路工程三十大通病质量预防措施（.doc

目 录一、工程实体通病11.水泥路面早期断板、开裂11.1病害成因及表现11.2预防措施22.半刚性基层过度开裂22.1病害成因及表现22.2预防措施33.构造物端部路基沉陷43.1病害成因及表现43.2预防处理措施54.桥面铺装早期破坏64.1病害成因及表现64.2预防处理措施85.桥梁支座安装质量缺陷85.1病害成因及表现85.2预防处理措施96.小型预制构件粗糙126.1病害成因及表现126.2预防处理措施137.埋置部位混凝土防水不到位137.1病害成因及表现137.2预防处理措施148.预应力结构张拉、锚固、压浆控制不严158.1病害成因及表现158.2预防处理措施15二、施工工艺通病191.混合料计量不准确、级配不严格、拌合不均匀192.路面间控制不严，沾层油、透层油施工方法不当202.1（透层）病害成因及表现202.2预防措施202.3（粘层）病害成因及表现212.4预防措施213.各类外掺剂品种选用、计量、掺配方法掌握不准确225.1病害成因及表现235.2预防处理措施246.1病害成因及表现246.2预防处理措施257.1病害成因及表现267.2预防处理措施278.1病害成因及表现288.2预防处理措施299.1病害成因及表现319.2预防措施3110.1病害成因及表现3410.2预防处理措施35三、 工程质量管理通病361.盲目赶工361.1病害成因及表现361.2预防处理措施362.指定分包、指定采购382.1表现形式及根源382.2预防措施393.监理独立检测频率不足393.1表现形式及根源393.2预防措施394.施工自检体系不健全404.1病害成因及表现404.2预防处理措施405.原始资料真实性差415.1病害成因及表现415.2预防处理措施426.材料质量源头控制不严446.1病害成因及表现446.2预防处理措施447.以包代管，质量责任不清457.1病害成因及表现457.2预防处理措施468.设计变更多，质量控制难度大，工程变更多。478.1设计变更多工程变更多的原因478.2预防措施479.施工人员设计文件及规范不准确489.1病害成因及表现489.2预防处理措施4810.标准试验数据失真，规模生产条件变异49四、 其它工程质量病害及预防措施491.混凝土外观质量处理及预防措施491.1病害成因及表现491.2预防处理措施492.模板质量通病防治措施542.1病害成因及表现542.2防治措施553.箱梁外观质量缺陷与防治措施563.1病害成因及表现563.2防治措施584.钢筋混凝土连续箱梁的裂缝防治措施614.1病害成因及表现614.1防治措施63梧州市207国道东绕城过境公路工程质量通病预防措施为了达到“强化管理，确保工程质量、进度、环境保护和费用满足合同要求，确保工程建设的施工安全，使工程建设达到质量优、投资省、安全好，效益高”的控制目标，进一步规范梧州市207国道东绕城过境公路工程的施工工艺，提高整体管理水平，克服公路工程实体通病“争创优质，打造精品”，为此制定以下预防措施，防止质量通病的发生。一、工程实体通病 1.水泥路面早期断板、开裂 1.1病害成因及表现 、使用的水泥等级达不到混凝土的强度等级，使强度不能保证，在正常的行车过程中产生开裂、断板。 、配制混凝土的砂、碎石不合格，或混凝土配合比不准确，使混凝土强度达不到要求，在行车过程中产生开裂、断板。 、混凝土路面下部基础不稳固，产生不均匀沉陷或开裂，导致路面混凝土断板或开裂。 、浇筑路面混凝土过程中的工艺控制不严，振捣不密实或过量振捣，使混凝土质量下降，产生早期开裂或断板。 、路面混凝土中的钢筋数量如果不能满足要求，也能导致路面使用过程中开裂或断板。 、混凝土浇筑完成后养护不及时，或养护时间不够，由于水化热直接导致开裂。 、在路面交付使用后，如不能控制超载问题，超大吨位的车辆可直接使混凝土路面产生断板。 、预埋伸缩缝不符合要求，使路面产生错位变形。 1.2预防措施 、浇筑路面砼的水泥要使用资质高的大厂水泥，且水泥等级不低于使用强度要求的等级，一般为425以上水泥。 、配制砼的砂、碎石，要严格控制有害物质不能超标，且配合比准确，水泥用量满足配合比要求。 、混凝土路面下部结构如果质量不稳定，可加铺玻璃纤维布，增强基层抗剪抗拉强度，保证基础稳定。 、严格施工工艺，保证混凝土的施工质量。 、路面混凝土中钢筋配置满足设计要求。 、混凝土浇筑完成后覆盖洒水养护，最少保证七天的养护期。 、在路面交付使用后，应控制超载问题，避免人为破坏。 、尽量采用碾压式干硬性混凝土，同时预留的伸缩缝必须符合要求。 2.半刚性基层过度开裂 2.1病害成因及表现 、由于半刚性基层掺配料中，细集料过多，或水泥含量偏高，使得半刚性基层刚性有余、柔性不足，在车行过程中产生震动裂缝。 、一般情况下，半刚性基层厚度较大，水化热较高，如果养护不到位，很容易产生热拉裂缝。 、路基填方处理不到位，或填挖结合部处理不当，产生不均匀沉降，导致半刚性基层过度开裂，甚至出现断缝。 、半刚性基层摊铺碾压过程中，如果含水量控制不恰当，含水量过高会出现泌水现象，含水量过低导致碾压不密实，在正常的车行过程中产生震动裂缝。 、建成路面由于设计排水不合理，或由于施工原因造成排水不畅，使半刚性基层长期被水浸泡，导致内部结构破坏，产生花纹形开裂现象。 、摊铺机分料不均匀也会导致纵向规则开裂。 、分层摊铺，层间连接不好，分层状态下，上层基层厚度变薄，不能抵抗车行时的冲击，产生开裂。 2.2预防措施 、在基层料拌制前，严格筛选合格料源，分仓堆放，准确计量配合，必须采用拌合楼强制拌和，电子控制上料及外加剂，保证基层刚柔兼顾，不产生推移，也有适度的变形，避免震动开裂。 、杜绝雨天铺筑，尽量避免高温天气施工。铺筑完成的路面基层，要覆盖洒水养护，保证至少七天之内保持湿润状态。消解前期高峰期水泥水化热，避免热拉裂缝。 、当路基处理不到位时，要在铺筑基层前加铺土工格栅，加强抗拉抗剪强度，以保护基层过度变形。 、根据气温、湿度调整配合比，尽量控制填料在碾压过程中和最佳含水量的偏差值在2%之内，保证压实效果。 、设置合理的排水系统，有水即排，排水务尽，使基层经常保持一种干燥状态。 、摊铺机摊铺时，必须保证均匀分料，水平等厚摊铺，尽量选择大功率一次性的摊铺机械，避免一层分成两层的情况，使层厚“打折”。 3.构造物端部路基沉陷 3.1病害成因及表现 构造物端部路基沉陷的原因主要有以下几种情况： 、基底未经压实或路基填筑时压实度不够，由于路基的沉缩达到危险的程度，使路基在局部或者大面积沉陷。 、由于路基处于软弱地基上，路基的沉陷使路基表面出现大量沉陷，并且可能同时引起地基两侧的土从两旁隆起。 、由于路基内部形成过度饱水区（泥泞），雨天填筑很容易引起这种情况。当用透水性不同的材料，乱而无序的填筑以及冬季填筑路基采用饱水的冻结材料或混有雪的材料，均能产生富水饱和区，使路基沉陷。 、没有按照施工技术规范中的要求认真进行操作，在施工中填筑了不符合要求的材料，造成路基填土压实度不均匀和低于标准，路基抗压强度不够，在行车作用下产生沉陷。 、桩柱式桥台未待填方充分沉降而修筑结构物。 3.2预防处理措施 、施工前做好排水沟、集水井等排水措施，保证基底干燥。 、填筑前清除干净杂土、表层淤泥、腐植土等，挖除耕植土后按照 45的坡度构筑路拱，基底适当放宽。 、合理选用填筑材料，构造物端部的填料选用级配良好、强度高的填料进行填筑。 、严格控制含水量，提高填料的压实度，主要影响压实度效果的主要因素有含水量、碾压层的厚度、压实机械的类型和功能、碾压遍数以及地基强度。对含水量过大的材料采用翻松晾晒或均匀掺入白石灰来降低含水量，对含水量过小的材料，则洒水湿润后再进行碾压。 、严格分层厚度，构造物端部的填料应分层填筑，严禁向坑内倾倒，每层松铺厚度不超过15cm，与路堤交界处挖成台阶，台阶宽度不小于1m。填筑时平衡对称进行。 、严格压实机械，不同的填料和场地条件选择不同的压实机械，一般选用压实效果较高的碾压机械，同时配以小型夯实机具，机械难以压实的地方，用小型压实机具补充压实，保证压实度达到要求。 、为保证填筑质量，严格施工工序检验，从材料进场到摊铺碾压进行全过程旁站，随时发现问题，随时解决问题，把一切隐患消灭在萌芽状态。 、对于桩柱式桥台，应先填土，待填方充分沉降后，再修建桩柱式桥台，从而减少结构物与填土的沉降差。 、冬季施工时应使填筑材料在未受冻的情况下回填压实，避免填筑压实度严重不均匀而造成沉陷。 、施工时应根据实际情况，采用搭板或土工格栅等新技术进行过渡。以此来保证构造物端部不沉陷。 、选用性能好的伸缩缝，施工完路面后再切割面层安装伸缩缝，以保证桥面伸缩缝处的平整完好。 4.桥面铺装早期破坏 4.1病害成因及表现 桥面铺装层破坏主要是桥梁结构在重车超载的影响下引起的，重车超载是主要肇因。同时桥梁结构和桥的施工质量使得桥本身存在很多缺陷。、桥梁体结构对铺装层的影响。 梁体结构在竖向荷载作用下,跨中产生很大的弯矩和竖向位移，长期承受超载车辆，结构显得刚度不够，在车载下产生很大的挠度。裂缝一般出现在梁的交界处。延着梁的方向延伸，形成顺桥向的裂纹。梁体变形过大，铺装层受到过大拉应力而开裂破坏。 、混凝土强度低。 桥梁桥面一般采用普通钢筋混凝土作桥面和铺装层，普通混凝土的抗拉强度比较低，由于施工工艺的缘故，有局部区域的混凝土强度比较低或桥面铺装混凝土强度不均匀，达不到设计要求，混凝土强度低的部位在超载车的作用下容易在这些脆弱的地方开始开裂，作为抗拉要求比较高的桥面铺装层应该用抗拉性能比较高的材料铺装，若采用普通混凝土铺装应该增加配筋的数量，以提高铺装层的抗拉性能。 、桥面板和桥面铺装层的施工质量也存在一些问题，在铺装层与桥面板间普遍存在着一层砂浆夹层，强度很低，桥面板与铺装层间没有足够的联系，桥面板和铺装层间砂浆夹层的存在，导致铺装层与桥面板间脱粘而剥离，使得桥面铺装过早破坏。因为铺装层跟桥面板间没有足够的联系，不能与桥面板共同受力。桥面板没有足够强度，发生较大变形，铺装层受到较大的拉应力而开裂。雨水从裂缝渗入桥面铺装层和桥面板间，进一步削弱层间的联系，加快了桥面铺装层的破坏。另外汽车引起的震动也会引起软弱砂浆层的破坏。 （4） 、桥面板混凝土采用了较大粒径的石料作集料，而局部区域振捣不均匀甚至缺乏振捣形成很多空隙水通道，配筋已经锈蚀。在这些地方形成了脆弱区域。而裂缝的存在又加速了配筋的锈蚀。个别桥梁桥面板混凝土出现离析的现象，可能是浇注时下雨所至而没有得到适当处理。离析的混凝土夹层也是软弱夹层。钢筋的锈蚀对桥的寿命造成直接影响。桥面板上局部区域还有比较多的杂物，是施工时没有清除掉的临时结构，例如桥面板上的砖块，和吊装梁时留下的钢筋、竹筒接头，由于这些杂物的存在，桥面板上也形成许多缺陷，杂物周围形成许多水通道，在雨水的长期作用下，杂物边缘和杂物下底面的钢筋都遭到不同程度的锈蚀。 （5） 、铺装层厚度虽然基本符合设计要求，但是有少量区域混凝土平均厚度太小，不足设计厚度，对于超载车辆很多的车道显然铺装层厚度相对来说是不够，因此在长期超载车作用下会导致桥面铺装层的过早破坏。 4.2预防处理措施 、保证桥面铺装层的厚度。 在施工中尽量防止支架的沉降以及对预应力反拱进行准确预测，严格施工工艺控制，施工中主梁顶面标高与设计值相符是比较困难的,一般在测量主梁顶面标高后对其进行调整以保证桥面的厚度。确保调整良好,保证铺装层厚度均匀。 、浇注桥面铺装混凝土之前，对梁体顶面进行认真仔细清理,对梁体顶面存在的泥土、木屑、钢筋焊渣等杂物清理干净，浇注混凝土之前对梁体顶面进行润湿，保证桥面铺装混凝土与梁体接触良好，防止清理不利造成铺装层与主梁结合欠佳。 、加强混凝土振捣工操作水平和责任心，保证桥面铺装混凝土振捣密实。防止混凝土存在空隙，并且对于离析的混凝土坚决不能使用。 、严格按照配合比进行施工，对混凝土浇注时实行全过程旁站，保证混凝土计量准确，坍落度符合要求，混凝土强度均匀并且符合设计要求。 、严格控制材料的进场质量，不符合要求的材料坚决不予使用。 、桥面铺装混凝土避开雨天、雨季施工，防止混凝土与梁体的粘结力受到损害。 5.桥梁支座安装质量缺陷 5.1病害成因及表现 、梁（板）安装基本就位，在支座已部分受力状态下，利用撬棍撬动或水平牵引、调整梁（板）安装位置，导致梁（板）就位后支座已产生纵向剪切或横向扭曲变形，影响支座使用寿命。 、聚四氟乙烯滑板式支座安装时，有的未配置相应的不锈钢板；有的不锈钢板未安装在四氟乙烯材料滑动面上，而是安装在四氟板支座的底面；有的预埋在梁底的不锈钢板上的水泥砂浆等杂物未清除；导致四氟乙烯滑板式支座失效。 、支撑垫石平整度较差，影响支座的使用寿命。 、支座安放不平整，造成支座局部承压，活载作用下会产生转动、滑移，甚至脱落。 、支座安装时位置不准确，橡胶支座的中心要对未准梁体轴线，因偏心过大而损坏支座。 5.2预防处理措施 、为防止安装梁板引起支座变形或损坏，在调整梁（板）安装方位前，应吊起梁板直至梁底脱离与橡胶支座的接触。安装时缓缓垂直落下梁体，避免撞击支座引起支座变形和损坏。 、严格按设计要求进行安装；安装时不要遗漏聚四氟乙烯滑板式支座相应的不锈钢板。并且清除干净钢板上的杂物。 、有纵坡的桥梁梁体底板支座部位应设置“梁靴”。由于存在纵坡，梁（板）底面与橡胶支座顶面必然存在一定的夹角，故应在梁底板支座部位设置“梁靴”改善支座受力状况，使支座均匀承受垂直方向的荷载。延长支座使用寿命， 、支座在安装时，要求梁体底面和墩台上的支承垫后顶面具有较高的平整度。一般要求支撑垫石顶面相对水平误差不大于1mm，相邻两墩台上支撑垫石顶面相对水平误差不大于3mm。 、支座安装保证平整，避免造成支座局部承压，防止支座在活载作用下会产生转动、滑移，甚至脱落。此外，板式橡胶支座安装时要保持位置准确，橡胶支座的中心要对准梁体轴线，防止偏心过大而损坏支座。为防止支座产生过大的剪切变形，支座安装最好选择在气温相当于全年平均气温的季节里进行，以保证橡胶支座在低温或高温时偏离支座中心位置不会过大。 、安装板式橡胶支座时应注意事项： 预制梁支座安装的关键：应尽可能地保证梁底与垫石顶面平行、平整，使其与橡胶支座上下面全部密贴，避免偏心受压、脱空、不均匀受力的现象发生。 1 橡胶支座在安装前，应全面检查产品合格证书中有关技术性能指标。 2 支座在安装前应对橡胶支座各项技术性能指标进行复检。 3 支座安装前应将墩、台支座支垫处和梁底面清理干净。 4 安装前应计算并检查支座的中心位置。 5 当墩、台两端标高不同，顺桥向有纵坡时，支座标高应按设计规定执行。 6 梁板安放时，必须仔细，使梁板就位准确与支座密贴，就位不准时，必须吊起重放，不得用撬棍移动梁板。 、连续端板式橡胶支座安装技术要求： 1 先将支座支承垫石顶平面冲洗干净、风干。 2 复测支座垫石平面标高，使梁端两个支座处在同一平面内。 在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线，同时也标出安装后梁板宽度的边线和中心线。 在橡胶支座上也标出十字交叉中心线，将支座安放在支承垫石上，使支座中心线同垫石中心线相重合。 最后在橡胶支座上面需加盖一块比支座平面每边大5cm的预埋钢板，厚度为1cm。 预埋钢板上面焊12mmU型锚固钢筋与连续端防裂主筋焊接牢固，将支承钢板视作现浇段梁底模板一部分。 为避免橡胶支座在安装梁板时发生位移，在支座下表面涂一层环氧树脂粘结于垫石表面上。 矩形支座短边应与顺桥向平行放置。 圆形支座可以不考虑方向问题，只需支座圆心与设计位置中心相重合即可。 橡胶支座安装后，若发现问题需要调整时，可吊起梁端，在橡胶支座底面与支承垫石面之间抹一层用水灰比不大于0.5的13水泥砂浆抹平。并使其顶面标高符合设计要求和施工质量标准（支座平面位置允许偏差5mm，支座四周边缘高差1mm）。预埋钢板除上平面不涂防锈漆外，其余部位全部刷防锈油漆。 、四氟橡胶支座安装技术要求 。 1 支座应按设计支承中心准确就位，梁底上钢板与四氟橡胶支座上下面全部密贴，同一片梁端两个四氟橡胶支座应置于同一平面上，以避免出现四氟橡胶支座偏心受压，不均匀支承及个别脱空的现象。 2 在四氟橡胶支座上加盖不锈钢板（厚度为3mm）和上钢板（厚度根据实际确定），上钢板的下平面采用机械加工成倒槽形。将不锈钢板卡进去，使其与上钢板联成一整体，落梁之前在上钢板的上平面涂一层较厚的环氧树脂与梁底间粘结。 在支座四氟板的凹坑内，安装时应充满不会挥发的“295”硅脂作润滑剂，以降低摩擦系数。 与四氟板面接触的不锈钢板不允许有损伤、拉毛现象，以免增大摩擦系数损坏四氟板。 上钢板组合，除不锈钢板和上钢板上平面不涂锈漆外，其余部位全部刷防锈油漆。 四氟橡胶支座与不锈钢板的相对位置视安装时的温度而定。 6.小型预制构件粗糙 6.1病害成因及表现 、工艺控制不严，导致混凝土表面蜂窝、麻面、气泡等质量通病普遍存在。 、原材料进场不符合要求，把关不严。 、制作场地不规范，不符合要求。养生不及时。 、混凝土强度不够。 、预制构件混凝土表面光泽不一，外观质量差。 6.2预防处理措施 、严格控制原材料的质量，原材料的质量必须满足技术规范的要求，否则不予使用。 、严格按砼配合比施工，预制砼要满足技术规范规定的各项技术指标。 、模具必须清洗干净，砼入模时轻轻浇筑，一定要保护模具，模具一旦破坏，立即更换。 、振动台振动要均匀，砼的振动时间必须要控制好，待模具内的气泡完全散尽、砼表面平整后，方可移至养生室内。 、砼浇筑完毕后移至养生室，堆放要平整规范。 、养生室的温度必须保持在20以上。要经常洒水，保持养生室具有一定的湿度。 、养生是施工中的关键环节，砼构件要进行覆盖毛毡洒水养生，养生时间为七天。 、脱模时要在平整的场地上进行脱模，脱模时不要用力过猛，以免出现破坏构件的棱角的现象。 、堆放构件的场地应整平夯实。 7.埋置部位混凝土防水不到位 7.1病害成因及表现 、混凝土基础不均匀下沉，产生开裂。 、混凝土配合比控制不严，强度得不到保证。 、混凝土抹灰起壳，裂缝、起麻点、不平整。 、混凝土浇筑后水泥的水化热很大，内部温度显著升高，表面散热快，形成较大的温差，表面拉应力增大，当温差产生的表面拉应力超过混凝土的极限抗拉强度，混凝土就会在表面产生裂缝。 、模板接缝处理不严密，产生错台、裂缝。 7.2预防处理措施 、混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能过大；严格控制砂石含泥量，避免使用过量粉砂，振捣要密实，提高混凝土抗拉强度，减少收缩量。加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间，并定期适当洒水，保持湿润。浇筑混凝土前，将基底和模板浇水湿透。混凝土浇筑后，应及早进行洒水养护。 、为减少混凝土内部的水化热，防水混凝土用的水泥，宜优先选用强度等级为425级的矿渣硅酸盐水泥，内掺适量超细粉煤灰和高效减水剂，可减少水泥用量，提高混凝土的可泵性，但应注意延长搅拌时间。 、严格控制砂石含泥量，并通过精心级配，提高混凝土的抗拉强度。 、减少混凝土内外温差，混凝土能得到充分养护。 、凝土必须使用同一品种水泥，按同一配合比用料拌制混凝土。 、加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。 、混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度，支承结构必须安装在坚实的地基上，并有足够的支承面积，以保证浇灌混凝土时不发生下沉。 8.预应力结构张拉、锚固、压浆控制不严 8.1病害成因及表现 、仪器设备误差大，张拉设备在使用前没有经过核准或者标定检验不准确。 、钢铰线没有采取相应措施存放，表面有锈蚀、油污等物质，影响钢铰线质量。 、操作人员素质不高。 、材料质量不过关。 、施工工艺不标准。 、监督检验不到位。 、预应力钢筋位置不准确。 、波纹管不畅导致压浆不实，孔道内出现空洞。 、压浆强度低，孔道内填充不饱满，产生预应力钢筋的锈蚀。 8.2预防处理措施 、严格控制预应力筋的矢高，特别是反弯点的高度，一般可采用钢筋横档支撑绑扎加以固定。 、浇捣混凝土时，不得因振捣器的插入振动和混凝土的流动改变预应力筋、承压板的位置及其相互垂直的状态。 、所有张拉设备应经法定部门检定合格并在有效期内方可使用，其油压表刻度应清晰、分辨率高，油管路接口处不应漏油，以免由于张拉设备本身缺陷造成张拉控制力的错误。张拉设备应由经专业培训有一定经验的技术工人专人操作管理，正式张拉前，用现场测试仪进行校核，防止设备标定错误或其它意外情况。 、预应力筋张拉时，混凝土强度必须达到设计要求。预应力筋的张拉是制作预应力构件的关键，必须按规范有关规定精心施工。张拉时构件或结构的混凝土强度应符合设计要求，当设计无具体要求时，不应低于设计强度标准值对75% 。 、严格按张拉工艺要求进行分级加载，稳压持荷。 、端部锚垫板必须与预应力筋中心线垂直对中，位置正确并固定牢固，木工封堵端部必须严密，以确保端部砼震捣密实及严防水泥浆渗入锚垫板内，此道工序须与各工种密切配合，以确保工程质量。 、张拉时严格按照设计要求和有关规范执行。张拉采用双控，即应力控制和伸长量控制。张拉达到设计值后，钢绞线的伸长值与计算值误差应控制在6%以内。 、施工中如因千斤顶工具式夹片摩损造成夹持不紧，出现滑丝，处理方法为压力机立即回油，更换工具式夹片，检查锚具锥孔与夹片间是否有杂物，清除锚垫板喇叭口内混凝土，重新张拉。如果仍有滑丝现象，则应对钢绞线、锚具进行重新检测，对千斤顶油压表进行重新标定，确保今后万无一失。 、由于波纹管破损而漏浆，造成钢绞线与混凝土握裹，引起摩擦力过大。处理方法为，采用反复多次张拉并持荷一段时间，以克服摩擦力过大的影响，预制箱梁时应注意及时清孔。 、由于孔道摩阻而使伸长量偏小。处理方法为，在开始张拉时把钢绞线拉到5.0MPa，再回油至油压表读数为零，然后分级张拉，并按规范要求进行超张拉，这样得出的张拉伸长值满足设计要求。 、张拉过程中随时观测梁的上拱度和梁体的侧向变形，避免梁体变形过大而产生裂纹，并及时观测各项数据。 、张拉顺序 选择合理的张拉顺序是保证质量的重要一环。当构件或结构有多根预应力筋（束）时，应采用分批张拉，此时按设计规定进行，如设计无规定或受设备限制必须改变时，则应经验算确定。张拉时宜对称进行，避免引起偏心。在进行预应力筋张拉时，可采用一端张拉法，亦可采用两端同时张拉法，采用两端张拉时则两端的操作人员要配合默切，要尽量同步进行，必要时可将领先的一端暂停加压，操作改为持荷待落后的一端跟上来后，再同步张拉。当采用一端张拉时，为了克服孔道摩擦力的影响，使预应力筋的应力得以均匀传递，采用反复张拉23次，可以达到较好的效果。 、孔道压浆 预应力筋张拉、锚固完成后，应立即进行孔道压浆工作，以防锈蚀，增加结构的耐久性。 压浆用的水泥浆，除应满足强度和粘结力的要求外，应具有较大的流动性和较小的干缩性、泌水性。应采用标号不低于425号普通硅酸盐水泥；水灰比宜为0.40.45左右。对于空隙大的孔道可采用水泥砂浆灌浆，水泥浆及水泥砂浆的强度均不得小于20N/mm2。为增加灌浆密实度和强度，可使用一定比例的膨胀剂和减水剂。减水剂和膨胀剂均应事前检验，不得含有导致预应力钢材锈蚀的物质。灌浆前孔道应湿润、洁净。对于水平孔道，灌浆顺序应先灌下层孔道，后灌上层孔道。对于竖直孔道，应自下而上分段灌注，每段高度视施工条件而定，下段顶部及上段底部应分别设置排气孔和灌浆孔。灌浆压力0.50.7 MPa为宜。灌浆应缓慢均匀地进行，不得中断，并应排气通畅。不掺外加剂的水泥浆，可采用二次灌浆法，以提高密实度。最好采用真空压浆。 、注浆采用水泥砂浆，经试验比选后确定施工配合比。实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以锚具排气孔不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。 、压浆用的水泥应是新出厂的，标号不低于的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。 、压浆前应检查灌注通道的管道状态是否通畅，对孔道应在灌注前用压力水冲洗。 、张拉后应尽早进行孔道压浆，压浆应缓慢、均匀、连续进行。 、每孔道应一次灌成，中途不应停顿。 、加强预应力结构张拉后管道压浆的施工管理和控制。管道压浆的机械设备、灰浆质量、工艺过程必须完好准确，加强对压浆过程的旁站监督，重点检查压浆的充实度和饱满度。 二、施工工艺通病 1.混合料计量不准确、级配不严格、拌合不均匀 （1）计量不准确：拌合场全部采用强制式拌和设备，混凝土全部集中拌制，所有原材料均采用电脑自动计量。开工前拌和站的计量设备应通过当地镇府计量部门标定合格后方可投入生产使用，使用过程中要不定期的进行复检，确保计量准确。 （2）级配不严：开工前物资部门应会同试验室考察砂石料源，选择供应能力强、质量合格、价格优惠的供应厂家供料。材料进场前应与试验监理一起对选定的材料进行检查验收和取样送检，试验合格经监理工程师认可后方可进料，坚决杜绝不合格材料进场。 沙石料进场后，施工单位应及时给总监办试验室报检，并配合取样进行抽检。同时施工单位必须加强自检，按照自检频率进行检测。自检频率为：细集料以进场数量为一检验批，每检验批代表数量不超过200m3。粗集料每批次进场检验一次，每检验批代表数量不超过400m3。 不同材料要严格分开存放，并设置分隔墙，避免相互污染。粗集料要分层堆跺，每层设置1015的倾角，汽车紧密卸料，然后推平。禁止汽车自料堆顶部往下卸料，以减少集料离析。 （3）拌和不均匀：采用强制式拌和设备拌制混凝土时，应按先装细集料粗集料、再装水泥、后装粗集料的顺序进行配料。严格控制搅拌时间，混凝土最短搅拌时间为：120s 2.路面间控制不严，沾层油、透层油施工方法不当 2.1（透层）病害成因及表现 透层路面间控制不严，主要表现为工序安排不紧凑，时间间隔过长，沾层油、透层油洒布后污染严重，使透层油渗透效果不好，粘层效果也不能达到要求。另外在布洒粘层油、透层油的过程中由于洒布工艺不到位，导致局部过量会在以后路面成形使用过程中产生泛油现象，局部漏洒直接影响层间防渗和粘结效果。 2.2预防措施 、透层为使沥青面层与非沥青材料基层结合良好，在沥青路面的级配砂砾，级配碎石基层及水泥、石灰、粉煤灰等无机结合料稳定土或粒料半刚性基层浇灌乳化沥青而形成透入基层的薄层。透层油对于非沥青材料基层上铺筑沥青面层是必须的，也是乳化沥青最主要用途之一。透层油的乳化沥青应根据基层的种类、当地的气候条件确定。透层乳化沥青稠度要通过试洒确定。表面致密的半刚性基层宜采用渗透性好的慢裂慢凝乳液，一般的阳离子乳化沥青对半刚性基层渗透性较差，可以采用非离子或阴离子乳化沥青，以提高渗透性。级配砂砾、级配碎石等粒料基层采用较稠的乳液。 、透层乳化沥青最好要紧接在基层施工结束表面稍干后浇洒，当基层完工时间较长，表面过分干燥时，应对基层进行清扫，在基层表面少量洒水，再等表面稍干后浇洒透层乳化沥青。 、透层乳化沥青应采用沥青洒布车喷洒，洒布和洒布机都应符合规范要求。 、浇洒透层油前，基层表面应清扫干净，表面不能有杂物、浮土，以免吸附而影响透层效果。 、透层乳化沥青洒布后应渗透入基层一定深度，不能只在表面形成油膜。 、如遇大风或即将下雨，不要浇洒透层乳化沥青；气温低于10时，不适宜浇洒透层乳化沥青；浇洒透层乳化沥青后，应严禁车辆行人通过。 、注重早期养护在无机结合料稳定半刚性基层上浇洒透层乳化沥青后，应立即撒布用量为2-3m3/1000m2的石屑或粗砂。在无机结合料稳定刚性基层比较粗糙或在无机结合料粒料基层上浇洒透层乳化沥青后，不能及时铺筑面层并需开放施工车辆通行时，也应撒铺适量的石屑或粗砂。在这种情况下，透层乳化沥青用量应增加10，或者采用沥青含量大较的乳液，撒布石屑或粗砂石，应用6-8t钢轮压路机稳压一遍。当车辆通行时，应控制车速，在铺筑沥青以前，如发现局部地方透层沥青剥落的应加以修补，将多余的石屑或砂扫除干净，乳化沥青透层油洒布后，应待其充分渗透，水分蒸发后才可铺筑沥青面层。 2.3（粘层）病害成因及表现 乳化沥青喷洒、浇洒不当，表面有赃物尘土，下雨时浇洒，乳化未破乳，水分未蒸发完就铺筑沥青层，造成不能完全粘结成整体。 2.4预防措施 、粘层沥青能使上下沥青层，新铺沥青层与原有沥青路面或水混凝土的路面沥青混合料与构造物完全粘结成一整体。所以粘层乳化沥青要用沥青洒车喷洒，洒布车应符合规范要求。 、粘层乳化沥青要均匀洒布或涂刷，不要过量浇洒。 、路在同上有脏物尘土时应清除干净，当有沾粘的土块时，要用水刷干净，待表面干燥后浇洒粘层乳化沥青。 、当气温低于10或正在下雨时，不得浇洒粘层乳化沥青。 、浇洒粘层乳化沥青后，严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆，行入通过。 、粘层乳化沥青洒布后，应待乳液破乳、水分蒸发完后再铺筑沥青层。 3.各类外掺剂品种选用、计量、掺配方法掌握不准确 1、 选用：外加剂的品种应根据工程设计和施工要求选择，通过试验及技术经济比较确定。严禁使用对人体产生危害、对环境产生污染的外加剂。外加剂混凝土所用水泥，易采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、和复合硅酸盐水泥，并检验外加剂与水泥的适应性，复合要求方可使用。掺外加剂混凝土所用材料应符合国家现行的有关标准的规定。试配掺外加剂的混凝土时，采用的原材料，检测条件应与施工条件相同，条件发生变化时，应再进行试配。不同品种外加剂复合使用时，应注意其相容性及对混凝土性能的影响，使用前进行试验，满足要求方可使用。 2、计量：采用粉剂时，应按每盘用量提前称好，采用独立包装，混凝土搅拌时由人工加入。水剂采用罐装，混凝土搅拌时由电子控制流量计自动加入。 3、掺配方法：采用粉剂加入搅拌机中，由于减水剂的掺量很小，在拌和物中分散不匀，会影响混凝土的质量，因此减水剂应有载体分散或延长搅拌时间，保证混凝土搅拌均匀。采用水剂掺加时，为了减少塌落度损失，可采用后掺法。掺减水剂混凝土，要避免水分蒸发加强养护。 4.体积法、流量法计量误差 使用前由计量单位对计量器具进行标定，符合规范要求。配料数量允许偏差应符合以下规定： 水泥小于1，粗集料2，细集料2，水和外加剂1%。 5.预留构件、预埋钢筋变位 5.1病害成因及表现 、施工人员未按照施工技术标准施工，造成钢筋偏位,由于钢筋偏位影响支模。 、预埋钢筋施工时未挂线，钢筋偏位造成模板无法到位。 、配筋过密，钢筋安装不规范，造成模板无法到位。 、钢筋安装后未吊线坠或未认真吊线坠找正。 、保护层垫块数量少,造成钢筋偏位。 、没有保证钢筋准确位置的可靠措施。 、施工人员思想重视不够，技术控制措施不力。 、绑扎、焊接节点脱落。 5.2预防处理措施 、防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋，保护层混凝土要振捣密实。、施工时，双面挂线保证预埋钢筋位置的准确。 、根据定位尺寸校正竖向结构的纵向钢筋，确保根部到位，调整好垂直度偏位的骨架，检查复核后方可绑扎箍筋和水平钢筋。骨架绑扎中应于顶部用铁丝拉紧找正，并挂垂线控制。 、对于钢筋配制过密的部位，翻样时要充分考虑，施工中控制施工工艺和安装顺序，确保骨架截面尺寸正确： 、施工时经常检查钢筋偏位，未检查校正合格不允许施工合安装钢筋。 、浇注混凝土时，振捣工严禁踩在钢筋上，避免钢筋移位。 、构件在长期使用中，由于荷载、温度、湿度以及地基沉陷等影响，将导致结构变形和变位。 6.各类结构物养生方法不当，养护时间不足 6.1病害成因及表现 、混凝土干湿不一、收缩不均匀。 、覆盖物容易被掀起，不能使混凝土保持潮湿状态，日光照射后混凝土会产生裂缝。 、混凝土养护时间不够，导致混凝土表面产生收缩裂缝。 、等混凝土脱模之后才开始洒水养护的错误养生方法。 、混凝土养护不及时或者养生时间不足是产生混凝土病害的主要原因之一。 、采用遇水退色的毛毡或者草帘进行养生，导致混凝土表面受到污染，影响外观质量。 6.2预防处理措施 、养生采用的高分子养护膜上层为白色塑料膜，下层为吸水缓释膜。使用时先将吸水缓释膜敷设在混凝土上，喷水一次后覆盖白色塑料面膜，采用滴灌养生，使有效饱水率90%，水分能缓慢释放和渗透到混凝土结构中，既能充分利用水分，其双层结构也可避免因混凝土散热和日光照射混凝土构造物身形成“温室效应”引发裂缝，达到对混凝土构造物高标准养护的目的。 、冬季混凝土铺筑后，采用蓄热法保温养生，由于水泥的水化作用释放出的热量使混凝土集料温度上升，塑料布和草苫子覆盖路面使水化热量蓄保起来(刚浇筑抹面的混凝土塑料布放到底层，可防止草粘到混凝土上妨碍最后一遍抹面压纹)，以减少路面热量的失散使之在适宜的温度下硬化达到一定的强度时(一般在早上八点之后)就可进行最后一遍抹面压纹工作，之后再凝固 会，在晚上八点之前，最后盖好保温层。为防雨雪天气把草苫子湿透而去保温作用，宜把苫子盖在底层塑料布盖在上层。特别值得注意的是，因钢摸板散热快、致使混凝土两侧结冰因此。混凝土四边 ，一定要加厚盖好，减少空气对流。 、混凝土浇注完毕后，对其敞露表面全部加以覆盖，并于12小时内浇水养护，当混凝土表面不便浇水养护时，可涂刷养护剂塑料薄膜严密覆盖，以防止混凝土内部水分蒸发。 、混凝土路面采用湿法养生，终凝后及时覆盖草毡养生，适当洒水保持湿润，养护时间为15天，在此期间封闭交通，直至混凝土强度达到设计要求。 、梁板混凝土浇注完成后，达到初凝后即用湿麻袋或者毛毡覆盖，终凝后再洒水养护。洒水频率要求保持混凝土经常处于湿润状态，并连续养生7d。混凝土养生期内，派专人进行养生，使空心板里外均保持潮湿状态，以满足混凝土的强度形成过程中水化作用的需要和降低水化热，减少顶板裂缝的产生。 、混凝土浇注收浆完成后，尽快草帘覆盖和洒水养护，使混凝土表面始终保持在湿润状态，不允许混凝土在高温下裸露暴晒。由于水泥在水化过程中产生很大的热量，混凝土浇注完成后必须在侧模外喷水散热，以免混凝土由于温度过高，体积膨胀过大，在冷却后体积收缩过大产生裂缝，养护时间不少于两周。 、严禁采用遇水腐烂、褪色的毛毡或者草帘，避免因此影响混凝土表观质量。 、混凝土派专人进行养生，并且对工人进行养生方法和养生时间的技术交底和教育。防止因养生不当造成混凝土的损坏。 7.砌体砌筑方法、人工砂浆、勾缝方式不妥 7.1病害成因及表现 、圬工砌筑时未立杆或样板挂线，导致不顺直整齐，砌体尺寸不能满足要求。 、砌筑前基底未进行清洗湿润或未座浆。 、在已砌好的砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击石块。 、泄水孔安装不规范。 、砌体通缝、叠砌、贴砌较多。 、砌体使用铺设一层石块一层砂浆的错误砌筑方法，导致空洞较多，砂浆不密实。 、人工拌制砂浆不均匀，有结块现象。而且不能保证计量准确，强度降低。 7.2预防处理措施 、砌筑时必须两面立杆或挂线，外面线顺直整齐，逐层收坡，在砌筑过程中经常校正杆线，保证砌体结构尺寸符合要求。 、砌筑前将基底表面清洗干净、湿润，座浆进行砌筑，砌筑工作中断后再进行砌筑时，应将砌层表面予以清扫和湿润，砌体分层座浆进行砌筑，砌筑上层时保证不振动下层，不得在已砌筑好的砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击石块，保证砌体质量。 、砌体石块互相咬合，砌缝砂浆饱满；砌石时，按平面上先砌角石，再砌面石，最后砌填腹石的顺序进行，空隙必须用砂浆挤填密实，严禁产生通缝、叠砌、贴砌和浮塞。 、砌体高出地面后，应根据浆砌强度容许，随砌随填，回填材料采用粗粒料，如砾石、碎石、矿渣等。 、勾缝砂浆严格按设计标号掌握，砂子过筛，用中细砂，含泥量不得超过0.5-1.0%，水泥安定性等指标要符合要求。勾出的缝面要平整光滑、密实、砂浆凝固到一定时再开始修整缝面，施工中用括板保证缝条的宽度一致，严格控制勾缝时间，不得在低温下进行，勾缝后加强养护，防止局部脱落。勾缝用砂浆可采用人工拌合，随拌随用，水泥初凝后覆盖洒水养生不少于7天。 、砌筑前应先清除边坡松动岩石，清出新鲜面；边坡上的凹陷部分挖成台阶后，应以墙体相同的圬工砌补，不可回填土石或干砌片石。 、根据图纸规定的伸缩缝和沉降缝的长度，应分段砌筑，其泄水孔、砂砾反滤层应与墙体同步进行。泄水孔可预留孔洞或埋设PVC管；反滤层应砌高一层后，即行填筑一层，砌体应自下而上逐层砌筑，直至顶部。 、砂浆拌制采用机械进行拌制，避免人工拌制不均匀和计量不准确的弊病，在拌制前按配合比要求进行标定，保证计量准确和砂浆强度。 8.路基碾压设备不足，填前处理、分层压实不够 8.1病害成因及表现 、路边坡没有去除植被、树根或清除不干净。 、未做台阶处理，压实不足，纵向连接不顺。 、不同性质的填料混填,因不同土类的可压缩性和抗水性差异,形成不均匀沉降,路基填料含水量控制不严,又无大型整平和碾压设备,使压实达不到要求。 、施工过程中未注意排水,遇雨天时,路基积水严重,无法自行排水,有的积水浸入路基内部,形成水囊,晴天施工时也未排除积水控制含水量就继续填筑,以致造成隐患。 、自检人员责任心不强,自检控制不到位。 8.2预防处理措施 、填筑路基前,首先，必须疏通路基两侧纵横向排水系统,避免路基受水浸泡。其次，要严格选取路基填料用土。路基填料确定前,需进行土质分析、CBR值、标准击实等试验,对于种植土、腐殖土、淤泥、强膨胀土等劣质土和CBR值、最大粒径不能满足规范要求的材料,不能用于路基填筑；路基坡脚放样一定要准确,确保路基宽度满足设计要求,路基坡角范围内,要求清除杂草、树根、淤泥等,并进行整形碾压,压实度须达到规范要求。 、路基碾压采用振动压路机，第一遍应不振动静压，然后先慢后快，由弱至强振，最大速度不宜超过4km/h。填石路堤宜选用工作质量18t以上的重型振动压路机。 、横向排水不畅路段要加设盲沟。 、认真清除地表土不良土质,加强地基压实处理,地表植被、树根、垃圾、不良土质(盐渍土,膨胀土等)必须予以清除,同时应加大地表的压实密度,采用大吨位振动压路机处置。 、路基填筑须全幅填筑,一次到位,严禁帮宽。碾压过程中,要控制好含水量,压实度达到规范要求后,方可进行后续施工。 、路基填土宽度每侧宽于填层设计宽度30cm，压实宽度不小于设计宽度，最后削坡。 、填筑时应分层填筑、分层压实，分层最大松铺厚度不超过30cm。 、横坡陡峭地段的 半填半挖路基，必须在山坡上从填方坡角向上挖成向内倾斜的台阶，台阶宽度不应小于2m.其中挖方一侧，在行车范围之内的宽度不足一个行车道宽度时，则应挖够一个行车道宽度，其上路床范围之内的原状土予以挖除，并按上路床填方的要求施工。 、不同性质的土应分层、分段填筑，不得混填，每种填料层累计总厚不小于 0.5m。 、路基每层填料铺设前，下一层低面必须石灰打格，并且挂线，以控制施工层铺厚度。 、若填方分几个作业段施工，两段交界处不在同一时间填筑，则先填地段应按1:1分层留台阶。若两个地段同时填筑，应分层相互交叠衔接，其搭接长度不小于2m。 、压路机进行路基压实作业时，其压实路线为:直线段宜先两侧后中间，小半径曲线段由内侧向外测，纵向进退式进行；横向接头，对振动压路机重叠0.40.5m，对三轮压路机重叠轮宽的1/2，前后相邻两区段宜纵向重叠1.01.5m，使路基各点得到压实，避免路基产生不均匀沉陷。 9.路面碾压设备不配套，沥青路面碾压密实度不足 9.1病害成因及表现 、碾压设备不配套，方法不当碾压质量达不到要求。 、碾压温度、厚度、碾压程序和模式不符合要求。 、碾压速度不准确，碾压遍数得不到保证。 9.2预防措施 、选择压实生产率高的压路机,确保沥青混和料在规定的温度范围内碾压成型。 、机具的线压力大小可调.碾压前,应根据碾压层的厚度,合理选择线压力大小,会压碎骨料,压力大小,影响压实效果。 (3) 、用轮胎压路机完成揉压动作。揉压可消除除路面和车辙和裂纹，提高路面的平整度和不透水性。 (4) 、压实设备必须配备自动洒水装置。洒水应雾化均匀，以防混合料在碾压轮上，同时避免料温下降过多。 (5) 、确保碾压质量（密实度、平整度、不透水性）达到施工规范要求。 (6) 、碾压温度。碾压温度的高低，直接影响沥青混合料的压实质量。混合料温度较高可用较少的碾压遍数，获得较高的密实度和较好的压实效果。而温度低时，碾压工作变得比较困难，且易产生难消除的轮迹，造成路面不平整，同时现场空隙率过大造成渗水，容易引起沥青路面早期水损坏。所以要控制碾压最佳碾压温度120-150之间，最高不超过160。为确保各阶段压实效果，除对成品混合料温度控制外，还要适量呈雾状给钢轮压路机喷水，防止料温减低太快。施工时必须对压路机的间歇喷嘴详细检查，必要时全部更换新喷嘴，要处处体现压得早，压得及时，到碾压在保温、保热状态下，紧张压实，这对压实密度的提高大有益处。 (7) (7)、碾压厚度。与碾压路